CN217716266U - 一种快速检测零件内孔同心度的检具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种快速检测零件内孔同心度的检具，包括由前至后依次设置的测量部、支撑部和手柄，测量部为与被测零件的第一内孔适配的圆柱形轴段结构，测量部的直径与被测零件的第一内孔的极限尺寸相匹配；支撑部为圆柱形轴段结构，支撑部的外表面上设置有导入结构，导入结构为沿支撑部的径向设置的一圈或多圈凸起，支撑部与测量部相连的一端的外壁上设置有一圈凸起，凸起靠近测量部的外缘上形成倒角；凸起的直径与被测零件的第二内孔的极限尺寸相匹配；支撑部和测量部的同心度与被测零件的第一内孔和第二内孔的同心度相匹配。本申请提供的检具可对被测零件的同心度进行快速准确的检测，提高了检测效率，缩减了单个零件的检测工作量。

Description

一种快速检测零件内孔同心度的检具

技术领域

本申请涉及专用检具技术领域，尤其涉及一种快速检测零件内孔同心度的检具。

背景技术

汽车零部件的大批量生产过程中，存在一定的概率，其中有个别的零件其内孔的位置度不符合图纸要求，属于不合格产品，需要将其识别和分离出来。因此，汽车零部件生产过程中需要对较为复杂的异形零件的形位公差进行逐个检测，以保证零件的品质100％合格。

现需大批量加工一种复杂的异形零件，此零件用于某车型的底盘焊接件，该件两孔与其他零件精密装配，如有超差，将导致装配失效，或功能受损。这种复杂异形零件具有两段连续的圆形内孔，两段内孔大小不一，且对两段内孔的同心度要求较为严格，图纸要求其中一个孔相对于另外一个孔的同心度误差0.2，如果有超差，就不符合尺寸要求，即判为不合格产品。且此异形零件为冷镦方式生产，生产效率较高，每年计划生产的数量较多，每批次约为10万件左右，客户要求所有产品必须每件检验内孔，确保全部产品100％合格。

上述的复杂异形零件的所有尺寸虽然可以采用专用的测量仪器(例如三坐标测量机)等测量出来，但操作复杂，非专业人士难以掌握。而且现有的这种检测方式的检测时间较长，每件至少需要3分钟，检测效率低，操作人员需要全程值守，劳动强度大。对于上万件的产品，如果需要逐个检验，操作人员长时间重复性机械劳动，眼、手及肩膀等部位十分疲劳；其次分拣效率低，每人每天大约可完成200件左右产品的检验。另外测量用的投影仪属于较为精密的光学仪器，价格昂贵，使用成本较高。难以满足上万件产品的生产测量需求。

因此，亟需提出一种新的技术方案来解决现有技术中存在的问题。

实用新型内容

本申请提供一种快速检测零件内孔同心度的检具，以解决现阶段复杂异形零件尺寸精度检测工序对检测设备要求高、检测操作手段复杂且难以被掌握、检测效率低的问题。

为了实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

本申请提供一种快速检测零件内孔同心度的检具，包括由前至后依次设置的测量部、支撑部和手柄，所述测量部为与被测零件的第一内孔适配的圆柱形轴段结构，所述测量部的直径与被测零件的第一内孔的极限尺寸相匹配；

所述支撑部为圆柱形轴段结构，所述支撑部的外表面上设置有导入结构，所述导入结构为沿所述支撑部的径向设置的一圈或多圈凸起，所述支撑部与测量部相连的一端的外壁上设置有一圈所述凸起，所述凸起靠近所述测量部的外缘上形成倒角；所述凸起的直径与被测零件的第二内孔的极限尺寸相匹配；

所述支撑部和测量部的同心度与所述被测零件的第一内孔和第二内孔的同心度相匹配。

上述技术方案中优选的，所述导入结构包括沿所述支撑部的径向设置的两圈凸起，两圈凸起分别设置在所述支撑部的两端，两圈所述凸起的结构相同。

优选的，所述凸起为绕设在所述支撑部外壁上的圆环结构，所述圆环结构与所述支撑部同轴设置。

优选的，所述凸起的截面形状为正方形或长方形，所述正方形或长方向背离所述支撑部外表面的两角处设置有倒角。

优选的，所述测量部远离所述支撑部的端部设置有倒角。

优选的，所述测量部、支撑部和手柄同轴设置。

优选的，所述手柄为柱体结构，所述手柄与所述支撑部的连接处形成圆角状的台阶；所述测量部与所述支撑部的连接处形成圆角状的台阶。

优选的，所述手柄为圆柱体、三棱柱、四棱柱或五棱柱。

优选的，所述测量部和所述导入结构的外表面均为抛光后的平滑表面。

相比现有技术，本申请具有以下有益效果：

1、本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具设置有依次相连的测量部、支撑部和手柄，测量部的直径与被测零件的第一内孔的极限尺寸相匹配，支撑部外表面的凸起的直径与被测零件的第二内孔的极限尺寸相匹配，且支撑部和测量部的同心度与被测零件的第一内孔和第二内孔的同心度相匹配。在使用该检具检测被测零件两个内孔的同心度时，检测人员握住手柄，将检具设置有测量部的一端***被测零件的第二内孔中，***一定深度后，导入结构辅助支撑部进入第二内孔中，继续深入，直到检测部自被测零件的第一内孔中伸出，这种检具顺利伸出被测零件的现象发生，则代表着被测零件合格。若检测过程中检具的支撑部停留在了被测零件的第二内孔中导致测量部也不能前进了(说明检具的支撑部进不去被测零件的第二内孔)，则判定该被测零件为不合格；若检测过程中检具的支撑部进入了被测零件的第二内孔，但前进过程中测量部却无法从被测零件的第一内孔中穿出，则判定该被测零件为不合格。因此，本申请提供的检具成为了被测零件的两个内孔的同心度的标准检具。相比现有同心度的检测仪器和检测方式，该检具可对被测零件的同心度进行快速准确的检测，提高了检测效率，大大简化了单个零件的检测工作量，把测量分拣人员从单调重复的简单劳动中解放出来，降低了人员的劳动强度，提高了人员的劳动效率。经实践检验，相比采用三坐标测量机分拣的方式，利用该检具进行检测的生产效率提高了20倍以上，每8小时可完成3000件的分拣工作。另外采用本检具作业，可大大降低人为因素对测量的影响，可靠性有很大提高，测量结果高度可信，误判的概率小到忽略不计。

2、本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具的支撑部的外表面上设置有导入结构，导入结构为沿支撑部的径向设置的一圈或多圈凸起，凸起靠近测量部的外缘上形成倒角，该导入结构的设置可使得检具较为顺畅地进入被测零件的第二内孔，在大批量检验过程中，可大大提高工作效率。

3、本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具的导入结构凸出于支撑部表面，可在保证对第二内孔的尺寸测量的同时，便于检具插拔，减少检具与被测零件的接触面积，当检测到不合格品时，不至于产生过大的摩擦力，保证工作人员轻松插拔，省时省力。

4、本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具的测量部上设置有倒角，该倒角也起到导入作用，辅助检具与被测零件接插顺畅，当然，检测不合格品时，倒角的存在也并不会产生测量误差，只是检测合格品时，该倒角可以保证接插顺畅，提高检测效率。

5、本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具的测量部、支撑部和手柄同轴设置，可保证操作人员对位准确，更利于操作。当然，检具的手柄也可以不与测量部、支撑部同轴设置，但这样的检具在检测实践中的应用效果不如测量部、支撑部和手柄同轴设置的检具。

6、本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具的测量部和支撑部的同心度，及各自的直径尺寸均对应被测零件的图纸理论极限尺寸生成轮廓来制造，加工过程中可保留0.005mm边界余量，表面抛光，避免毛刺突起，这样可保证检具与被测零件接插顺畅，提高检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。应当理解，附图中所示的具体形状、构造，通常不应视为实现本申请时的限定条件；例如，本领域技术人员基于本申请揭示的技术构思和示例性的附图，有能力对某些单元(部件)的增/减/归属划分、具体形状、位置关系、连接方式、尺寸比例关系等容易作出常规的调整或进一步的优化。

图1为在一种实施例中可被本申请提供的检具进行测量的被测零件的结构示意图；

图2为图1所示被测零件的剖面结构示意图；

图3为在一种实施例中本申请提供的检具在一种视角下的立体结构示意图；

图4为在一种实施例中本申请提供的检具在另一种视角下的立体结构示意图；

图5为在一种实施例中用本申请提供的检具对被测零件进行测量时，检具和被测零件的装配示意图，图示的被测零件可被判定为合格品。

附图标记说明：

1、零件本体；11、凸缘；12、第一内孔；13、第二内孔；

2、检具；21、测量部；22、支撑部；23、导入结构；24、手柄。

具体实施方式

以下结合附图，通过具体实施例对本申请作进一步详述。

在本申请的描述中：除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”等旨在区别指代的对象，而不具有技术内涵方面的特别意义(例如，不应理解为对重要程度或次序等的强调)。“包括”、“包含”、“具有”等表述方式，同时还意味着“不限于”(某些单元、部件、材料、步骤等)。

本申请中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，通常是为了便于对照附图直观理解，而并非对实际产品中位置关系的绝对限定。在未脱离本申请揭示的技术构思的情况下，这些相对位置关系的改变，当亦视为本申请表述的范畴。

实施例

本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具可应用在汽车零部件生产领域，可对形状较为复杂的异型零件进行方便快速大批量地测量检验。参见图1和图2，图示了一种可被本申请提供的检具2测量检验的被测零件，该被测零件包括零件本体1，零件本体1为一端开口的圆柱形筒体，筒体具有内腔，筒体开口端的外缘形成凸缘11，筒体另一端开设有第一内孔12，筒体内腔形成第二内孔13，该零件的图纸要求其中一个内孔相对于另外一个内孔的同心度误差为0.2，如果有超差，就不符合尺寸要求，即判为不合格产品。此零件用于某车型的底盘焊接件，该件两内孔与其他零件精密装配，如有超差，将导致装配失效，或功能受损。且该件冷镦方式生产，生产效率较高，每批次约为10万件左右，因此，零件检测量大，现有的三坐标测量机测量内孔同心度的方式效率太低，不能跟上生产节奏。

本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具2可快速准确的对上述零件进行检验，提高了生产效率及检测精度。参见图3、4，这种快速检测零件内孔同心度的检具2包括由前至后依次设置的测量部21、支撑部22和手柄24，测量部21为与被测零件的第一内孔12适配的圆柱形轴段结构，测量部21的直径与被测零件的第一内孔12的极限尺寸相匹配；支撑部22为圆柱形轴段结构，支撑部22的外表面上设置有导入结构23，导入结构23为沿支撑部22的径向设置的一圈或多圈凸起，支撑部22与测量部21相连的一端的外壁上设置有一圈凸起，凸起靠近测量部21的外缘上形成倒角；凸起的直径与被测零件的第二内孔13的极限尺寸相匹配；支撑部22和测量部21的同心度与被测零件的第一内孔12和第二内孔13的同心度相匹配。

参见图5，在使用该检具2检测被测零件两个内孔的同心度时，检测人员握住手柄24，将检具2设置有测量部21的一端***被测零件的第二内孔13中，***一定深度后，导入结构23辅助支撑部22进入第二内孔13中，继续深入，直到检测部自被测零件的第一内孔12中伸出，这种检具2顺利伸出被测零件的现象发生，则代表着被测零件合格，图5所示的被测零件可被判定为合格。

若检测过程中检具2的支撑部22停留在了被测零件的第二内孔13中导致测量部21也不能前进了(说明检具2的支撑部22进不去被测零件的第二内孔13)，则判定该被测零件为不合格。

若检测过程中检具2的支撑部22进入了被测零件的第二内孔13，但前进过程中测量部21却无法从被测零件的第一内孔12中穿出，则判定该被测零件为不合格。

因此，本申请提供的检具成为了被测零件的两个内孔的同心度的标准检具。相比现有同心度的检测仪器和检测方式，该检具可对被测零件的同心度进行快速准确的检测，提高了检测效率，大大简化了单个零件的检测工作量，把测量分拣人员从单调重复的简单劳动中解放出来，降低了人员的劳动强度，提高了人员的劳动效率。经实践检验，相比采用三坐标测量机分拣的方式，利用该检具进行检测的生产效率提高了20倍以上，每8小时可完成3000件的分拣工作。另外采用本检具作业，可大大降低人为因素对测量的影响，可靠性有很大提高，测量结果高度可信，误判的概率小到忽略不计。

在一种实施例中，上述的导入结构23可以包括沿支撑部22的径向设置的两圈凸起，两圈凸起分别设置在支撑部22的两端，两圈凸起的结构相同。凸起为绕设在支撑部22外壁上的圆环结构，圆环结构与支撑部22同轴设置。凸起的截面形状为正方形或长方形，正方形或长方向背离支撑部22外表面的两角处设置有倒角。支撑部22上设置的导入结构23可使得检具2较为顺畅地进入被测零件的第二内孔13，在大批量检验过程中，可大大提高工作效率。进一步的，导入结构23凸出于支撑部22表面，可在保证对第二内孔13的尺寸测量的同时，便于检具2插拔，减少检具2与被测零件的接触面积，当检测到不合格品时，不至于产生过大的摩擦力，保证工作人员轻松插拔，省时省力。

在一种实施例中，测量部21远离支撑部22的端部设置有倒角。该倒角也起到导入作用，辅助检具2与被测零件接插顺畅，当然，检测不合格品时，倒角的存在也并不会产生测量误差，只是检测合格品时，该倒角可以保证接插顺畅，提高检测效率。

在一种实施例中，本检具2的测量部21、支撑部22和手柄24同轴设置，可保证操作人员对位准确，更利于操作。当然，检具2的手柄24也可以不与测量部21、支撑部22同轴设置，但这样的检具2在检测实践中的应用效果不如测量部21、支撑部22和手柄24同轴设置的检具2。

在一种实施例中，手柄24为柱体结构，手柄24与支撑部22的连接处形成圆角状的台阶；测量部21与支撑部22的连接处形成圆角状的台阶。手柄24为圆柱体、三棱柱、四棱柱或五棱柱。相较圆柱体状的手柄24，多边形棱柱状的手柄24不易打滑，当然，在实际加工过程中，可根据加工难以程度选择合适形状的手柄24。

本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具2的测量部21和支撑部22的同心度，及各自的直径尺寸均对应被测零件的图纸理论极限尺寸生成轮廓来制造，加工过程中可保留0.005mm边界余量，表面抛光，避免毛刺突起，这样可保证检具2与被测零件接插顺畅，提高检测效率。

本申请提供的快速检测零件内孔同心度的检具可采用模具钢制造，加工过程中可通过热处理工艺等增强结构稳定性，使得检具在使用过程中可保持尺寸和形状的稳定性。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合(只要这些技术特征的组合不存在矛盾)，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述；这些未明确写出的实施例，也都应当认为是本说明书记载的范围。

上文中通过一般性说明及具体实施例对本申请作了较为具体和详细的描述。应当理解，基于本申请的技术构思，还可以对这些具体实施例作出若干常规的调整或进一步的创新；但只要未脱离本申请的技术构思，这些常规的调整或进一步的创新得到的技术方案也同样落入本申请的权利要求保护范围。

Claims (7)

1.一种快速检测零件内孔同心度的检具，其特征在于，包括由前至后依次设置的测量部、支撑部和手柄，所述测量部为与被测零件的第一内孔适配的圆柱形轴段结构，所述测量部的直径与被测零件的第一内孔的极限尺寸相匹配；

所述支撑部为圆柱形轴段结构，所述支撑部的外表面上设置有导入结构，所述导入结构为沿所述支撑部的径向设置的一圈或多圈凸起，所述支撑部与测量部相连的一端的外壁上设置有一圈所述凸起，所述凸起靠近所述测量部的外缘上形成倒角；所述凸起的直径与被测零件的第二内孔的极限尺寸相匹配；

所述支撑部和测量部的同心度与所述被测零件的第一内孔和第二内孔的同心度相匹配。

2.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔同心度的检具，其特征在于，所述导入结构包括沿所述支撑部的径向设置的两圈凸起，两圈凸起分别设置在所述支撑部的两端，两圈所述凸起的结构相同；

所述凸起为绕设在所述支撑部外壁上的圆环结构，所述圆环结构与所述支撑部同轴设置。

3.根据权利要求2所述的快速检测零件内孔同心度的检具，其特征在于，所述凸起的截面形状为正方形或长方形，所述正方形或长方向背离所述支撑部外表面的两角处设置有倒角。

4.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔同心度的检具，其特征在于，所述测量部远离所述支撑部的端部设置有倒角。

5.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔同心度的检具，其特征在于，所述测量部、支撑部和手柄同轴设置；

所述手柄为柱体结构，所述手柄与所述支撑部的连接处形成圆角状的台阶；所述测量部与所述支撑部的连接处形成圆角状的台阶。

6.根据权利要求5所述的快速检测零件内孔同心度的检具，其特征在于，所述手柄为圆柱体、三棱柱、四棱柱或五棱柱。

7.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔同心度的检具，其特征在于，所述测量部和所述导入结构的外表面均为抛光后的平滑表面。

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