CN217768594U - 一种汽车电池软包模组结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及锂电池模组技术领域，具体涉及一种汽车电池软包模组结构，包括：上端板、下端板，所述上端板和所述下端板之间设有至少一个电芯模块，所述电芯模块与所述上端板之间设有上端板绝缘，所述电芯模块与所述下端板之间设有下端板绝缘，在所述电芯模块两侧设有通电的加热片，在所述电芯模块前端还设有铝排总成，所述铝排总成焊接在所述第二凸台与所述安装板之间，在所述铝排总成前端还设有两个绝缘护罩，所述上端板和所述下端板以及所述加热片采用钢带进行固定；通过采用支架以及每两片电芯共用一片导热铝槽的方案，有效降低模组重量，同时对成本控制起到很好的效果；除此之外，可以较快实现新项目导入，前期设备投入少，工艺简单。
Description
技术领域
本实用新型涉及锂电池模组技术领域，具体涉及一种汽车电池软包模组结构。
背景技术
新能源汽车行业在国家的推动下蓬勃发展，形成了百家争鸣的局势，同时带动了汽车电池行业的蓬勃发展，在这个势头下每家电池企业都顺应行业需求，开发出了适应自己企业发展的电芯。现行电动汽车用动力电池主要形式分为方形铝壳、软包、圆柱，其中软包电芯由于安全性能好，重量轻，容量大，内阻小，设计灵活，在市场中占有一席之地。
目前电池行业内，软包电芯模组成组主要有两种形式。其一是通过将电芯侧躺堆叠，电芯之间增加缓冲泡棉和导热铝片，其中缓冲泡棉可有效抵消软包电芯膨胀时带来的尺寸变化，同时提供一定的压力，有利于电芯全寿命周期的循环工作，而导热铝片可以为每片电芯提供高效的热量传输通道，再将电芯前后极柱和采样安装到位，最后将铝型材桶与端板焊接成标准VDA模组。此方式制作的标准模组，长度355，宽度151，高度108，适合乘用车，通用性好，易于自动化，但对于其余各种应用环境，各种尺寸的箱体却显得捉襟见肘了。其二是将电芯装入支架，再在两侧分别贴泡棉和导热铝片，这样就形成了一个模块，然后将所需数量的模块进行叠加(注意串并数的变化)，前后端分别增加绝缘片和端板并用长螺杆或者钢带将模组压紧，最后将模组上方的极耳进行串并联引出，采样线安装到位后盖上绝缘盖。此方式模组根据电芯的不同多变，适用于各种场合，但是塑料支架和导热铝片用量大，给重量和成本带了不小压力。
发明内容
根据背景技术提出的问题，本实用新型提供一种汽车电池软包模组结构来解决，接下来对本实用新型做进一步地阐述。
一种汽车电池软包模组结构，包括：上端板、下端板，所述上端板和所述下端板之间设有至少一个电芯模块，所述电芯模块与所述上端板之间设有上端板绝缘，所述电芯模块与所述下端板之间设有下端板绝缘，在所述电芯模块两侧设有通电的加热片，所述电芯模块包括上下布置的电芯，所述电芯一端焊接两个极耳，所述电芯一端还设有支架，两个所述电芯共用一个所述支架，所述支架两端设有第一固定柱，所述第一固定柱下端设有第一卡柱，上端设有与所述第一卡柱相匹配的第一卡槽，用于相邻所述电芯模块的固定，在所述第一固定柱一侧设有安装板，所述第一固定柱与所述安装板形成第一安装槽，在所述第一安装槽上设有第二固定柱，所述第二固定柱包括支撑柱，所述支撑柱上设有第二凸台，在所述第一固定柱之间还设有第二安装槽，所述第二安装槽内均匀设有多个所述第二固定柱，水平放置的两个所述第二固定柱之间形成线束槽，下方所述电芯设有导热铝槽，在所述电芯模块前端还设有铝排总成，所述铝排总成焊接在所述第二凸台与所述安装板之间，在所述铝排总成前端还设有两个绝缘护罩，所述上端板和所述下端板以及所述加热片采用钢带进行固定；
优选的，所述铝排总成分为左铝排总成和右铝排总成，所述左铝排总成包括：汇流铝排，相邻两个所述汇流铝排之间设有隔条，所述右铝排总成包括：总极铝排，在所述总极铝排之间设有多个汇流铝排，所述总极铝排与所述汇流铝排之间设有隔条；所述总极铝排和所述汇流铝排上均设有穿过所述极耳的凹槽；所述极耳通过90°折弯与所述铝排总成激光焊接；
优选的，所述支撑柱上端还设有第二卡柱，在所述绝缘护罩上设有与所述第二卡柱相匹配的第二卡槽；
优选的，在所述支架下方均匀设有多个第一凸台，在所述导热铝槽和所述下端板绝缘上均设有与所述第一凸台相匹配的腰型孔；
优选的，所述导热铝槽外表面涂覆电泳涂层；
优选的，所述绝缘护罩采用波纹状；
优选的，在上方所述电芯两侧设有四片泡棉；
优选的，在所述下端板上均匀设有多个安装孔；
优选的，所述钢带可用塑钢带替代；
有益效果：与现有技术相比，本实用新型通过采用支架以及每两片电芯共用一片导热铝槽的方案，有效降低模组重量，同时对成本控制起到很好的效果；除此之外，可以较快实现新项目导入，前期设备投入少，工艺简单，并采用线束采样方式，按照串联顺序从走线槽引出，并与连接器相通，实现模组模块化和规范化。
附图说明
图1：本实用新型一种汽车电池软包模组结构***结构示意图；
图2：本实用新型一种汽车电池软包模组结构电芯模块***结构示意图；
图3：本实用新型一种汽车电池软包模组结构支架结构示意图；
图4：本实用新型一种汽车电池软包模组结构铝排总成结构示意图；
图5：本实用新型一种汽车电池软包模组结构下端板结构示意图；
图6：本实用新型一种汽车电池软包模组结构A处放大结构示意图；
图7：本实用新型一种汽车电池软包模组结构B处放大结构示意图；
图8：本实用新型一种汽车电池软包模组结构C处放大结构示意图；
图中：上端板1、下端板2、安装孔201、电芯模块3、上端板绝缘4、下端板绝缘5、加热片6、电芯301、极耳302、支架303、第一固定柱3031、第一卡柱3032、第一卡槽3033、安装板3034、第一安装槽3035、第二固定柱3036、支撑柱3037、第二凸台3038、第二安装槽3039、线束槽3040、第二卡柱3041、第一凸台3042、导热铝槽304、腰型孔305、泡棉306、铝排总成7、左铝排总成701、汇流铝排7011、隔条7012、右铝排总成702、总极铝排7021、凹槽703、绝缘护罩8、第二卡槽801、钢带9；
具体实施方式
接下来结合附图1-8对本实用新型的一个具体实施例来做详细地阐述。
一种汽车电池软包模组结构，包括：上端板1、下端板2，所述上端板1和所述下端板2之间设有至少一个电芯模块3，所述电芯模块3与所述上端板1之间设有上端板绝缘4，所述电芯模块3与所述下端板2之间设有下端板绝缘5，在所述电芯模块3两侧设有通电的加热片6，所述电芯模块3包括上下布置的电芯301，所述电芯301一端焊接两个极耳 302，所述电芯301一端还设有支架303，两个所述电芯301共用一个所述支架303，所述支架303两端设有第一固定柱3031，所述第一固定柱3031下端设有第一卡柱3032，上端设有与所述第一卡柱3032相匹配的第一卡槽3033，用于相邻所述电芯模块3的固定，在所述第一固定柱3031一侧设有安装板3034，所述第一固定柱3031与所述安装板3034形成第一安装槽3035，在所述第一安装槽3035上设有第二固定柱3036，所述第二固定柱3036包括支撑柱3037，所述支撑柱3037上设有第二凸台3038，在所述第一固定柱3031之间还设有第二安装槽3039，所述第二安装槽3039内均匀设有多个所述第二固定柱3036，水平放置的两个所述第二固定柱3036之间形成线束槽3040，所述线束槽3040用于模组结构的走线，下方所述电芯301设有导热铝槽304，所述导热铝槽304方便电芯301充放电时热量的扩散以及温度太低时通电的所述加热片6均匀将热量传输到电芯201，实现电池***温度有效管控，在所述电芯模块3前端还设有铝排总成7，所述铝排总成7焊接在所述第二凸台3038与所述安装板3034之间，在所述铝排总成7前端还设有两个绝缘护罩8，所述上端板1和所述下端板2 以及所述加热片采用钢带9进行固定；
进一步的，所述铝排总成7分为左铝排总成701和右铝排总成702，所述左铝排总成701包括：汇流铝排7011，相邻两个所述汇流铝排7011之间设有隔条7012，所述右铝排总成702包括：总极铝排7021，在所述总极铝排7021之间设有多个汇流铝排7011，所述总极铝排7021与所述汇流铝排7011之间设有隔条7012；所述总极铝排7021和所述汇流铝排7011上均设有穿过所述极耳302的凹槽703；所述极耳302通过90°折弯与所述铝排总成 7激光焊接，通过所述隔条7012将相邻的所述汇流铝排7011、所述汇流铝排7011和所述总极铝排7021之间隔开，保证其在安装和使用过程中的安全；
进一步的，为使得所述绝缘护罩9更佳方便的安装在所述电芯模块3上，所述支撑柱3037上端还设有第二卡柱3041，在所述绝缘护罩8上设有与所述第二卡柱3041相匹配的第二卡槽801；
进一步的，为了确保所述导热铝槽304和所述下端板绝缘5在使用过程中，保持固定：在所述支架303下方均匀设有多个第一凸台3042，在所述导热铝槽304和所述下端板绝缘5上均设有与所述第一凸台3042相匹配的腰型孔305；
进一步的，所述导热铝槽304外表面涂覆电泳涂层，确保所述电芯301与所述导热铝槽304之间满足绝缘和耐压要求；
进一步的，为了增加所述绝缘护罩8的强度和硬度且为了使得固定效果更佳，所述绝缘护罩8采用波纹状；
进一步的，为了能有效吸收所述电芯301使用带来的膨胀，在上方所述电芯301 两侧设有四片泡棉306；
进一步的，为了使得模组结构固定在在箱体上，在所述下端板2上均匀设有多个安装孔201；
进一步的，制作时要注意保证模组的设计尺寸，同时控制好电芯收到的压力，保证机械强度时，使电芯处于最佳循环压力；在一些振动要求低的工况中，所述钢带9可用塑钢带替代；
与现有技术相比，本实用新型通过采用支架以及每两片电芯共用一片导热铝槽的方案，有效降低模组重量，同时对成本控制起到很好的效果；除此之外，可以较快实现新项目导入，前期设备投入少，工艺简单，并采用线束采样方式，按照串联顺序从走线槽引出，并与连接器相通，实现模组模块化和规范化。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种汽车电池软包模组结构，其特征在于：包括：上端板(1)、下端板(2)，所述上端板(1)和所述下端板(2)之间设有至少一个电芯模块(3)，所述电芯模块(3)与所述上端板(1)之间设有上端板绝缘(4)，所述电芯模块(3)与所述下端板(2)之间设有下端板绝缘(5)，在所述电芯模块(3)两侧设有通电的加热片(6)，所述电芯模块(3)包括上下布置的电芯(301)，所述电芯(301)一端焊接两个极耳(302)，所述电芯(301)一端还设有支架(303)，两个所述电芯(301)共用一个所述支架(303)，所述支架(303)两端设有第一固定柱(3031)，所述第一固定柱(3031)下端设有第一卡柱(3032)，上端设有与所述第一卡柱(3032)相匹配的第一卡槽(3033)，用于相邻所述电芯模块(3)的固定，在所述第一固定柱(3031)一侧设有安装板(3034)，所述第一固定柱(3031)与所述安装板(3034)形成第一安装槽(3035)，在所述第一安装槽(3035)上设有第二固定柱(3036)，所述第二固定柱(3036)包括支撑柱(3037)，所述支撑柱(3037)上设有第二凸台(3038)，在所述第一固定柱(3031)之间还设有第二安装槽(3039)，所述第二安装槽(3039)内均匀设有多个所述第二固定柱(3036)，水平放置的两个所述第二固定柱(3036)之间形成线束槽(3040)，下方所述电芯(301)设有导热铝槽(304)，在所述电芯模块(3)前端还设有铝排总成(7)，所述铝排总成(7)焊接在所述第二凸台(3038)与所述安装板(3034)之间，在所述铝排总成(7)前端还设有两个绝缘护罩(8)，所述上端板(1)和所述下端板(2)以及所述加热片(6)采用钢带(9)进行固定。
2.根据权利要求1所述的一种汽车电池软包模组结构，其特征在于：所述铝排总成(7)分为左铝排总成(701)和右铝排总成(702)，所述左铝排总成(701)包括：汇流铝排(7011)，相邻两个所述汇流铝排(7011)之间设有隔条(7012)，所述右铝排总成(702)包括：总极铝排(7021)，在所述总极铝排(7021)之间设有多个汇流铝排(7011)，所述总极铝排(7021)与所述汇流铝排(7011)之间设有隔条(7012)；所述总极铝排(7021)和所述汇流铝排(7011)上均设有穿过所述极耳(302)的凹槽(703)；所述极耳(302)通过90°折弯与所述铝排总成(7)激光焊接。
3.根据权利要求1所述的一种汽车电池软包模组结构，其特征在于：所述支撑柱(3037)上端还设有第二卡柱(3041)，在所述绝缘护罩(8)上设有与所述第二卡柱(3041)相匹配的第二卡槽(801)。
4.根据权利要求1所述的一种汽车电池软包模组结构，其特征在于：在所述支架(303)下方均匀设有多个第一凸台(3042)，在所述导热铝槽(304)和所述下端板绝缘(5)上均设有与所述第一凸台(3042)相匹配的腰型孔(305)。
5.根据权利要求1～4任一条所述的一种汽车电池软包模组结构，其特征在于：所述导热铝槽(304)外表面涂覆电泳涂层。
6.根据权利要求1所述的一种汽车电池软包模组结构，其特征在于：所述绝缘护罩(8)采用波纹状。
7.根据权利要求1所述的一种汽车电池软包模组结构，其特征在于：在上方所述电芯(301)两侧设有四片泡棉(306)。
8.根据权利要求1所述的一种汽车电池软包模组结构，其特征在于：在所述下端板(2)上均匀设有多个安装孔(201)。
9.根据权利要求1所述的一种汽车电池软包模组结构，其特征在于：所述钢带(9)可用塑钢带替代。
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