CN217683948U - 隔热衬套、法兰组件及管道组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供隔热衬套、法兰组件及管道组件。其中，隔热衬套包括：壳体，包括本体和凸台，所述凸台由所述本体的轴向一端向径向外侧突起；隔热层；固定层，所述固定层的径向外侧在径向上位于所述凸台的径向外侧的内侧，使得所述固定层与所述凸台构成一空气层；其中，所述凸台、所述本体、所述固定层构成一容纳空间，所述隔热层置于所述容纳空间内。以实现良好的隔热效果。

Description

隔热衬套、法兰组件及管道组件

技术领域

本实用新型涉及隔热衬套、法兰组件及管道组件。

背景技术

随着航空发动机性能需求的逐步提高，对于发动机核心部件的性能也提出更高的要求。燃烧室作为发动机三大核心部件之一，在最高负荷下运行时，其最高进气温度接近700～800℃，最大进气压力接近4～5MPa。在新型发动机产品的研制过程中，为了获取燃烧室在不同工况下的性能参数，要求燃烧室试验器进气***的高温管段能够在温度300～800℃、压力0.5～5.5MPa的工况范围内稳定运行；同时，为了保证试验器的进气能够快速达到要求的试验工况，并且在试验完成后高温管段能够快速降低到常温常压，缩短试验升降温过程的等待时间和金属材料的高温蠕变持续时间，需要试验器具有较高的温度升降速率。在燃烧室试验器中，输运流体介质 (例如，空气、燃油和水)的管道多采用法兰连接，以保证良好的密封性和可拆装性。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种隔热衬套。

本实用新型的另一目的是提供一种法兰组件。

本实用新型的又一目的是提供一种管道组件。

本实用新型的又一目的是提供一种燃烧室试验器。

根据本实用新型一方面的一种隔热衬套，包括：壳体，包括本体和凸台，所述凸台由所述本体的轴向一端向径向外侧突起；隔热层；固定层，所述固定层的径向外侧在径向上位于所述凸台的径向外侧的内侧，使得所述固定层与所述凸台构成一空气层；其中，所述凸台、所述本体、所述固定层构成一容纳空间，所述隔热层置于所述容纳空间内。

本申请的技术方案通过设置隔热层以及固定层与凸台形成的空气层，构成双层隔热，可使隔热衬套的导热率较低，有效降低流体与需隔热零件之间的热量传导，防止需隔热零件整体温度过高以及升降温过程中温度梯度过大，减少热应力的损害，对需隔热零件进行保护延长使用寿命，保证试验在高温升速率下顺利进行，减少试验升降温等待时间。再者，隔热层与空气层均为热的不良导体，仅通过两者进行隔热，没有额外的导热介质，可有效避免热量耗散，令通过的流体的温度损失小，缩短到达试验工况的时间。其次，隔热衬套结构简单，制造加工难度小，易于安装拆换，后期维护检修便利，并且隔热衬套的装配仅需嵌套于需隔热零件即可发挥隔热作用，无需对需隔热零件的关键结构进行改动，保证了需隔热零件的结构强度。另外，隔热衬套装配于需隔热零件时，凸台与需隔热零件内壁面相抵，对隔热衬套进行径向限位，可有效防止隔热衬套在工作过程中受到流体影响而发生振动。

在所述的隔热衬套的一个或多个实施例中，所述隔热层、所述固定层的轴向长度与所述本体的轴向长度相同，所述隔热层包裹在所述本体的径向外侧，所述固定层包裹在所述隔热层的径向外侧。

在所述的隔热衬套的一个或多个实施例中，所述壳体还包括折边，所述折边由所述本体的轴向另一端向径向外侧伸出。

在所述的隔热衬套的一个或多个实施例中，所述折边与所述本体的连接处为圆弧结构。

在所述的隔热衬套的一个或多个实施例中，所述隔热层为隔热纸。

在所述的隔热衬套的一个或多个实施例中，所述固定层为金属网，所述金属网的轴向一端通过焊缝结构连接于所述凸台的轴向内侧，所述金属网的轴向另一端可拆卸的连接于所述本体的轴向另一端。

在所述的隔热衬套的一个或多个实施例中，所述空气层的径向高度为 3-5mm。

根据本实用新型另一方面的一种法兰组件，包括如上所述的隔热衬套以及法兰，所述隔热衬套设置于所述法兰的径向内侧，所述隔热衬套的凸台的径向外侧与所述法兰的内壁面相抵，所述隔热衬套的空气层与所述法兰的内壁面直接接触。

在所述的法兰组件的一个或多个实施例中，所述法兰采用高温合金加工制造。

在所述的法兰组件的一个或多个实施例中，所述法兰包括头部和颈部，所述头部设有由中心向径向外侧加工的环形凹槽，所述隔热衬套的折边装配于所述环形凹槽。

在所述的法兰组件的一个或多个实施例中，所述颈部包括缩颈段，所述缩颈段用于与管道连接。

在所述的法兰组件的一个或多个实施例中，所述法兰组件还包括紧固件和密封件，所述紧固件设置于所述头部，以将两组所述法兰组件在轴向上固定连接，所述密封件在轴向上位于两组所述法兰组件之间。

在所述的法兰组件的一个或多个实施例中，所述密封件为密封垫片，包括限位环、密封环以及定位环，所述限位环位于所述密封环的径向内侧，所述密封环位于所述定位环的径向内侧，所述限位环在轴向上贴合于所述隔热衬套的折边，所述密封环在轴向上贴合于所述法兰的所述头部，所述定位环的径向外侧与所述紧固件相抵。

根据本实用新型的又一方面的一种管道组件，包括如上所述的法兰组件以及管道，所述管道与所述法兰组件的法兰颈部连接。

根据本实用新型的又一方面的一种燃烧室试验器，用于燃气涡轮发动机，包括如上所述的管道组件，所述管道组件用于作为所述燃烧室试验器的进气***的高温管段。

附图说明

本实用新型上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，需要注意的是，这些附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制，其中：

图1为一实施例的管道组件的结构示意图；

图2为一实施例的隔热衬套的结构示意图；

图3为一实施例的密封件的结构示意图；

图4为一实施例的两组管道组件的结构示意图。

具体实施方式

现在将详细地参考本实用新型的各个实施方案，这些实施方案的实例被显示在附图中并描述如下。尽管本实用新型将与示例性实施方案相结合进行描述，但是应当意识到，本说明书并非旨在将本实用新型限制为那些示例性实施方案。相反，本实用新型旨在不但覆盖这些示例性实施方案，而且覆盖可以被包括在由所附权利要求所限定的本实用新型的精神和范围之内的各种选择形式、修改形式、等效形式及其它实施方案。

在随后的描述中，“轴向”、“径向”、“内”、“外”或者其他方位术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

同时，本申请使用了特定词语来描述本申请的实施例。如“一个实施例”和/或“一实施例”意指与本申请至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一实施例”或“一个实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本申请的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。

目前，随着对燃烧室试验器的试验效率的要求日益提高，需要进一步改善燃烧室试验器。

燃烧室试验器进气***的高温管段一般处于温度在300～800℃、压力在0.5～5.5MPa的工况下工作，连接高温管段的法兰需采用高温高压法兰。由于高温高压法兰具有外径较大、法兰盘较厚的结构特点，在高温工况下以较高的温升速率运行时，法兰盘的温度梯度会很大，导致法兰的温差应力很大，可能会使法兰发生变形甚至开裂，严重影响密封性能，造成泄漏事故。因此，如何降低高温工况下法兰的温度梯度，对防止试验器在运行过程中发生松弛泄漏、延长试验器使用寿命以及缩短试验等待时间具有重要意义。

本申请的发明人经过深入研究发现，在实际生产中，通常采用在法兰外增加保温层的方法，以保证法兰整体的温度分布均匀，温度梯度不会过大。但此方案在金属服役温度较低的情况下是可行的，在温度较高的情况下，保温层内的金属温度会过高，导致螺栓的屈服强度降低，影响密封效果甚至发生泄漏。随着表面喷涂技术的发展，在法兰内壁面喷涂热障涂层的方案也普遍被采用。但热障涂层的材料多为陶瓷基材料，本身具有脆性，并且隔热涂层与法兰本体之间存在温差应力，长时间运行后易发生脱落，涂层的维护更换需要对整段管道进行拆卸，不具有便利性。也有提出采用在法兰内部增加水套结构形式的方案，通过循环水冷的方式，减小法兰盘的温度梯度。但此方案会面临以下问题：1)循环水会损失部分的热量，延长到达试验工况的时间；2)水套结构较为复杂，增加了法兰加工制造的难度；3)水套结构使得法兰整体的结构强度偏低，需要增加法兰的厚度以保证满足强度要求。

基于以上考虑，发明人经过深入研究，设计了一种隔热衬套，通过设置隔热层以及固定层与凸台形成的空气层，构成双层隔热，可使隔热衬套的导热率较低，有效降低流体与需隔热零件之间的热量传导，防止需隔热零件整体温度过高以及升降温过程中温度梯度过大，减少热应力的损害，对需隔热零件进行保护延长使用寿命，保证试验在高温升速率下顺利进行，减少试验升降温等待时间。再者，隔热层与空气层均为热的不良导体，仅通过两者进行隔热，没有额外的导热介质，可有效避免热量耗散，令通过的流体的温度损失小，缩短到达试验工况的时间。其次，隔热衬套结构简单，制造加工难度小，易于安装拆换，后期维护检修便利，并且隔热衬套的装配仅需嵌套于需隔热零件即可发挥隔热作用，无需对需隔热零件的关键结构进行改动，保证了需隔热零件的结构强度。另外，隔热衬套装配于需隔热零件时，凸台与需隔热零件内壁面相抵，对隔热衬套进行径向限位，可有效防止隔热衬套在工作过程中受到流体影响而发生振动。

虽然本申请实施例公开的隔热衬套适用于法兰以达到降低法兰温度梯度的效果，但不以此为限，只要是为减缓热传递可以应用本申请实施例公开的隔热衬套的构思即可。

参考图2所示，在一个实施例中，隔热衬套100的具体结构可以是，包括壳体1、隔热层2、固定层3。壳体1包括本体11和凸台12，凸台12 由本体11的轴向一端111向径向外侧突起。固定层3的径向外侧301在径向上位于凸台12的径向外侧121的内侧，使得固定层3与凸台12构成一空气层4。其中，凸台12、本体11、固定层3构成一容纳空间20，隔热层 2置于容纳空间20内。

此处的“壳体1”的含义是指对隔热层起到支撑作用的结构，例如可以是筒状结构。

此处的“隔热层2”的含义是指由隔热材料制成的径向厚度较薄的层状结构，设置于壳体1的径向外侧，可有效阻隔壳体1径向内部流通的高温流体传递的热量，相应的也可有效隔绝壳体1外部的热量向内部传递，防止需隔热零件的温度梯度过大以及整体温度过高。

此处的“固定层3”的含义是指连接于壳体1并将隔热层2限位在壳体1上的径向厚度较薄的层状结构，可防止隔热层2在工作过程中脱出，影响隔热效果。

此处的“空气层4”的含义是指隔热衬套100装配于需隔热零件时，由于凸台12的径向厚度大于固定层3和隔热层2叠加的径向厚度，使固定层3与需隔热零件内壁面形成一封闭间隙，该封闭间隙内充满空气，构成空气层4，也起到隔热作用。

本实施例的有益效果在于，通过设置隔热层以及固定层与凸台形成的空气层，构成双层隔热，可使隔热衬套的导热率较低，有效降低流体与需隔热零件之间的热量传导，防止需隔热零件整体温度过高以及升降温过程中温度梯度过大，减少热应力的损害，对需隔热零件进行保护延长使用寿命，保证试验在高温升速率下顺利进行，减少试验升降温等待时间。再者，隔热层与空气层均为热的不良导体，仅通过两者进行隔热，没有额外的导热介质，可有效避免热量耗散，令通过的流体的温度损失小，缩短到达试验工况的时间。其次，隔热衬套结构简单，制造加工难度小，易于安装拆换，后期维护检修便利，并且隔热衬套的装配仅需嵌套于需隔热零件即可发挥隔热作用，无需对需隔热零件的关键结构进行改动，保证了需隔热零件的结构强度。另外，隔热衬套装配于需隔热零件时，凸台与需隔热零件内壁面相抵，对隔热衬套进行径向限位，可有效防止隔热衬套在工作过程中受到流体影响而发生振动。

继续参考图2所示，在一些实施例中，隔热衬套100的具体结构可以是，隔热层2、固定层3的轴向长度与本体11的轴向长度相同，隔热层2 包裹在本体11的径向外侧，固定层3包裹在隔热层2的径向外侧。如此设置的有益效果在于，结构简单，便于隔热衬套的组装，保证隔热衬套具有良好的隔热效果。

继续参考图2所示，在一些实施例中，壳体1的具体结构可以是，还包括折边13，折边13由本体11的轴向另一端112向径向外侧伸出。如此设置的有益效果在于，在装配时，折边与需隔热零件的轴向端面接触，对折边进行固定即可实现对隔热衬套的轴向限位，结构简单，拆装便利，配合凸台的结构设计，便可将隔热衬套固定于需隔热零件的内部，防止隔热衬套受到通过流体的扰动。

继续参考图2所示，在一些实施例中，壳体1的具体结构可以是，折边13与本体11的连接处为圆弧结构14。如此设置的有益效果在于，采用圆弧结构过渡，能够减小折边与本体连接处的应力集中，确保隔热衬套的结构强度，延长使用寿命。

在一些实施例中，如图1所示，壳体1采用在高温工况下可长时稳定服役的金属材料进行加工制成，例如Inconel 600、Inconel 617、Inconel 625、 Inconel 718、Inconel800、Hastelloy X或其他基于奥氏体镍铬的超合金、高镍合金等，加工厚度为3～5mm。

继续参考图2所示，在一些实施例中，隔热层2的具体结构可以是，隔热层2为隔热纸。此处的“隔热纸”的含义是指采用隔热材料制成的如纸一样的隔热层。隔热材料选用导热系数较小的材料，例如陶瓷纤维纸。如此设置的有益效果在于，隔热纸径向厚度薄，放置于固定层与壳体构成的容纳空间，既保证了隔热效果，又节约空间，且利于拆装维护。

继续参考图2所示，在一些实施例中，固定层3的具体结构可以是，固定层3为金属网31，金属网31的轴向一端311通过焊缝结构连接于凸台 12的轴向内侧，金属网31的轴向另一端312可拆卸的连接于本体11的轴向另一端112。此处的“金属网31”的含义是指由金属材料织成的网状结构，如此既可保证固定层的结构强度，又可做到固定层的径向厚度很薄，易于加工制造，且便于与壳体进行装配，对隔热层起到良好的固定作用。金属材料一般选用例如Inconel 600、Inconel 617、Inconel 625、Inconel 718、 Inconel 800、Hastelloy X或其他基于奥氏体镍铬的超合金、高镍合金等高温合金，确保材料强度满足高温高压的试验环境要求。此处的“可拆卸的连接”的含义是指可使拆装快速便捷的连接形式，例如在金属网31的轴向另一端312采用金属丝(图中未示出)扎紧于壳体1，拆卸时仅需解开金属丝即可完成，相对应的采用焊缝结构进行连接的一端，对其进行拆装时，操作则十分困难。如此设置的有益效果在于，防止在工作过程中隔热层脱落并随来流进入其他设备中，起到对隔热层固定作用的同时，便于维护时拆装。

在一些实施例中，如图2所示，金属网31的轴向一端311采用点焊形式与凸台12的轴向内侧连接，如此更易于加工。

继续参考图1所示，在一些实施例中，空气层4的具体结构可以是，空气层4的径向高度h为3-5mm。如此设置的有益效果在于，降低通过流体与需隔热零件间的导热速率，具备良好的隔热效果的同时，保证隔热衬套的径向厚度较小，不会对流体的通量产生影响。

参考图1所示，在一个实施例中，法兰组件200的具体结构可以是，包括如上所述的隔热衬套100以及法兰5，隔热衬套100设置于法兰5的径向内侧，隔热衬套100的凸台12的径向外侧与法兰5的内壁面501相抵，隔热衬套100的空气层4与法兰5的内壁面501直接接触。如此设置的有益效果在于，采用上述隔热衬套的法兰，通过在法兰内壁面与高温流体之间增加一层隔热层和空气层，可有效防止法兰整体温度过高以及升降温过程中温度梯度过大，减少热应力对法兰的损伤，确保法兰在设计使用寿命内正常使用，不发生泄漏。同时，还可减小整体不必要的温度损失，缩短到达试验工况的时间。另外，无需更改法兰的关键结构及尺寸，可按标准法兰进行设计，保证法兰的结构强度满足试验工况要求，而且法兰组件的结构简单，易于制造、安装以及维护拆换隔热衬套。隔热衬套仅安装于法兰，不会受到其他结构例如管件的影响。

继续参考图1所示，在一些实施例中，法兰5的具体结构可以是，法兰5采用高温合金加工制造。具体的，可以采用例如Inconel 600、Inconel 617、 Inconel 625、Inconel718、Inconel 800、Hastelloy X或其他基于奥氏体镍铬的超合金、高镍合金等高温合金加工制成，确保在高温高压工况下材料强度满足试验要求。

继续参考图1所示，在一些实施例中，法兰5的具体结构可以是，法兰5包括头部51和颈部52，头部51设有由中心向径向外侧加工的环形凹槽6，隔热衬套100的折边13装配于环形凹槽6。如此设置的有益效果在于，便于隔热衬套与法兰进行装配固定，结构简单，对隔热衬套的固定效果好。

在一些实施例中，如图1所示，环形凹槽6的径向外侧尺寸与折边13 的径向外侧尺寸相同，环形凹槽6的槽深与折边13的轴向厚度相同，如此可使折边轴向后端面紧密贴合于凹槽中，折边轴向前端面与法兰头部端面平齐，更易于固定及保证密封效果。

继续参考图1所示，在一些实施例中，法兰5的具体结构可以是，颈部52包括缩颈段521，缩颈段521用于与管道7连接。具体的，缩颈段521 的前端5211在轴向上位于凸台12的轴向末端121之后，终止端5212即颈部52的后端与管道7相连。如此设置的有益效果在于，由管道输送来的流体进入法兰，经过隔热衬套时会在壳体的凸台位置出现扰流的情况，使隔热衬套产生额外的应力，导致隔热衬套发生变形甚至结构损坏；同时，扰流会使来流的均匀性降低，影响试验效果。因此，在颈部与管道连接处设置缩颈段，使隔热衬套的内壁面与法兰连接管道的内壁面平齐，减少流动阻力，避免出现流道内的流通面积突变导致的扰流情况，以使来流均匀，保证试验效果。

参考图4所示，在一些实施例中，法兰组件200的具体结构可以是，还包括紧固件8和密封件9，紧固件8设置于头部51，以将两组法兰组件 200在轴向上固定连接，密封件9在轴向上位于两组法兰组件200之间。如此设置的有益效果在于，隔热衬套整体嵌套于法兰内部，通过折边和凸台结构限制其在轴向和径向发生偏移，采用密封件对隔热衬套进行压紧固定，相比于采用焊缝结构等固定连接形式，使法兰组件具有良好的可拆装性。

参考图3结合图4所示，在一些实施例中，密封件9的具体结构可以是，密封件9为密封垫片，包括限位环91、密封环92以及定位环93，限位环91位于密封环92的径向内侧，密封环92位于定位环93的径向内侧，限位环91在轴向上贴合于隔热衬套100的折边13，密封环92在轴向上贴合于法兰5的头部51，定位环93的径向外侧与紧固件8相抵。如此设置的有益效果在于，限位环对隔热衬套进行轴向限位，具有一定压紧回弹力，加强对隔热衬套轴向位置的固定；密封环起到密封作用，加强密封效果；定位环在安装过程中便于对中定位；整体结构简单，易于装配。

参考图1所示，在一个实施例中，管道组件300的具体结构可以是，包括如上所述的法兰组件200以及管道7，管道7与法兰组件200的法兰5 的颈部52连接。如此设置的有益效果在于，采用上述法兰组件的管道组件，具有较高的结构强度及应对高温升速率的能力，可在高温高压工况下持续稳定工作，不会发生泄漏及损坏。

在一些实施例中，如图1所示，管道7采用高温合金材料来加工制造，例如Inconel600、Inconel 617、Inconel 625、Inconel 718、Inconel 800、 Hastelloy X或其他基于奥氏体镍铬的超合金、高镍合金等，以承受极限工况下高温和高压，保证材料结构强度。

参考图4所示，在一个实施例中，用于燃气涡轮发动机的燃烧室试验器(图中未示出)的具体结构可以是，包括如上所述的管道组件300，燃烧室试验器的进气***的高温管段包括管道组件300。如此设置的有益效果在于，通过采用上述管道组件，燃烧室试验器的进气***可以较高的温升速率运行，而管道组件的法兰的最大热应力不会超过金属材料的许用应力且温度梯度小、温差应力小，也不会产生不必要的温度损失，从而确保试验器能够在高温升速率下稳定运行，缩短试验升降温过程的等待时间，提高试验效率。

综上所述，以上实施例介绍的隔热衬套、法兰组件、管道组件及燃烧室试验器的有益效果包括但不限于以下之一或组合：

1.本申请的隔热衬套通过设置隔热层以及固定层与凸台形成的空气层，构成双层隔热，可使隔热衬套的导热率较低，有效降低流体与需隔热零件之间的热量传导，防止需隔热零件整体温度过高以及升降温过程中温度梯度过大，减少热应力的损害，对需隔热零件进行保护延长使用寿命，保证试验在高温升速率下顺利进行，减少试验升降温等待时间。再者，隔热层与空气层均为热的不良导体，仅通过两者进行隔热，没有额外的导热介质，可有效避免热量耗散，令通过的流体的温度损失小，缩短到达试验工况的时间。其次，隔热衬套结构简单，制造加工难度小，易于安装拆换，后期维护检修便利，并且隔热衬套的装配仅需嵌套于需隔热零件即可发挥隔热作用，无需对需隔热零件的关键结构进行改动，保证了需隔热零件的结构强度。另外，隔热衬套装配于需隔热零件时，凸台与需隔热零件内壁面相抵，对隔热衬套进行径向限位，可有效防止隔热衬套在工作过程中受到流体影响而发生振动。

2.本申请的法兰组件通过在法兰内壁面与高温流体之间增加一层隔热层和空气层，可有效防止法兰整体温度过高以及升降温过程中温度梯度过大，减少热应力对法兰的损伤，确保法兰在设计使用寿命内正常使用，不发生泄漏。同时，还可减小整体不必要的温度损失，缩短到达试验工况的时间。另外，无需更改法兰的关键结构及尺寸，可按标准法兰进行设计，保证法兰的结构强度满足试验工况要求，而且法兰组件的结构简单，易于制造、安装以及维护拆换隔热衬套。隔热衬套仅安装于法兰，不会受到其他结构例如管件的影响。

3.本申请的管道组件具有较高的结构强度及应对高温升速率的能力，可在高温高压工况下持续稳定工作，不会发生泄漏及损坏。

4.本申请的燃烧室试验器的进气***可以较高的温升速率运行，而管道组件的法兰的最大热应力不会超过金属材料的许用应力且温度梯度小、温差应力小，也不会产生不必要的温度损失，从而确保试验器能够在高温升速率下稳定运行，缩短试验升降温过程的等待时间，提高试验效率。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种隔热衬套，其特征在于，包括：

壳体，包括本体和凸台，所述凸台由所述本体的轴向一端向径向外侧突起；

隔热层；

固定层，所述固定层的径向外侧在径向上位于所述凸台的径向外侧的内侧，使得所述固定层与所述凸台构成一空气层；

其中，所述凸台、所述本体、所述固定层构成一容纳空间，所述隔热层置于所述容纳空间内。

2.根据权利要求1所述的隔热衬套，其特征在于，所述隔热层、所述固定层的轴向长度与所述本体的轴向长度相同，所述隔热层包裹在所述本体的径向外侧，所述固定层包裹在所述隔热层的径向外侧。

3.根据权利要求1所述的隔热衬套，其特征在于，所述壳体还包括折边，所述折边由所述本体的轴向另一端向径向外侧伸出。

4.根据权利要求3所述的隔热衬套，其特征在于，所述折边与所述本体的连接处为圆弧结构。

5.根据权利要求1所述的隔热衬套，其特征在于，所述隔热层为隔热纸。

6.根据权利要求1所述的隔热衬套，其特征在于，所述固定层为金属网，所述金属网的轴向一端通过焊缝结构连接于所述凸台的轴向内侧，所述金属网的轴向另一端可拆卸的连接于所述本体的轴向另一端。

7.根据权利要求1所述的隔热衬套，其特征在于，所述空气层的径向高度为3-5mm。

8.一种法兰组件，其特征在于，包括如权利要求1-7任意一项所述的隔热衬套以及法兰，所述隔热衬套设置于所述法兰的径向内侧，所述隔热衬套的凸台的径向外侧与所述法兰的内壁面相抵，所述隔热衬套的空气层与所述法兰的内壁面直接接触。

9.根据权利要求8所述的法兰组件，其特征在于，所述法兰采用高温合金加工制造。

10.根据权利要求8所述的法兰组件，其特征在于，所述法兰包括头部和颈部，所述头部设有由中心向径向外侧加工的环形凹槽，所述隔热衬套的折边装配于所述环形凹槽。

11.根据权利要求10所述的法兰组件，其特征在于，所述颈部包括缩颈段，所述缩颈段用于与管道连接。

12.根据权利要求10所述的法兰组件，其特征在于，所述法兰组件还包括紧固件和密封件，所述紧固件设置于所述头部，以将两组所述法兰组件在轴向上固定连接，所述密封件在轴向上位于两组所述法兰组件之间。

13.根据权利要求12所述的法兰组件，其特征在于，所述密封件为密封垫片，包括限位环、密封环以及定位环，所述限位环位于所述密封环的径向内侧，所述密封环位于所述定位环的径向内侧，所述限位环在轴向上贴合于所述隔热衬套的折边，所述密封环在轴向上贴合于所述法兰的所述头部，所述定位环的径向外侧与所述紧固件相抵。

14.一种管道组件，其特征在于，包括如权利要求8-13任意一项所述的法兰组件以及管道，所述管道与所述法兰组件的法兰颈部连接。

Images