CN217432959U - 大型管件砂模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种针对大型管件制作的砂模，主要利用管件产品(尤其大型管件)，其轮廓往往具有“对称性”或“相同性”以及“轮廓简单”等特性，其轮廓造型可以运用层层建立与剥离的砂模完成，因此设计一种制法，得以制造出该大型管件的特制砂模，而简化传统大型管件必须以繁复的砂模制作。

Description

大型管件砂模

技术领域

本实用新型有关于一种模具，尤指一种大型管件的砂模。

背景技术

产业间往往有经济规模较小、数量少或需要特殊制造的产品，可以通过砂模铸造予以完成并满足所需，砂模铸造主要在砂箱中已经有的部分砂堆中置入产品或产品的木模(形成模样)，后于模样周围继续填实砂子，取出模样后利用浇铸料(例如金属溶液)浇注于该模样取出后所形成的空间轮廓(该砂模铸造属成熟技术，不以繁琐描述，仅为简述)。而由于砂模铸造的技术可以运用于许多符合模样的造型轮廓的产品，固无可厚非且有其贡献。然而产业中有许多产品，例如“管件”产品(尤其大型管件)，其轮廓往往具有“对称性”或“相同性”以及“轮廓简单”等特性，其轮廓造型理当可以利用较为简化的铸模技术完成，然而囿于砂模制造技术成熟且成惯性，即利用木制模型制作砂模，再以高温金属溶液浇注砂模内成型，许多施工业者并无针对此种“对称性”或“相同性”以及“轮廓简单”等特性的管件提出新的铸模方式。因此不可避免的以木制模型制作大型管件的砂模，会面临如下问题：

一、传统木制模型体积庞大，一个管件需要多个木制模型制作各面的砂模，且每个模型又需要各面的内外砂箱，因此一个管件所需要的模型及砂箱数量多，且体积庞大，故需要有较大的储存空间与作业空间。

二、以传统木制模型制作大型管件的砂模，因模型数量较多，故制作及组合砂模需依赖有经验制模师傅制作，且制作时间较长，故砂模制作人工成本较高。

三、大型木制模型因模型制作难度较高，且每个管件需要多个模型，故费用昂贵。

四、木制模型因较易受潮，或因吊运、储存等因素而容易变形受损，故需要专业木工师傅经常整修。

如果所需要的铸模，属于轮廓繁复，或许仍有值得以传统砂模技术制造的必要，然而若是如前述的具有“对称性”或“相同性”以及“轮廓简单”等特性的管件产品(尤其大型管件)，则难免有“杀鸡焉用牛刀”之憾，而有技术上予以突破的必要。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题在于：针对大型管件的砂模提供一种改善的工法，为此设计一种大型管件的砂模。

本实用新型的技术手段为：提供一种大型管件砂模，包括：一底座砂模，该底座砂模的表面上，由内而外依序间隔设立一外径至少不小于600mm的内砂箱、二对称弧瓣体可相互螺合的实体模、二对称弧瓣体可相互螺合的外砂箱；且设由铸砂干固形成而分别设于该外砂箱与该实体模的夹层空间，以及该内砂箱与该实体模夹层空间，而由外而内形成的一外砂模及一内砂模。

借此，可将该外砂箱的二弧瓣体由水平方向拆开；再将该实体模的二弧瓣体由水平方向拆开；待该实体模的二弧瓣体由水平方向拆开后，再将该外砂箱的二弧瓣体复位于该底座砂模上；借此，可以制作成一于该底座砂模的表面上，由内而外依序间隔设立该内砂箱、由该实体模让位所形成的模穴、外砂箱的砂模；且该模穴并连通一浇注通道。

本实用新型的有益效果为：本实用新型无论在“创设模具”或“维修模具”以及日后成品的拆模过程，除底座砂模的必要外，都可以因借由“水平向(横向)、线性、二维”的路径达成，而免除传统因为成品的不规则而须考量多面向、立体、三维、多角度的繁琐路径，对于仅需要考虑“对称性”或“相同性”以及“轮廓简单”等特性的管件，为较简易的制模工序，尤其针对大型管件(内径600mm以上)，所发挥的经济效益更为突出。

进而本实用新型可以达成以下的优点：

一、降低模具制作的经费。

二、解决熟练技师不足，以及技师聘请不易以及工资昂贵的问题。

三、提高浇铸成品的成功率。

四、解决传统木模体积庞大而导致的吊运、仓储、保养以及场地面积的问题。

五、缩短造模的工时以及降低人工成本。

附图说明

图1A和图1B是本实用新型底座砂箱示意图。

图2A和图2B是本实用新型制作内砂箱示意图。

图3A和图3B是本实用新型制作二对称弧瓣体合围的外砂箱示意图。

图4A和图4B是本实用新型制作二对称弧瓣体合围的实体模示意图。

图5是本实用新型隔离板示意图。

图6是本实用新型底座砂模示意图。

图7是本实用新型该内砂箱装设于该底座砂模上示意图。

图8是本实用新型实体模装设于该底座砂模上并套设于该内砂箱外缘相间隔的位置示意图。

图9A和图9B是本实用新型外砂箱及其内侧所设的隔离板，套设于该实体模外缘的该底座砂模上示意图。

图10是本实用新型将铸砂由外砂箱与实体模的夹层空间，以及内砂箱与实体模夹层空间的上方位置注入该二夹层空间示意图。

图11是本实用新型铸砂硬化后，将外砂箱的二弧瓣体由水平方向拆开示意图。

图12是本实用新型实体模的二弧瓣体由水平方向拆开示意图。

图13是本实用新型将外砂箱的二弧瓣体复位于该底座砂模上示意图。

图号说明：

1.底座砂模

11.底座砂箱

2.内砂模

21.内砂箱

3.外砂模

30.隔离板

31.外砂箱

311.弧瓣体

312.弧瓣体

4.实体模

4A.浇注通道

4B.模穴

41.弧瓣体

42.弧瓣体

5.铸砂

P1、P2.夹层空间。

具体实施方式

本实用新型有关于一种大型管件砂模，包括如图1A和图1B所示的一底座砂模1，该底座砂模1的表面上，由内而外依序间隔设立如图2A和图2B所示，外径至少不小于600mm的内砂箱21、以及如图4A和图4B所示二对称弧瓣体41、42可相互螺合的实体模4、以及如图3A和图3B所示二对称弧瓣体311、312可相互螺合的外砂箱31；且设由铸砂5干固形成而分别设于该外砂箱31与该实体模4的夹层空间P1，以及该内砂箱21与该实体模4夹层空间P2，而由外而内所形成的一外砂模3及一内砂模2。

以下进一步说明本实用新型的制作方法。

如图6所示，制作一底座砂模1，该底座砂模1为先将如图1A和图1B所示的一底座砂箱11充填铸砂5而形成。

如图2A和图2B所示，制作一圆柱状的内砂箱21；本实用新型的该内砂箱21的外径至少不小于600mm，因此可以于日后制作形成内径不小于600mm的大型管件。

如图3A和图3B所示，制作二对称弧瓣体311、312合围的外砂箱31，该二对称弧瓣体311、312相互以螺栓固定。

如图4A和图4B所示，制作二对称弧瓣体41、42合围的实体模4，该二对称弧瓣体41、42相互以螺栓固定。

如图7所示，将该内砂箱21装设于该底座砂模1上。

如图8所示，将该实体模4装设于该底座砂模1上，并套设于该内砂箱21外缘相间隔的位置。

如图9A和图9B所示，再将该外砂箱31及其内侧所设的各隔离板30(配合如图5所示)，套设于该实体模4外缘的该底座砂模1上。

如图10所示，将铸砂5由该外砂箱31与该实体模4的夹层空间P1，以及该内砂箱21与该实体模4夹层空间P2的上方位置注入该二夹层空间P1、P2。而该外砂箱31内侧所设的二隔离板30，于拆除该外砂箱31二弧瓣体311、312时，该外砂箱31由此该二隔离板30分开而不致于损坏砂模。

如图11所示，待该二夹层空间P1、P2因注入铸砂5硬化后，由外而内形成一外砂模3及内砂模2，再将该外砂箱31的二弧瓣体311、312由水平方向拆开。

如图12所示，再将该实体模4的二弧瓣体41、42由水平方向拆开。

如图13所示，待该实体模4的二弧瓣体41、42由水平方向拆开后形成让位空间，再将该外砂箱31的二弧瓣体311、312复位于该底座砂模1上。借此，可以制作一个由该底座砂模1及内砂模2和外砂模3所组成的实体砂模。

借此，本实用新型可提供用以：

将该外砂箱31的二弧瓣体311、312由水平方向拆开；再将该实体模4的二弧瓣体41、42由水平方向拆开；待该实体模4的二弧瓣体41、42由水平方向拆开后后，再将该外砂箱31的二弧瓣体311、312复位于该底座砂模1上；借此，可以制作成一于该底座砂模1的表面上，由内而外依序间隔设立该内砂箱21、以及由该实体模4让位所形成的模穴4B、外砂箱31的砂模；且该模穴4B并连通一浇注通道4A，以提供注浇。

由前述可知，本实用新型“创设模具”以及“维修模具”都可以较为简易，甚至日后成品的拆模过程都可以较为简易，除该底座砂模1的必要外，都可以因借由“水平向(横向)、线性、二维”的路径达成，而免除传统因为成品的不规则而须考量多面向、立体、三维、多角度的繁琐路径，对于仅需要考虑“对称性”或“相同性”以及“轮廓简单”等特性的管件，为较简易的制模工序，尤其针对大型管件(内径600mm以上)，所发挥的经济效益更为突出。

Claims (2)

1.一种大型管件砂模，其特征在于，包括：

一底座砂模，该底座砂模的表面上，由内而外依序间隔设立一外径至少不小于600mm的内砂箱、二对称弧瓣体可相互螺合的实体模、二对称弧瓣体可相互螺合的外砂箱；且设由铸砂干固形成而分别设于该外砂箱与该实体模的夹层空间，以及该内砂箱与该实体模夹层空间，而由外而内所形成的一外砂模及一内砂模。

2.如权利要求1所述的大型管件砂模，其特征在于，其中该底座砂模为先将一底座砂箱充填铸砂而形成。

Images