CN217393884U - 切割装置及整形切割设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于钢管切割的技术领域，公开了一种切割装置及整形切割设备。该切割装置包括：连接架、第一驱动组件、刀片、挤压块以及第二驱动组件。连接架具有供待切割件穿过的通孔；第一驱动组件与连接架连接以用于驱动连接架旋转；刀片沿通孔的径向滑动连接在连接架上，且刀片的刀刃可选择性地与待切割件抵接；挤压块具有挤压斜面，挤压斜面可选择性地与连接架抵接，以推动刀片滑动。第二驱动组件与挤压块连接以推动挤压块沿通孔的轴线方向移动。以此待切割件在切割时受到的切割力主要沿与径向方向垂直的方向而产生，因而待切割件所产生的变形幅度较小，不易产生堵死的情况，一次加工即可快速完成对待切割件的切割，能够有效提高切割效率。

Description

切割装置及整形切割设备

技术领域

本实用新型涉及钢管切割的技术领域，尤其涉及一种切割装置及整形切割设备。

背景技术

毛细管是指内径很小的管子，其内径可以小于或等于1毫米。毛细钢管则具有良好的柔软性、耐蚀性、耐磨性以及抗拉性等优点，广泛应用于在各个领域之内，可以用于生产自动化仪表信号管、工业传感器以及电气线路的安全防护等。根据毛细钢管应用的场景不同，其长度要求也会不同，因此经常需要对其进行切割加工。

现有技术中，在对毛细钢管切割时，通常都利用手持式切割工具和夹具配合，先将毛细钢管固定在夹具上，再将切割工具对准待切割的部位，沿一个方向将毛细钢管直接切断。

上述切割方式中，因为毛细钢管质地柔软，因此切割口很容易随着切割工具的压力而产生大幅度变形，这就很容易导致毛细钢管堵死，此时就需要单独进行返工扩孔，这就会导致切割作业效率降低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种切割装置和整形切割设备，解决了毛细钢管在切割时容易造成毛细钢管内部堵死，需要单独进行返工扩孔，导致切割作业效率较低的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种切割装置，其包括：连接架、第一驱动组件、刀片、挤压块以及第二驱动组件。连接架具有供待切割件穿过的通孔；第一驱动组件与上述连接架连接以用于驱动上述连接架旋转；刀片沿上述通孔的径向滑动连接在上述连接架上，且上述刀片的刀刃可选择性地与待切割件抵接；挤压块具有挤压斜面，上述挤压斜面可选择性地与上述连接架抵接，以推动上述刀片滑动。第二驱动组件与上述挤压块连接以推动上述挤压块沿上述通孔的轴线方向移动。

可选地，上述连接架包括：旋转套，与上述第一驱动组件连接，上述通孔位于上述旋转套内；滑动部，沿上述通孔的径向滑动连接在上述旋转套的端面上，上述刀片设置在上述滑动部上，上述滑动部的侧面可选择性地与上述挤压斜面抵接；以及第一弹性件，与上述滑动部弹性连接，以驱动上述滑动部复位。

通过上述技术方案，在进行切割时，通过挤压斜面对滑动部的挤压来推动滑动部移动，滑动部挤压第一弹性件，同时刀片的刀刃进入通孔内与待切割件抵接，再利用第一驱动组件带动旋转套转动，从而带动滑动部和刀片共同转动，刀片的刀刃在转动过程中即可完成对待切割件的切割，完成切割后分离挤压斜面和滑动部，第一弹性件恢复变形即可推动滑动部复位，刀片即可离开通孔。

可选地，上述连接架还包括：固定块，固定在上述旋转套的端面上，且上述通孔位于上述固定块和上述滑动部之间，上述第一弹性件远离上述滑动部的一端与上述固定块连接；以及支撑部，设置在上述固定块上且与上述刀片相对，上述支撑部远离上述固定块的一侧伸入上述通孔内以抵接待切割件。

通过上述技术方案，在对待切割件进行切割时，支撑部对待切割件产生一个支撑力，从而确保刀片的刀刃与待切割件保持抵接以顺利完成切割。

可选地，上述连接架还包括：导向杆，固定在上述滑动部上，上述导向杆与上述旋转套滑动连接；和/或挤压滚轮，转动连接在上述滑动部的侧面上，上述挤压滚轮的侧面可选择性地与上述挤压斜面抵接。

通过上述技术方案，滑动部在移动时会带动导向杆同时移动，导向杆与旋转套滑动配合，从而限制了滑动部的移动方向，减少滑动部发生偏移的可能性。挤压斜面在与滑动部抵接时，则可以与挤压滚轮抵接，这样滑动部在转动时，挤压滚轮就可以与挤压斜面相对转动，以减少挤压斜面与滑动部之间的摩擦力。

可选地，上述第一驱动组件包括：旋转齿轮，与上述连接架相连接；以及第一动力件，与上述旋转齿轮相连接以驱动上述旋转齿轮转动；和/或上述第二驱动组件包括：第二动力件；固定部，与上述第二动力件固定连接；连接杆，转动连接在上述固定部上，且上述连接杆与上述第二动力件相连接，上述第二动力件用于驱动上述连接杆转动；以及推动部，与上述挤压块相连接，上述推动部与上述连接杆的另一端转动连接。

通过上述技术方案，在驱动连接架转动时，启动第一动力件，从而驱动齿轮转动，齿轮就能够带动连接架转动。而当需要推动挤压块移动时，就启动第二动力件，第二动力件推动连接杆相对于固定部转动，从而驱动推动部移动，推动部就可以推动挤压块移动。

可选地，上述第二动力件为伸缩气缸；上述第二驱动组件还包括：顶块，设置在上述连接杆上，上述顶块与上述伸缩气缸的活塞杆抵接；以及第二弹性件，与上述固定部及上述推动部分别连接，以带动上述推动部复位。

通过上述技术方案，在驱动推动部移动时，伸缩气缸的活塞杆伸出，挤压顶块，顶块就会带动连接杆转动，连接杆在转动过程中就能够带动推动部移动，同时推动部会拉动第二弹性件产生弹性变形，从而当需要复位时，只需要将伸缩气缸的活塞杆收缩而与顶块分离，第二弹性件就能够自动恢复形变，从而拉动推动部复位。

可选地，上述切割装置还包括：第一导向套，贯穿设置在上述通孔内，上述第一导向套内具有供待切割件滑动的第一导向孔；以及第二导向套，贯穿设置在上述挤压块上，上述第二导向套内具有供待切割件滑动的第二导向孔，上述刀片位于上述第二导向孔和上述第二导向孔之间。

通过上述技术方案，待切割件在切割时就贯穿第一导向孔和第二导向孔，以在待切割件的切割部分的两端对其进行夹紧固定，从而减少切割过程中，待切割件发生位移的可能性。

本实用新型还提供一种整形切割设备，其包括机架；以及如上述的切割装置，设置在上述机架上。

可选地，上述整形切割设备还包括：牵引装置，设置在上述机架上，以用于牵引待切割件穿过上述切割装置；计米器，设置在上述机架上以用于计量待切割件的长度，且上述切割装置位于上述牵引装置和上述计米器之间；以及整形装置，设置在上述计米器远离上述切割装置的一侧，以用于对待切割件进行整形校直。

通过上述技术方案，对待切割件进行切割时，先将待切割件的一端依次穿过整形装置、计米器以及切割装置，并与牵引装置连接在一起，利用牵引装置持续牵引待切割件移动，根据计米器计算的长度，来控制切割装置进行切割。以此不仅可以确保待切割件的平整程度，还可以提高切割的精度和自动化程度。

可选地，上述整形装置包括：第一整形架，固定在上述机架上；多个第一整形轮，均转动连接在上述第一整形架上，多个上述第一整形轮在水平面内交错分布以形成供待切割件穿过的第一整形间隙；第二整形架，固定在上述机架上；以及多个第二整形轮，均转动连接在上述第二整形架上，多个上述第二整形轮在竖直平面内交错分布以形成供待切割件穿过的第二整形间隙；和/或上述牵引装置包括：固定架，固定在上述机架上；下牵引轮，转动连接在上述固定架上；第三动力件，设置在上述机架上，上述第三动力件与上述下牵引轮连接以驱动上述下牵引轮转动；活动架，滑动连接在固定架上；上牵引轮，转动连接在上述活动架上并与上述下牵引轮相对设置；以及第四动力件，与上述活动架连接以驱动上述活动架滑动。

通过上述技术方案，待切割件进行切割时，先依次穿过第一整形间隙和第二整形间隙，利用第一整形轮在水平面内的挤压和第二整形轮在竖直平面内的挤压，来对待切割件快速进行校直。而在进行牵引时，则先利用第四动力件来驱动活动架移动，以带动上牵引轮移动，从而调整上牵引轮与下牵引轮之间的距离，以确保上牵引轮和下牵引轮能够抵接在待切割件的两侧，再启动第三驱动组件，带动下牵引轮转动，就能够带动待切割件持续移动。

本实用新型的有益效果：

1、在进行切割时，先将待切割件穿过通孔，利用第二驱动组件驱动挤压块移动，挤压斜面从而与连接架抵接以将刀片推入通孔内，当刀片的刀刃与待切割件抵接后，就可以利用第一驱动组件来驱动连接架转动，从而使得刀片能够围绕着待切割件转动，以将待切割件切断。以此待切割件在切割时受到的切割力主要沿与径向方向垂直的方向产生，因而待切割件所产生的变形幅度较小，不易产生堵死的情况，一次加工即可快速完成对待切割件的切割，能够有效提高切割效率。

2、在利用整形切割设备进行切割时，将待切割件固定在机架上并穿过切割装置，利用切割装置对待切割件进行切割，只需要切割一次即可完成切割作业，不仅能够保证切割质量，还能够提高切割速度，以有效提高整体切割作业的工作效率。

附图说明

图1所示为本实用新型一些实施例中整形切割设备的俯视图。

图2所示为本实用新型一些实施例中整形切割设备的剖视图。

图3所示为本2所示的实现方式中的A部放大图。

图4所示为图3所示的实现方式中的B部放大图。

图5所示为本实用新型一些实施例中整形切割设备的侧视图。

图中：

100、连接架；110、通孔；120、旋转套；121、导向板；130、滑动部；131、安装槽；140、固定块；150、支撑部；151、顶杆；152、顶轮；160、第一弹性件；170、导向杆；180、挤压滚轮；200、第一驱动组件；210、旋转齿轮；211、保护壳；220、第一动力件；300、刀片；400、挤压块；410、挤压斜面；500、第二驱动组件；510、第二动力件；520、固定部；530、连接杆；540、推动部；541、连接部；550、顶块；560、第二弹性件；600、第一导向套；610、第一导向孔；620、支撑板；630、限位套；700、第二导向套；710、第二导向孔；800、机架；810、承载台；811、撑架；820、滑道；830、牵引装置；831、固定架；832、下牵引轮；833、第三动力件；834、活动架；835、上牵引轮；836、第四动力件；837、拉板；838、导杆；840、计米器；850、整形装置；851、第一整形架；852、第一整形轮；853、第二整形架；854、第二整形轮；860、进料侧；870、出料侧；880、脚轮；900、毛细钢管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实用新型提供一种切割装置及整形切割设备，其主要是用于对毛细钢管的切割。毛细钢管其自身柔软性、耐蚀性等性能良好，因此在各个领域内都有应用，比如自动化仪表信号管和工业传感器等等。而毛细钢管在应用时，需要根据不同的场景来对毛细钢管进行切割，以形成不同的长度。

现有技术中，毛细钢管的切割往往都是作业人员通过手持式的切割工具来完成，比如小型切割机等，这种切割方式都是通过在一个方向上施加压力，再配合高速旋转的切刀来切断毛细钢管。但是毛细钢管自身较为柔软，这种切割方式在切割口处产生的压力非常大，很容易造成切割口内凹而造成毛细钢管堵死。而且手持式切割工具在切割时也很容易发生晃动，这不仅增大了作业人员的劳动强度，而且也难以精确对准切割位置，造成切割后的毛细钢管长度偏差较大。同时切断后毛细钢管长度变短，当存在局部弯曲时，就需要通过手工整形来校直，这种校直作业不仅难度较大，而且速度还很慢，因此不利于提高整体的切割作业效率。

而本实用新型提供一种切割装置及整形切割设备，在对毛细钢管切割前，先进行整体的整形校直，降低校直的难度。整形完成后进行记米，以测量毛细钢管的长度。确定长度后再利用切割装置进行环绕式切割，也就是利用刀刃抵在毛细钢管的外周壁上，旋转刀刃来完成对毛细钢管的切割。这种切割方式所产生的切割力不会对切割口产生太大的压力，因而切割口就不会产生内凹的变形，也就不会堵死毛细钢管。以此就能够有效降低工作人员的劳动强度，同时毛细钢管不会发生堵死，还能确保切割后的毛细钢管保持笔直，从而有效的提高的切割作业的效率。

图1所示为本实用新型一些实施例中整形切割设备的俯视图。图2所示为本实用新型一些实施例中整形切割设备的剖视图。图3所示为本2所示的实现方式中的A部放大图。参照图1、图2以及图3所示，该切割装置包括：连接架100、第一驱动组件200、刀片300、挤压块400以及第二驱动组件500。连接架100内部设有通孔110，通孔110用于供待切割件穿过。而第一驱动组件200与连接架100连接以驱动其围绕着待切割件旋转。刀片300则滑动连接在连接架100上，滑动方向为通孔110的径向，刀片300的刀刃可选择性地与待切割件抵接。挤压块400的侧面上设有挤压斜面410，挤压斜面410可选择性地与连接架100抵接，以推动该刀片300滑移。第二驱动组件500则与挤压块400连接，以推动挤压块400沿通孔110的轴线方向移动，使得挤压斜面410能够与连接架100抵接。而待切割件可以为毛细钢管900。

具体的，连接架100和第一驱动组件200均可以设置在承载台810上，承载台810可以是工作台，也可以是其他设备的机架。连接架100整体呈圆柱状，其可以通过齿轮来和第一驱动组件200配合实现自转。刀片300可以位于连接架100的端面上，刀刃则位于刀片300靠近通孔110的一侧。

挤压块400则可以滑动连接在承载台810上，且刀片300位于挤压块400和连接架100之间。挤压块400靠近刀片300的一侧内凹形成锥形孔，其孔径从靠近刀片300的一侧向另一侧递减，以此来形成上述的挤压斜面410，挤压斜面410的倾斜角度可以为60度，也可以为其他度数。在挤压块400内中心位置处形成与通孔110连通的贯穿孔，以供毛细钢管900穿过。第二驱动组件500则固定在承载台810上，且位于挤压块400远离刀片300的一侧。第二驱动组件500可以通过气缸和连杆的配合，来推动挤压块400移动。

在对毛细钢管900进行切割时，先将毛细钢管900穿过挤压块400的贯穿孔，再穿入通孔110内部。当待切割部位位于刀片300下方时，就能够利用第二驱动组件500驱动挤压块400滑动，挤压块400的挤压斜面410从而逐渐与连接架100抵接，以推动刀片300滑动，刀片300的刀刃就能抵紧在毛细钢管900的外周壁上。再利用第一驱动组件200来带动连接架100旋转，连接架100就能够带动刀片300旋转，刀片300的刀刃就能对毛细钢管900进行切割。在切割时，刀片300对毛细钢管900的切割力主要是沿着与毛细钢管900径向方向相垂直的方向而产生，也就是毛细钢管900的法线方向，因此毛细钢管900的切割口所承受的压力就有效地减少了，这样就能够确保切割口不会内凹而堵死，也就无需进行二次加工。同时还能够降低毛细钢管在切割时发生弯曲的可能性。而且切割过程自动完成，作业人员只需要操控第一驱动组件200和第二驱动组件500的运行即可，劳动强度也大大降低了，以此来有效提高整个切割过程的作业效率。

在本实用新型一些实施例中，该切割装置还包括控制器。控制器与第一驱动组件200和第二驱动组件500分别通讯连接，控制器被配置为依次控制第二驱动组件500和第一驱动组件200启动。

具体的，控制器可以为延时继电器，也可以为PLC等控制模块。通过设置控制器，在需要进行切割时，只需要通过控制器先控制第二驱动组件500运行，在第二驱动组件500运行一段时间后，控制器即可自动启动第一驱动组件200，并在一定时间后停止第一驱动组件200和第二驱动组件500。这样就能够确保在切割时，是先通过第二驱动组件500和挤压块400来推动刀片300抵紧在毛细钢管900上，再启动第一驱动组件200来驱动连接架100和刀片300旋转，以完成切割。同时，第一驱动组件200与第二驱动组件500启动间隔的时间可以根据实际装置的尺寸进行设计，本申请不做具体限定。

还可以设置对应的长度测量设备来自动测量毛细钢管900的长度，且同时将其与控制器连接，通过设定程序来自动控制长度测量设备产生启动信号，并将启动信号传递给控制器，控制器就能根据启动信号来控制第二驱动组件500和第一驱动组件200依次启动，这样就能够进一步提高整体的自动化程度。

图4所示为图3所示的实现方式中的B部放大图。参照图4所示，连接架100包括旋转套120、滑动部130、固定块140、支撑部150以及第一弹性件160。通孔110位于旋转套120内，且旋转套120的外侧壁上可以固定一个齿轮，以与第一驱动组件200相连接。滑动部130则滑动连接在旋转套120靠近挤压块400的端面上，滑动方向为通孔110的径向。刀片300就固定在滑动部130靠近通孔110的一侧，滑动部130远离通孔110的一侧可选择性地与挤压斜面410抵接。

固定块140与滑动部130相对设置，且固定块140固定在旋转套120的端面上，支撑部150则设置在固定块140靠近通孔110的一侧，且支撑部150的一侧与待切割件抵接。第一弹性件160则设置在滑动部130和固定块140之间，第一弹性件160与滑动部130及固定块140分别相连接，以用于驱动滑动部130复位。

具体的，旋转套120的整体可以呈长条形的圆柱状，其轴线位于水平面内。滑动部130和固定块140则均可以呈立方体的块状结构，二者的侧面均贴合在旋转套120的端面上，且滑动部130和固定块140相背离的两个侧面上均形成与挤压斜面410相对应的斜面，滑动部130的斜面设置能够更好地与挤压斜面410贴合，而固定块140的斜面设置，则可以在固定块140和挤压斜面410之间形成一定的让位间隙，以便于旋转。

滑动部130可沿旋转套120的径向滑动，在滑动部130靠近固定块140的侧面上形成刀片300安装的安装槽131，刀片300上远离刀刃的一侧就固定在该安装槽131内。

支撑部150与刀片300相对设置，也就是支撑部150和刀片300之间形成对毛细钢管900切割的切割间隙。而支撑部150可以包括一个顶杆151和一个顶轮152，顶杆151的一端固定在固定块140靠近滑动部130的侧面上，顶杆151的另一端呈Y字型，顶轮152转动连接在顶杆151的Y字型一端。顶轮152的侧面与毛细钢管900的外周壁贴合，且顶轮152的轴线与毛细钢管900的轴线平行。

第一弹性件160可以为弹簧，也可以为弹性杆，也可以为其他具有弹性的结构。第一弹性件160的延伸方向可以与滑动部130的滑动方向平行，其两端分别与滑动部130和固定块140的相对两侧面固定连接，固定方式可以为焊接或者粘接等。

当挤压斜面410与滑动部130抵接后，就能够推动滑动部130沿通孔110的径向滑动，滑动部130就能够压缩第一弹性件160，并带动刀片300抵接在毛细钢管900的外周壁上，而此时毛细钢管900受到支撑部150的顶轮152的支撑，从而使得刀片300与毛细钢管900抵紧。

当旋转套120在第一驱动组件200的带动下旋转时，刀片300和支撑部150就能够围绕着毛细钢管900旋转，刀片300的刀刃就能顺利完成对毛细钢管900的切割。完成切割后，挤压斜面410与滑动部130分离，第一弹性件160恢复变形，从而驱动滑动部130复位，刀片300即可与毛细钢管900分离。

参照图4所示，在本实用新型一些实施例中，连接架100还包括导向杆170和挤压滚轮180。导向杆170固定在滑动块的顶壁上，且导向杆170与旋转套120滑动连接，以限制滑动部130的滑移方向。挤压滚轮180则转动连接在滑动部130的侧面上，且其侧面可选择性的与挤压斜面410抵接。

具体的，导向杆170可以呈圆柱体并沿通孔110的径向延伸，其底端可以与滑动部130的顶壁焊接，其顶端则可以设置直线轴承，在旋转套120上通过螺栓固定设置一个导向板121，导向板121上贯穿开设供导向轴承滑移的导向孔。

滑动部130靠近挤压斜面410的一侧上开设一个槽，挤压滚轮180就转动连接在该槽内，且挤压滚轮180的一侧伸出该槽。挤压滚轮180的轴线与挤压斜面410的倾斜方向平行，以便于挤压斜面410与挤压滚轮180外周壁的贴合。

在滑动部130滑动时，会带动导向杆170一并滑动，此时导向杆170就能够在导向板121的导向孔内滑动，以此来确保滑动部130只能沿着通孔110的径向滑动，而不会发生偏移。当滑动部130随着旋转套120一并旋转时，挤压滚轮180就会与挤压斜面410产生滚动摩擦，从而有效降低滑动部130与挤压块400之间的摩擦力。

参照图3和图4所示，在本实用新型一些实施例中，切割装置还包括第一导向套600和第二导向套700。第一导向套600贯穿设置在上述通孔110内，第一导向套600内具有供毛细钢管900滑动的第一导向孔610。第二导向套700则贯穿挤压块400设置，第二导向套700内具有供毛细钢管900滑动的第二导向孔710，刀片300就位于第一导向套600和第二导向套700之间。

具体的，在承载台810上固定一个支撑板620，第一导向套600就固定在支撑板620上，第一导向套600整体呈圆柱状，旋转套120可以通过旋转轴承套设在第一导向套600上。第一导向孔610和第二导向孔710内均可以设置台阶孔，以设置一个限位套630，限位套630靠近刀片300设置，且其内径略大于毛细钢管900的外径，同时在限位套630靠近刀片300的一侧也形成一个孔径较大的台阶孔，以便于毛细钢管900的伸入。

通过第一导向套600和第二导向套700，以限制毛细钢管900在滑动时的移动方向，以便于刀片300的刀刃能够顺利抵接在毛细钢管900的外周壁上。而限位套630的设置则可以进一步限制毛细钢管900的晃动幅度，以便于在刀片300抵紧在毛细钢管900上时，减少毛细钢管900发生偏移的可能性。

参照图3所示，在本实用新型一些实施例中，第一驱动组件200包括旋转齿轮210和第一动力件220。旋转齿轮210套设在旋转套120的外侧壁上，第一动力件220则可以为调速电机，调速电机的电机轴上同轴固定一个驱动齿轮，驱动齿轮与旋转齿轮210相啮合。

具体的，旋转齿轮210通过键连接与旋转套120相卡接，在承载台810上可以设置一个保护壳211，保护壳211包覆旋转齿轮210设置，以保护旋转齿轮210。

第一动力件220则固定在承载台810上，驱动齿轮就通过联轴器与第一动力件220的输出端相连接，驱动齿轮的直径可以小于旋转齿轮210的直径，以实现齿轮调速。应当理解的是，第一动力件220还可以为电缸或者气缸等，此时驱动齿轮可以替换为齿条，利用齿条与旋转齿轮210啮合也能够驱动旋转套120旋转。而具体第一驱动组件200的构成可以根据实际使用场景来设计，本实用新型不做限定。当需要旋转套120转动时，就启动第一动力件220，以带动旋转齿轮210转动，也就能过顺利带动旋转套120转动。

参照图3所示，在本实用新型一些实施例中，第二驱动组件500包括：第二动力件510、固定部520、连接杆530以及推动部540。第二动力件510可以固定在承载台810上，固定部520与第二动力件510固定连接，连接杆530的一端与固定部520铰接，连接杆530的另一端与推动部540铰接，且连接杆530的中部位置则与第二动力件510的输出端连接。而推动部540则沿通孔110的轴线方向滑动连接在承载台810上，且推动部540与挤压块400固定连接，连接方式可以为螺纹连接、粘接或者卡接等。

具体的，承载台810上可以设置一个滑道820，第二动力件510固定在滑道820上。固定部520呈立方体状，其通过连接柱与第二动力件510的外壳固定连接。连接杆530则沿竖直方向延伸，且顶端与固定部520铰接，其底端与推动部540铰接。推动部540则滑动连接在滑道820内，推动部540整体可以呈板状，其下部且远离挤压块400的一侧形成外凸的连接部541，连接部541与连接杆530的底端铰接。

在驱动挤压块400移动时，第二动力件510启动，推动连接杆530的中部位置，以使得连接杆530围绕着固定部520旋转，连接杆530的底端就能够沿通孔110的轴线方向伸出，从而驱动推动部540在滑道820内滑移，推动部540也就可以顺利推动挤压块400滑动。

在本实用新型一些实施例中，第二动力件510为伸缩气缸。第二驱动组件500还包括顶块550和第二弹性件560。顶块550设置在连接杆530上，且顶块550与伸缩气缸的活塞杆的端面抵接。第二弹性件560则与固定部520及推动部540分别连接，以带动推动部540复位。

具体的，伸缩气缸的活塞杆沿通孔110的轴线方向伸缩，顶块550就位于连接杆530的中部位置处，且顶块550的一端外凸形成圆弧面，圆弧面与伸缩气缸的活塞杆的端面抵接，以避免活塞杆与连接杆530卡死。第二弹性件560可以为弹簧，也可以为弹性杆，其一端与固定部520的侧面固定连接，其另一端与推动部540的侧面固定连接，且第二弹性件560可以沿通孔110的轴线方向延伸。应当理解的是，第二动力件510也可以为电缸或者电机等，只要能驱动连接杆530转动即可，而不限于伸缩气缸。

当伸缩气缸的活塞杆伸出时，就能推动顶块550来带动连接杆530顺利转动，从而驱动推动部540滑移，推动部540就会拉动第二弹性件560产生弹性变形。当伸缩气缸的活塞杆收缩时，活塞杆与顶块550分离，第二弹性件560自动恢复形变，从而带动推动部540复位，推动部540反向推动连接杆530复位，以使得顶块550抵接在伸缩气缸的活塞杆上。而推块部与挤压块400固定连接，在推动块自动复位时，也就实现挤压块400的自动复位。

本实用新型还提供一种整形切割设备。图5所示为本实用新型一些实施例中整形切割设备的侧视图。参照图4和图5所示，该设备包括机架800和如上述实施例中的切割装置。机架800上设有滑道820，切割装置的第一驱动组件200固定在机架800上，第二驱动组件500和连接架100则设置在滑道820上。滑道820沿毛细钢管900的滑动方向延伸。

具体的，机架800包括工作台和四个支腿，四个支腿焊接在工作台的四个拐角处以支撑工作台上，在每个支腿的底端就可以设置一个脚轮880，脚轮800可以为万向刹车轮，以便于机架800的移动。在工作台上可以通过螺栓在设置一个承载台810，滑道820和切割装置均位于承载台810的上方。在工作台外还可以设置对应的送料装置，以持续性地将毛细钢管900送至工作台上。

通过该整形切割设备来对毛细钢管900进行切割时，利用送料装置自动将毛细钢管900送至工作台上，再利用切割装置来对毛细钢管900的指定部位进行快速切割，以此不仅能够实现自动化切割，减少工作人员的劳动强度，还能够保证切割质量，确保产品的合格率。

上述整形切割设备包括了切割装置，因此整形切割设备具备切割装置所有的技术效果，在此不再赘述。

参照图1和图5所示，在本实用新型一些实施例中，整形切割设备还包括：牵引装置830、计米器840以及整形装置850。牵引装置830、计米器840以及整形装置850均设置在承载台810上，且承载台810上可以形成进料侧860和出料侧870，整形装置850靠近进料侧860设置，牵引装置830则靠近出料侧870设置，计米器840和切割装置位于整形装置850和牵引装置830之间。牵引装置830用于牵引毛细钢管900穿过切割装置，计米器840则用于计量毛细钢管900的长度，整形装置850则用于对传输至承载台810上的毛细钢管900进行整形校直。

具体的，整形装置850可以分为两部分，一部分在水平面内挤压毛细钢管900，另一部则可以在竖直平面内挤压毛细钢管900，以此来从四个方向对毛细钢管900校直。而计米器840则可以包括计数器和两个上下相对设置滚轮，两个滚轮之间形成供毛细钢管900穿过的间隙，计数器则可以对准上侧或者下侧的滚轮，以计算该滚轮转动的圈数。应当理解的是，计米器840也可以采用其他的计量传感器来实现，具体类型可以根据实际的应用场景、毛细钢管900的尺寸等来设计，本实用新型不做具体限定。

在对毛细钢管900进行切割时，先将毛细钢管900穿过整形装置850、计米器840、切割装置，并伸入牵引装置830内，利用牵引装置830与送料装置的配合持续将毛细钢管900从进料侧860向出料侧870传输。

毛细钢管900在进入切割装置前，先利用整形装置850进行整形校直，通过四个方向的挤压来对毛细钢管900进行校直，完成校直后就能够进入计米器840的两个滚轮之间，随着毛细钢管900的移动，通过摩擦力来带动两个滚轮转动，计数器通过计算滚轮的圈数，而滚轮的周长是一定的，利用圈数再乘以其周长即可计算出毛细钢管900的长度，也就能够确定毛细钢管900的待切割部位。

计数器可以与切割装置中的控制器通讯连接，当控制器获取到待切割部分的信号时，就能自动启动切割装置。以此就可以实现毛细钢管900切割加工过程中的自动上料、自动测量长度以及自动切割等步骤，从而提高整体的自动化程度。

参照图1和图5所示，在本实用新型一些实施例中，整形装置850包括第一整形架851、第二整形架853、多个第一整形轮852以及多个第二整形轮854。第一整形架851设置在承载台810的顶壁上，第一整形轮852转动连接在第一整形架851的顶壁上且其轴线竖直向上。多个第一整形轮852在水平面内交错分布以形成供毛细钢管900穿过的第一整形间隙。第二整形架853设置在承载台810的顶壁上，且位于第一整形架851和计米器840之间。多个第二整形轮854均转动连接在第二整形架853的侧面上且其轴线与水平方向平行，多个第二整形轮854在竖直平面内交错分别以形成供毛细钢管900穿过的第二整形间隙。

具体的，第一整形架851可以由多个钢板依次围合成环形结构，该环形结构的截面可以为矩形，并通过螺栓将该环形结构固定在承载台810上。第一整形轮852就转动连接在环形结构的顶壁上，且多个第一整形轮852可以分成两列，以在两列之间形成第一整形间隙。而每一列的多个第一整形轮852均间隔设置，举例来讲：其中一列第一整形轮852数量可以为四个，四个第一整形轮852间隔分布即可形成三段间隙，则另一列的第一整形轮852数量为三个，这三个第一整形轮852与另一列形成的三段间隙一一对应，以此来形成七个整形轮在水平面内的交错分布。应当理解的是，第一整形轮852的数量可以根据第一整形架851的尺寸来设计，比如一列的数量可以为五个，另一列则为四个等等，本实用新型不对第一整形轮852的数量做具体限定。

第二整形架853则可以为一个平板，该平板沿竖直方向延伸，且其下侧可以利用螺栓直接固定在承载台810上。多个第二整形轮854的设置方式与第一整形轮852的设置方式的区别在于，第二整形轮854是在竖直平面内设置，也就是第二整形轮854的轴线与第一整形轮852的轴线垂直，其他完全相同，在此不再赘述。

当毛细钢管900在切割前，先经过第一整形间隙和第二整形间隙，利用第一整形轮852的左右挤压，第二整形轮854的上下挤压，即可从四个方向对毛细钢管900产生整形校直的力，从而在切割前就完成对毛细钢管900的整形校直。

参照图1和图2所示，在本实用新型一些实施例中，牵引装置830还包括：固定架831、下牵引轮832、第三动力件833、活动架834、上牵引轮835以及第四动力件836。固定架831固定在承载台810上，下牵引轮832转动连接在固定架831上，第三动力件833与下牵引轮832连接以驱动下牵引轮832转动。活动架834位于固定架831上方并与固定架831滑动连接，上牵引轮835转动连接在活动架834上并与下牵引轮832相对设置，第四动力件836固定在承载台810上，且第四动力件836与活动架834连接以驱动活动架834滑动。

具体的，固定架831和活动架834均采用框架结构，例如可以用多个板依次螺栓连接形成环形结构，上牵引轮835和下牵引轮832就转动连接在框架内，其数量可以设置一个，也可以设置两个或者三个，具体数量可以根据固定架831和活动架834的实际尺寸来决定，本实用新型不做具体限定。

参照图2和图5所示，第三动力件833可以采用伺服电机，伺服电机与齿轮组配合，就可以同时带动多个下牵引轮832转动。第四动力件836则可以采用气缸或者电缸，在承载台810上通过螺栓固定一个倒L形的撑架811，撑架811的顶壁位于活动架834上方。第四动力件836就固定在撑架811的顶壁上，第四动力件836的活塞杆沿竖直方向伸缩，其活塞杆上可以固定一个拉板837，拉板837与活动架834通过螺栓或者焊接的方式固定连接，拉板837上还可以设置两个导杆838，导杆838与撑架811的顶部滑动连接。

在对毛细钢管900牵引时，可以先启动第四动力件836，第四动力件836的活塞杆伸出，从而通过推动拉板837来驱动活动架834靠近固定架831，同时带动导杆838相对于撑架811滑动，而上牵引轮835靠近下牵引轮832，以将上牵引轮835和下牵引轮832抵接在毛细钢管900的外周壁上，此时再启动第三动力件833，以带动下牵引轮832转动，从而牵引毛细钢管900穿过切割装置以完成下料。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种切割装置，其特征在于，所述切割装置包括：

连接架(100)，具有供待切割件穿过的通孔(110)；

第一驱动组件(200)，与所述连接架(100)连接以用于驱动所述连接架(100)旋转；

刀片(300)，沿所述通孔(110)的径向滑动连接在所述连接架(100)上，且所述刀片(300)的刀刃可选择性地与待切割件抵接；

挤压块(400)，具有挤压斜面(410)，所述挤压斜面(410)可选择性地与所述连接架(100)抵接，以推动所述刀片(300)滑动；以及

第二驱动组件(500)，与所述挤压块(400)连接以推动所述挤压块(400)沿所述通孔(110)的轴线方向移动。

2.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，所述连接架(100)包括：

旋转套(120)，与所述第一驱动组件(200)连接，所述通孔(110)位于所述旋转套(120)内；

滑动部(130)，沿所述通孔(110)的径向滑动连接在所述旋转套(120)的端面上，所述刀片(300)设置在所述滑动部(130)上，所述滑动部(130)的侧面可选择性地与所述挤压斜面(410)抵接；以及

第一弹性件(160)，与所述滑动部(130)弹性连接，以驱动所述滑动部(130)复位。

3.根据权利要求2所述的切割装置，其特征在于，所述连接架(100)还包括：

固定块(140)，固定在所述旋转套(120)的端面上，且所述通孔(110)位于所述固定块(140)和所述滑动部(130)之间，所述第一弹性件(160)远离所述滑动部(130)的一端与所述固定块(140)连接；以及

支撑部(150)，设置在所述固定块(140)上且与所述刀片(300)相对，所述支撑部(150)远离所述固定块(140)的一侧伸入所述通孔(110)内以抵接待切割件。

4.根据权利要求2所述的切割装置，其特征在于，所述连接架(100)还包括：

导向杆(170)，固定在所述滑动部(130)上，所述导向杆(170)与所述旋转套(120)滑动连接；和/或

挤压滚轮(180)，转动连接在所述滑动部(130)的侧面上，所述挤压滚轮(180)的侧面可选择性地与所述挤压斜面(410)抵接。

5.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，所述第一驱动组件(200)包括：

旋转齿轮(210)，与所述连接架(100)相连接；以及

第一动力件(220)，与所述旋转齿轮(210)相连接以驱动所述旋转齿轮(210)转动；和/或

所述第二驱动组件(500)包括：

第二动力件(510)；

固定部(520)，与所述第二动力件(510)固定连接；

连接杆(530)，转动连接在所述固定部(520)上，且所述连接杆(530)与所述第二动力件(510)相连接，所述第二动力件(510)用于驱动所述连接杆(530)转动；以及

推动部(540)，与所述挤压块(400)相连接，所述推动部(540)与所述连接杆(530)的另一端转动连接。

6.根据权利要求5所述的切割装置，其特征在于，所述第二动力件(510)为伸缩气缸；所述第二驱动组件(500)还包括：

顶块(550)，设置在所述连接杆(530)上，所述顶块(550)与所述伸缩气缸的活塞杆抵接；以及

第二弹性件(560)，与所述固定部(520)及所述推动部(540)分别连接，以带动所述推动部(540)复位。

7.根据权利要求1所述的切割装置，其特征在于，所述切割装置还包括：

第一导向套(600)，贯穿设置在所述通孔(110)内，所述第一导向套(600)内具有供待切割件滑动的第一导向孔(610)；以及

第二导向套(700)，贯穿设置在所述挤压块(400)上，所述第二导向套(700)内具有供待切割件滑动的第二导向孔(710)，所述刀片(300)位于所述第二导向孔(710)和所述第二导向孔(710)之间。

8.一种整形切割设备，其特征在于，所述整形切割设备包括：

机架(800)；以及

如权利要求1至7中任一项所述的切割装置，设置在所述机架(800)上。

9.根据权利要求8所述的整形切割设备，其特征在于，所述整形切割设备还包括：

牵引装置(830)，设置在所述机架(800)上，以用于牵引待切割件穿过所述切割装置；

计米器(840)，设置在所述机架(800)上以用于计量待切割件的长度，且所述切割装置位于所述牵引装置(830)和所述计米器(840)之间；以及

整形装置(850)，设置在所述计米器(840)远离所述切割装置的一侧，以用于对待切割件进行整形校直。

10.根据权利要求9所述的整形切割设备，其特征在于，所述整形装置(850)包括：

第一整形架(851)，固定在所述机架(800)上；

多个第一整形轮(852)，均转动连接在所述第一整形架(851)上，多个所述第一整形轮(852)在水平面内交错分布以形成供待切割件穿过的第一整形间隙；

第二整形架(853)，固定在所述机架(800)上；以及

多个第二整形轮(854)，均转动连接在所述第二整形架(853)上，多个所述第二整形轮(854)在竖直平面内交错分布以形成供待切割件穿过的第二整形间隙；和/或

所述牵引装置(830)包括：

固定架(831)，固定在所述机架(800)上；

下牵引轮(832)，转动连接在所述固定架(831)上；

第三动力件(833)，设置在所述机架(800)上，所述第三动力件(833)与所述下牵引轮(832)连接以驱动所述下牵引轮(832)转动；

活动架(834)，滑动连接在所述固定架(831)上；

上牵引轮(835)，转动连接在所述活动架(834)上并与所述下牵引轮(832)相对设置；以及

第四动力件(836)，与所述活动架(834)连接以驱动所述活动架(834)滑动。

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