CN217528969U - 一种减振器活塞杆支承座压铆工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车减振器技术领域，公开了一种减振器活塞杆支承座压铆工装，包括工装本体，所述工装本体包括两个半模，两个所述半模一侧均设置有上下贯穿的沟槽，将两个半模组合形成工装本体时，两个所述沟槽组合形成与活塞杆配合的通孔，并在工装本体一端端面上位于通孔对应位置处形成用于压铆作业的作业平台。通过工装本体上设置的通孔结构对活塞杆与支承座之间的装配位置进行精确定位，在工装平台上形成用于压铆操作的工作平台，为支承座在压铆操作过程中提供稳定的支撑，将工装本体设计为两个半模的组合式结构很好地解决了在活塞杆组件压铆成型后不易从工装本体中取出的问题。

Description

一种减振器活塞杆支承座压铆工装

技术领域

本实用新型属于汽车减振器技术领域，具体涉及一种减振器活塞杆支承座压铆工装。

背景技术

汽车减振器实际上是一个振动阻尼器，它不仅使用在汽车悬挂上，在汽车上很多其他位置也会大量使用，比如驾驶室、车座、方向盘等，还可以作为缓冲器用在车辆保险杠上。减振器活塞杆总成是车辆减振器的核心部件，因此活塞杆总成的结构和加工工艺对减振器的性能有着重要的影响。活塞杆总成包括支承座与活塞杆结合形成的活塞杆组件，所以将支承座固定在活塞杆上是活塞杆总成加工中重要的一环，目前通常采用的连接方式是焊接或卡接，但采用焊接或卡接的连接方式，减振器在长时间使用过程中，支承座容易与活塞杆之间发生脱落，导致减振器损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种减振器活塞杆支承座压铆工装，用于实现支承座与活塞杆之间的压铆连接成型，解决现有支承座与活塞杆之间焊接或卡接连接存在的上述技术问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种减振器活塞杆支承座压铆工装，包括工装本体，所述工装本体包括两个半模，两个所述半模一侧均设置有上下贯穿的沟槽，将两个半模组合形成工装本体时，两个所述沟槽组合形成与活塞杆配合的通孔，并在工装本体一端端面上位于通孔对应位置处形成用于压铆作业的作业平台。

活塞杆组件在压铆成型之前支承座活动套设在活塞杆上，压铆成型时需要对活塞杆与支承座之间在装配位置进行配合安装，然后对支承座进行挤压成型，将支承座压装连接到活塞杆上。压铆工装采用两个半模组成的工装本体，通过工装本体上设置的通孔结构对活塞杆与支承座之间的装配位置进行精确定位，保证两者之间的压铆成型质量，并且使两者之间的定位装配更加方便，提高压铆成型效率；同时，在工装平台上形成用于压铆操作的工作平台，为支承座在压铆操作过程中提供稳定的支撑，保证压铆成型质量；并且，结合活塞杆组件压铆的特点，活塞杆组件压铆成型后形成整体式结构的同时，会与工装本体之间形成固定连接，导致无法将成型后的活塞杆组件与工装本体分离的问题，这里将工装本体设计为两个半模的组合式结构很好地解决了在活塞杆组件压铆成型中存在的这一问题。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述作业平台上设置有用于对支承座定位的定位机构。

采用在所述作业平台上设置有用于将支承座定位的定位机机构的结构，可以使用定位机构将支承座本身的穿孔对准工装本体上的通孔，以方便活塞杆经通孔从下往上穿过工装本体时，可以准确地将支承座套在活塞杆上。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述定位机构包括设置在作业平台上位于通孔周围的凸起，所述凸起的内侧面与支承座的外缘相配合。

采用所述凸起的内侧面与支承座的外缘相配合的结构，可以使凸起起到对支承座定位的作用。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述凸起的一侧设置有缺口。

采用在所述凸起的一侧设置有缺口的结构，可以在压装过程中，通过外部传送机构将支承座从缺口处送入定位机构中。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述缺口的开口大小沿朝向设置缺口一侧的方向上逐渐增大。

采用所述缺口的开口大小从内到外逐渐增大的结构，在通过外部传送机构将支承座从缺口处送入定位机构中时，缺口侧壁可以起到导向的作用，使支承座可以更方便地被送入定位机构中。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述工装本体下端上位于所述通孔对应位置处设置有从下到上逐渐收紧的锥形开口，所述锥形开口的上端与通孔相连通。

采用上述结构，当活塞杆经通孔从下往上穿过工装本体时，锥形开口可以对活塞杆起到导向作用，使活塞杆更方便地从工装本体下端穿入工装本体中。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述工装本体下端面上设置有数个凹槽。

采用在所述工装本体下端面上设置有数个凹槽的结构，可以减小工装本体在放置工装本体的台面上滑动时的摩擦力。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，一种减振器活塞杆支承座压铆工装，还包括收口模，所述收口模上沿其轴线方向设置有与活塞杆配合的让位孔，所述收口模上位于让位孔一端设置有用于对支承座压铆成型的成型部。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述成型部包括设置于收口模一端的成型面，所述成型面为朝让位孔方向逐渐收紧的圆锥面，在所述收口模上位于成型面上沿其圆周方向设置有多个成型槽。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

(1)、压铆工装采用两个半模组成的工装本体，通过工装本体上设置的通孔结构对活塞杆与支承座之间的装配位置进行精确定位，保证两者之间的压铆成型质量，并且使两者之间的定位装配更加方便，提高压铆成型效率；同时，在工装平台上形成用于压铆操作的工作平台，为支承座在压铆操作过程中提供稳定的支撑，保证压铆成型质量；将工装本体设计为两个半模的组合式结构很好地解决了在活塞杆组件压铆成型后难以从工装本体中取出的问题。

(2)、采用在所述作业平台上设置有用于将支承座定位的定位机机构的结构，可以使用定位机构将支承座本身的穿孔对准工装本体上的通孔，以方便活塞杆经通孔从下往上穿过工装本体时，可以准确地将支承座套在活塞杆上。

(3)、采用在所述凸起的一侧设置有缺口的结构，可以在压装过程中，通过外部传送机构将支承座从缺口处送入定位机构中。

附图说明

本实用新型结合下面附图和实施例做进一步说明，本实用新型所有构思创新应视为所公开内容和本实用新型保护范围。

图1为本实用新型减振器活塞杆支承座压铆工装一种实施方式中工装本体的立体结构示意图。

图2为本实用新型减振器活塞杆支承座压铆工装一种实施方式中工装本体的正视图。

图3为本实用新型减振器活塞杆支承座压铆工装一种实施方式中半模左视图。

图4为本实用新型减振器活塞杆支承座压铆工装一种实施方式中收口模的立体结构示意图。

图5为本实用新型减振器活塞杆支承座压铆工装一种实施方式中收口模的正视图。

图6为图5中的A-A向剖面图。

其中：1、工装本体；101、通孔；102、作业平台；103、凸起；104、缺口；105、锥形开口；106、凹槽；107、半模；1071、沟槽；2、收口模；201、成型面；2011、成型槽；202、让位孔。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效更易于理解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

如图1-4所示，本实施例中的一种减振器活塞杆支承座压铆工装，包括工装本体1，工装本体1包括两个半模107，两个半模107一侧均设置有上下贯穿的沟槽1071，将两个半模107组合形成工装本体1时，两个沟槽1071组合形成与活塞杆配合的通孔101，并在工装本体1一端端面上位于通孔101对应位置处形成用于压铆作业的作业平台。活塞杆组件在压铆成型之前支承座活动套设在活塞杆上，压铆成型时需要对活塞杆与支承座之间在装配位置进行配合安装，然后对支承座进行挤压成型，将支承座压装连接到活塞杆上。压铆工装采用两个半模107组成的工装本体1，通过工装本体1上设置的通孔101结构对活塞杆与支承座之间的装配位置进行精确定位，保证两者之间的压铆成型质量，并且使两者之间的定位装配更加方便，提高压铆成型效率；同时，在工装平台上形成用于压铆操作的工作平台，为支承座在压铆操作过程中提供稳定的支撑，保证压铆成型质量；并且，结合活塞杆组件压铆的特点，活塞杆组件压铆成型后形成整体式结构的同时，会与工装本体1之间形成固定连接，导致无法将成型后的活塞杆组件与工装本体1分离的问题，这里将工装本体1设计为两个半模107的组合式结构很好地解决了在活塞杆组件压铆成型中存在的这一问题。

作业平台102上设置有用于对支承座定位的定位机构。采用在作业平台102上设置有用于将支承座定位的定位机机构的结构，可以使用定位机构将支承座本身的穿孔对准工装本体1上的通孔101，以方便活塞杆经通孔101从下往上穿过工装本体1时，可以准确地将支承座套在活塞杆上。定位机构包括设置在作业平台102上位于通孔101周围的凸起103，凸起103的内侧面与支承座的外缘相配合。采用凸起103的内侧面与支承座的外缘相配合的结构，可以使凸起103起到对支承座定位的作用。凸起103的一侧设置有缺口104。采用在凸起103的一侧设置有缺口104的结构，可以在压装过程中，通过外部传送机构将支承座从缺口104处送入定位机构中。缺口104的开口大小沿朝向设置缺口104一侧的方向上逐渐增大。采用缺口104的开口大小从内到外逐渐增大的结构，在通过外部传送机构将支承座从缺口104处送入定位机构中时，缺口104侧壁可以起到导向的作用，使支承座可以更方便地被送入定位机构中。

工装本体1下端上位于通孔101对应位置处设置有从下到上逐渐收紧的锥形开口105，锥形开口105的上端与通孔101相连通。采用上述结构，当活塞杆经通孔101从下往上穿过工装本体1时，锥形开口105可以对活塞杆起到导向作用，使活塞杆更方便地从工装本体1下端穿入工装本体1中。

工装本体1下端面上设置有数个凹槽106。采用在工装本体1下端面上设置有数个凹槽106的结构，可以减小工装本体1在放置工装本体1的台面上滑动时的摩擦力。

一种减振器活塞杆支承座压铆工装，还包括收口模2，收口模2上沿其轴线方向设置有与活塞杆配合的让位孔202，收口模2上位于让位孔202一端设置有用于对支承座压铆成型的成型部。成型部包括设置于收口模2一端的成型面201，成型面201为朝让位孔202方向逐渐收紧的圆锥面，在收口模2上位于成型面201上沿其圆周方向设置有多个成型槽2011。

本实用新型的具体使用方法如下：

驱动工装本体1的两个半模107使其呈合拢状态，使用传送机构将支承座送入工装本体上的作业平台，将活塞杆固定在工装本体1上的通孔101的正下方，驱动活塞杆上移依次穿过工装本体1的通孔101和支承座本身的穿孔，将收口模2固定在工装本体1正上方，驱动收口模2下压支承座。成型完成后，上移收口模2，并驱动工装本体1的两个半模107分离，再将成型后的产品取出，得到压铆成型的活塞杆总成。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种减振器活塞杆支承座压铆工装，其特征在于：包括工装本体(1)，所述工装本体(1)包括两个半模(107)，两个所述半模(107)一侧均设置有上下贯穿的沟槽(1071)，将两个半模(107)组合形成工装本体(1)时，两个所述沟槽(1071)组合形成与活塞杆配合的通孔(101)，并在工装本体(1)一端端面上位于通孔(101)对应位置处形成用于压铆作业的作业平台。

2.根据权利要求1所述的一种减振器活塞杆支承座压铆工装，其特征在于：所述作业平台(102)上设置有用于对支承座定位的定位结构。

3.根据权利要求2所述的一种减振器活塞杆支承座压铆工装，其特征在于：所述定位结构包括设置在作业平台(102)上位于通孔(101)周围的凸起(103)，所述凸起(103)的内侧面与支承座的外缘相配合。

4.根据权利要求3所述的一种减振器活塞杆支承座压铆工装，其特征在于：所述凸起(103)的一侧设置有缺口(104)。

5.根据权利要求4所述的一种减振器活塞杆支承座压铆工装，其特征在于：所述缺口(104)的开口大小沿朝向设置缺口(104)一侧的方向上逐渐增大。

6.根据权利要求1所述的一种减振器活塞杆支承座压铆工装，其特征在于：所述工装本体(1)下端上位于所述通孔(101)对应位置处设置有从下到上逐渐收紧的锥形开口(105)，所述锥形开口(105)的上端与通孔(101)相连通。

7.根据权利要求1所述的一种减振器活塞杆支承座压铆工装，其特征在于：所述工装本体(1)下端面上设置有数个凹槽(106)。

8.根据权利要求1所述的一种减振器活塞杆支承座压铆工装，其特征在于：包括收口模(2)，所述收口模(2)上沿其轴线方向设置有与活塞杆配合的让位孔(202)，所述收口模(2)上位于让位孔(202)一端设置有用于对支承座压铆成型的成型部。

9.根据权利要求8所述的一种减振器活塞杆支承座压铆工装，其特征在于：所述成型部包括设置于收口模(2)一端的成型面(201)，所述成型面(201)为朝让位孔(202)方向逐渐收紧的圆锥面，在所述收口模(2)上位于成型面(201)上沿其圆周方向设置有多个成型槽(2011)。

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