CN217254831U - 一种扳手加工用自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种上料装置，尤其涉及一种扳手加工用自动上料装置，包括：工作台；滑动座，沿水平方向滑动设置于工作台上；上料座，设置于滑动座上；上料座内具有容纳腔室，上料座上方开设有连通容纳腔室的进料口，侧端开设有连通容纳腔室的出料口；以及推送组件，用于将位于容纳腔室内的物料向出料口推出；推送组件包括：推料气缸，沿水平方向设置于滑动座上，且其活塞杆端穿过并伸入至容纳腔室内；推料板，位于容纳腔室内，且固定于推料气缸的活塞杆上。本实用新型所提供的扳手加工用自动上料装置能够精准的控制对工件上料的位置，避免工件脱落，不会对工件造成堵塞，进而提高了加工效率。

Description

一种扳手加工用自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及一种上料装置，尤其涉及一种扳手加工用自动上料装置。

背景技术

扳手是一种常用的安装于拆卸工具，是利用杠杆原理拧转螺栓、螺钉、螺母和其他螺纹紧持螺栓或螺母的开口或套孔固件的手工工具。扳手通常在柄部的一端或两端制有夹持螺栓或螺母的开口或套孔，使用时沿螺纹旋转方向在柄部施加外力，就能够拧转螺栓或螺母。

目前机床在对扳手制作过程中，需要对物料进行上料，加以对物料的工作，从而将物料制作成扳手，现在对物料上料一般是通过人工上料，通过人工手动将物料向数控机床内的夹持，人工手动上料不仅降低生产效率，还容易发生安全事故。

专利申请CN110371570A，公开日为2019-10-25，公开了一种自动上料装置，一种自动上料装置使用在自动化机械设备上实现物料自动上料，需要上料的物料可以是销套、圆柱销、钢球等，物料从物料进料自动掉落到料道内，通过重力使物料姿态由垂直状态变为水平状态，并靠重力进入送料块内，此时气缸顶出，带动送料块前进，到位后物料位置与压头同轴，然后压头顶出，顶出力需要外力提供，可以是油缸、电缸、气缸等，此时物料被从物料出料处顶出，实现自动上料，然后压头靠弹簧自动退回，然后气缸带动送料块退回，物料靠重力自动进入送料块内，实现下一次送料循环，自动上料装置用在压装机上，直接进行物料的压装，或是用在需要自动上料的自动化设备上。虽然上述专利减少人工手动对物料进行上料，提高了生产效率，降低安全事故的发生，但是上述专利无法控制对物料上料的位置，容易将物料推出脱落，同时物料在料道中滑行容易造成堵塞，由此降低生产效率。

因此，鉴于上述问题提供一种能够控制对物料上料的位置，避免物料脱落，不会对物料造成堵塞的扳手加工用自动上料装置。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述存在的技术问题，提供一种能够控制对物料上料的位置，避免物料脱落，不会对物料造成堵塞的扳手加工用自动上料装置。

有鉴于此，本实用新型提供一种扳手加工用自动上料装置，包括：

工作台；

滑动座，沿水平方向滑动设置于工作台上；

上料座，设置于滑动座上；上料座内具有容纳腔室，上料座上方开设有连通容纳腔室的进料口，侧端开设有连通容纳腔室的出料口；

以及推送组件，用于将位于容纳腔室内的物料向出料口推出；推送组件包括：

推料气缸，沿水平方向设置于滑动座上，且其活塞杆端穿过并伸入至容纳腔室内；

推料板，位于容纳腔室内，且固定于推料气缸的活塞杆上。

在本技术方案中，现有技术中将物料放入料道内，通过物料的重力移动到送料块内，再通过送料块带动物料移动，由于物料无法精准的移动到送料块内，具有一定的误差，如此便会造成堵塞，从而对装置造成故障。

其中，滑动座是沿工作台水平方向滑动设置的，便于调整位置，从而对物料进行夹紧，通过进料口语容纳腔室连通，进而将物料沿进料口放入，物料流向容纳腔室内，再者，容纳腔室与出料口相通，使得推料气缸活塞杆伸长带动推料板沿容纳腔室水平方向移动，推料板推动物料沿容纳腔室向出料口推送出，如此便可实现对物料自动化上料，减少人工对物料上料，节省人力，提高生产效率。

具体的，通过滑动座在对工作台上移动，从而调整滑动座的位置，便于对推送出的物料进行夹紧，之后将物料沿进料口放入，物料流动到容纳腔室内，这时推料气缸活塞杆伸长带动推料板沿容纳腔室向左侧移动，推料板推动物料沿容纳腔室推送至伸出出料口处，物料推出出料口与机床中的夹持组件接触，进而夹持组件对物料进行夹紧，之后推料气缸活塞杆回缩，推料气缸活塞杆回缩便可进行后续的上料作业，如此便可达到对物料自动化上料，提高对物料上料的效率，通过推送方式能够避免物料在上料过程中发生卡料和上料装配精确的问题，确保了上料的准确性。

在上述技术方案中，进一步的，容纳腔室的底部为圆弧状，容纳腔室的底部还设置有滚珠，滚珠有若干个，并沿出料口方向分布。

在本技术方案中，由于对物料进行推动上料过程中，无法保证对物料推送的精准度，容易因人工推动而导致受力不均，对物料推动距离无法控制，从而对物料造成加工不精确的问题。

其中，通过容纳腔室的底部为圆弧状，从而能够对物料起到导向的作用，避免物料在输送过程中发生位移，以及在容纳腔室内转动设置有滚珠，滚珠转动能够辅助物料进行移动，如此便可实现自动化精准的对物料进行推出上料，以确保物料移动的精准性。

具体的，通过推料气缸活塞杆伸长带动推料板沿容纳腔室向出料口移动，推料板便推动物料沿容纳腔室向出料口推送，容纳腔室的底部为圆弧状对移动过程中的物料起到导向的作用，物料移动过程中带动滚珠转动，滚珠转动便能够辅助物料进行移动，由此，不仅能够辅助物料进行移动，还能够减少物料在移动过程中因摩擦力较大，对物料表面造成磨损，如此提高对物料送料的精确度。

在上述任一技术方案中，进一步的，自动上料装置还包括送料组件，通过进料口向容纳腔室送料；送料组件包括：

第一送料通道，沿竖直方向设置，且其下端与进料口相连，用于供单个物料向下依次的流向进料口；第一送料通道内的腔室分为上方的物料存储腔室以及下方的物料送料腔室；

送料辊，沿水平方向转动的设置于物料送料腔室内，送料辊的外壁开设有供物料落入的缺口，缺口的内壁与物料送料腔室的内壁之间的间隙形成供物料通过的物料通道，且物料送料腔室的内壁与送料辊的外壁之间的间隙小于物料的外径；

以及电机，电机的主轴穿过所第一送料通道后与送料辊相连，用于驱动送料辊转动。

在本技术方案中，由于现有技术中的对物料上料需要通过物料自身的重力沿料道移动到送料块内，物料在此移动过程中无法精准的移动到送料块内，具有一定的误差，从而对物料造成卡料的不足，为解决此问题，提供一种能够对物料进行精准下料，避免物料出现卡料现象，使得物料下料更加流通。

其中，在进料口竖直方向设置第一送料通道，第一送料通道与进料口相通，第一送料通道分为上方的物料存储腔室以及下方的物料送料腔室，用于供单个物料进行向下依次的流向进料口，在物料送料腔室内设置送料辊，送料辊上设置有缺口，将物料放入物料存储腔室内，物料通过重力移动到送料辊上的缺口中，此时，送料辊和物料位于物料送料腔室，通过电机的主轴穿过第一送料通道与送料辊的一侧相连，从而电机驱动送料辊转动，送料辊转动至缺口朝物料送料腔室的下方，这时送料辊中的物料便沿进料口掉落到容纳腔室内，如此便可解决上述提出的问题。

具体的，先将物料沿物料存储腔室内，物料通过自身的重力掉落到送料辊的缺口内，送料辊的缺口可对物料进行存放，之后启动电机，电机输出轴带动送料辊转动，送料辊带动缺口转动至朝物料送料腔室的下方，这时送料辊缺口中的物料便沿进料口掉落到容纳腔室内，如此便可对物料进行自动化下料，避免物料出现卡料的现象，使得物料下料更加流通。

在上述任一技术方案中，进一步的，物料存储腔室为长方体状，物料送料腔室为水平的圆柱状，物料送料腔室的轴心线与送料辊的轴心线在同一直线上。

在本技术方案中，送料辊带动物料转动过程中，送料辊中的缺口和物料与之物料存储腔室内壁接触，物料存储腔室的内壁对物料进行抵住，使得物料无法移动，当送料辊上的缺口转动至朝物料送料腔室下方时，送料辊上的缺口与物料送料腔室相通，物料送料腔室便不会对物料进行抵住，物料在自身的重力下沿进料口移动到容纳腔室内，如此便可达到对一次对单个物料进行送料，避免多个物料造成卡料。

在上述任一技术方案中，进一步的，送料组件还包括第二送料通道，第二送料通道斜向上设置，且第二送料通道的下端口与第一送料通道的物料存储腔室相连通。

在本技术方案中，由于对物料下料需要人工单个的对物料进行放入到第一送料通道内，如此便需要消耗人工紧盯装置进行加工作业，从而降低工作效率，为解决此问题，便提供一种能够持续供应物料，避免本装置在对物料进行加工过程中没有物料的现象，减少人工操作。

具体的，先将物料放入第二送料通道，物料便沿第二送料通道的下端口移动，放入第二送料通道的物料沿物料储存腔室移动到送料辊的缺口内，位于送料辊缺口内的物料抵住物料储存腔室中的其他物料，继续对物料进行放入第二送料通道内，直至将第二送料通道放满物料便可停止对物料的放置，之后送料辊转动带动物料转动，送料辊上的缺口转动至朝物料送料腔室下方时，送料辊上缺口内的物料便掉落到容纳腔室内，然后送料辊转动至缺口返回原位，这时物料储存腔室内的物料掉落到送料辊上的缺口内，由此，重复上述操作，便可对物料进行下料，从而避免本装置在对物料进行加工过程中出现少料的缺陷。

在上述任一技术方案中，进一步的，自动上料装置还包括防护壳，推料气缸以及电机均位于防护壳内。

在本技术方案中，通过防护壳能够对电机和推料气缸起到防护的作用。

本实用新型的有益效果是：

1、通过气缸作为驱动力，驱动推动件移动，推动件推动物料移动至出料口，红外距离传感器能够检测物料被移动的位置，然后控制气缸停止运行，从而确保物料移动的精准度，如此便可达到自动化对物料推动上料，能够确保物料的精准度；

2、通过物料在导向槽和输送管内移动，从而对物料起到导向的作用，避免物料在移动过程中发生位移，使得物料移动更加平稳；

3、通过电机作为驱动力，驱动送料辊转动，送料辊带动放置槽和物料转动，放置槽转动至朝下，放置槽内的物料便移动到输送管内，如此便可达到对物料进行自动化下料，防止物料在下料过程中造成卡料的效果。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的第一种剖视结构示意图；

图3是本实用新型的第二种剖视结构示意图；

图中附图标记为：1、工作台，2、滑动座，20、上料座，21、容纳腔室，22、进料口，23、出料口，3、推送组件，30、推料气缸，31、推料板，4、滚珠，5送料组件，50、第一送料通道，51、物料存储腔室，52、物料送料腔室，53、送料辊，54、电机，6、第二送料通道，7、防护壳。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

需要说明的是，在本申请中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本申请实施方式中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。

实施例1：

本实施例提供了一种扳手加工用自动上料装置，包括：

工作台1；

滑动座2，沿水平方向滑动设置于工作台1上；

上料座20，设置于滑动座2上；上料座20内具有容纳腔室21，上料座20上方开设有连通容纳腔室21的进料口23，侧端开设有连通容纳腔室21的出料口23；

以及推送组件3，用于将位于容纳腔室21内的物料向出料口23推出；推送组件3包括：

推料气缸30，沿水平方向设置于滑动座2上，且其活塞杆端穿过并伸入至容纳腔室21内；

推料板31，位于容纳腔室21内，且固定于推料气缸30的活塞杆上。

在本技术方案中，现有技术中将物料放入料道内，通过物料的重力移动到送料块内，再通过送料块带动物料移动，由于物料无法精准的移动到送料块内，具有一定的误差，如此便会造成堵塞，从而对装置造成故障。

其中，滑动座2是沿工作台1水平方向滑动设置的，便于调整位置，从而对物料进行夹紧，通过进料口23语容纳腔室21连通，进而将物料沿进料口23放入，物料流向容纳腔室21内，再者，容纳腔室21与出料口23相通，使得推料气缸30活塞杆伸长带动推料板31沿容纳腔室21水平方向移动，推料板31推动物料沿容纳腔室21向出料口23推送出，如此便可实现对物料自动化上料，减少人工对物料上料，节省人力，提高生产效率。

具体的，通过滑动座2在对工作台1上移动，从而调整滑动座2的位置，便于对推送出的物料进行夹紧，之后将物料沿进料口23放入，物料流动到容纳腔室21内，这时推料气缸30活塞杆伸长带动推料板31沿容纳腔室21向左侧移动，推料板31推动物料沿容纳腔室21推送至伸出出料口23处，物料推出出料口23与机床中的夹持组件接触，进而夹持组件对物料进行夹紧，之后推料气缸30活塞杆回缩，推料气缸30活塞杆回缩便可进行后续的上料作业，如此便可达到对物料自动化上料，提高对物料上料的效率，通过推送方式能够避免物料在上料过程中发生卡料和上料装配精确的问题，确保了上料的准确性。

在上述技术方案中，进一步的，容纳腔室21的底部为圆弧状，容纳腔室21的底部还设置有滚珠4，滚珠4有若干个，并沿出料口23方向分布。

在本技术方案中，由于对物料进行推动上料过程中，无法保证对物料推送的精准度，容易因人工推动而导致受力不均，对物料推动距离无法控制，从而对物料造成加工不精确的问题。

其中，通过容纳腔室21的底部为圆弧状，从而能够对物料起到导向的作用，避免物料在输送过程中发生位移，以及在容纳腔室21内转动设置有滚珠4，滚珠4转动能够辅助物料进行移动，如此便可实现自动化精准的对物料进行推出上料，以确保物料移动的精准性。

具体的，通过推料气缸30活塞杆伸长带动推料板31沿容纳腔室21向出料口23移动，推料板31便推动物料沿容纳腔室21向出料口23推送，容纳腔室21的底部为圆弧状对移动过程中的物料起到导向的作用，物料移动过程中带动滚珠4转动，滚珠4转动便能够辅助物料进行移动，由此，不仅能够辅助物料进行移动，还能够减少物料在移动过程中因摩擦力较大，对物料表面造成磨损，如此提高对物料送料的精确度。

在上述任一技术方案中，进一步的，自动上料装置还包括送料组件5，通过进料口23向容纳腔室21送料；送料组件5包括：

第一送料通道50，沿竖直方向设置，且其下端与进料口23相连，用于供单个物料向下依次的流向进料口23；第一送料通道50内的腔室分为上方的物料存储腔室51以及下方的物料送料腔室52；

送料辊，沿水平方向转动的设置于物料送料腔室52内，送料辊的外壁开设有供物料落入的缺口，缺口的内壁与物料送料腔室52的内壁之间的间隙形成供物料通过的物料通道，且物料送料腔室52的内壁与送料辊的外壁之间的间隙小于物料的外径；

以及电机54，电机54的主轴穿过所第一送料通道50后与送料辊相连，用于驱动送料辊转动。

在本技术方案中，由于现有技术中的对物料上料需要通过物料自身的重力沿料道移动到送料块内，物料在此移动过程中无法精准的移动到送料块内，具有一定的误差，从而对物料造成卡料的不足，为解决此问题，提供一种能够对物料进行精准下料，避免物料出现卡料现象，使得物料下料更加流通。

其中，在进料口23竖直方向设置第一送料通道50，第一送料通道50与进料口23相通，第一送料通道50分为上方的物料存储腔室51以及下方的物料送料腔室52，用于供单个物料进行向下依次的流向进料口23，在物料送料腔室52内设置送料辊53，送料辊53上设置有缺口，将物料放入物料存储腔室51内，物料通过重力移动到送料辊53上的缺口中，此时，送料辊53和物料位于物料送料腔室52，通过电机54的主轴穿过第一送料通道50与送料辊53的一侧相连，从而电机54驱动送料辊53转动，送料辊53转动至缺口朝物料送料腔室52的下方，这时送料辊53中的物料便沿进料口23掉落到容纳腔室21内，如此便可解决上述提出的问题。

具体的，先将物料沿物料存储腔室51内，物料通过自身的重力掉落到送料辊53的缺口内，送料辊53的缺口可对物料进行存放，之后启动电机54，电机54输出轴带动送料辊53转动，送料辊53带动缺口转动至朝物料送料腔室52的下方，这时送料辊53缺口中的物料便沿进料口23掉落到容纳腔室21内，如此便可对物料进行自动化下料，避免物料出现卡料的现象，使得物料下料更加流通。

实施例2：

本实施例提供了一种扳手加工用自动上料装置，除了包括上述实施例的技术方案外，还具有以下技术特征。

优化的，物料存储腔室51为长方体状，物料送料腔室52为水平的圆柱状，物料送料腔室52的轴心线与送料辊的轴心线在同一直线上。

在本技术方案中，送料辊53带动物料转动过程中，送料辊53中的缺口和物料与之物料存储腔室51内壁接触，物料存储腔室51的内壁对物料进行抵住，使得物料无法移动，当送料辊53上的缺口转动至朝物料送料腔室52下方时，送料辊53上的缺口与物料送料腔室52相通，物料送料腔室52便不会对物料进行抵住，物料在自身的重力下沿进料口23移动到容纳腔室21内，如此便可达到对一次对单个物料进行送料，避免多个物料造成卡料。

优化的，送料组件5还包括第二送料通道6，第二送料通道6斜向上设置，且第二送料通道6的下端口与第一送料通道50的物料存储腔室51相连通。

在本技术方案中，由于对物料下料需要人工单个的对物料进行放入到第一送料通道50内，如此便需要消耗人工紧盯装置进行加工作业，从而降低工作效率，为解决此问题，便提供一种能够持续供应物料，避免本装置在对物料进行加工过程中没有物料的现象，减少人工操作。

具体的，先将物料放入第二送料通道6，物料便沿第二送料通道6的下端口移动，放入第二送料通道6的物料沿物料储存腔室移动到送料辊的缺口内，位于送料辊53缺口内的物料抵住物料储存腔室中的其他物料，继续对物料进行放入第二送料通道6内，直至将第二送料通道6放满物料便可停止对物料的放置，之后送料辊53转动带动物料转动，送料辊53上的缺口转动至朝物料送料腔室52下方时，送料辊53上缺口内的物料便掉落到容纳腔室21内，然后送料辊53转动至缺口返回原位，这时物料储存腔室内的物料掉落到送料辊53上的缺口内，由此，重复上述操作，便可对物料进行下料，从而避免本装置在对物料进行加工过程中出现少料的缺陷。

优化的，自动上料装置还包括防护壳7，推料气缸30以及电机54均位于防护壳7内。

在本技术方案中，通过防护壳7能够对电机54和推料气缸30起到防护的作用。

其中，在推料板31的推料端面设置有压力传感器，在推料气缸30驱动推料板31推动物料沿容纳腔室向出料口推送出时，压力传感器便能检测到推料板31对物料施加的压力值，从而将物料沿出料口推送到夹紧装置处，夹紧装置对物料进行夹紧，推料气缸30活塞杆继续驱动推料板31移动，这时推料板31施加给物料的压力值逐渐增大，当压力传感器检测到推料板31施加给物料的压力值达到设定的预设值时，压力传感器便会控制推料气缸30关闭，如此能够达到控制推料板31对物料推送的位置，避免持续推动对物料造成的损坏。

上面结合附图对本申请的实施例进行了描述，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征是可以相互组合的，本申请并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本申请的启示下，在不脱离本申请宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本申请的保护之内。

Claims (6)

1.一种扳手加工用自动上料装置，其特征在于，包括：

工作台(1)；

滑动座(2)，沿水平方向滑动设置于所述工作台(1)上；

上料座(20)，设置于所述滑动座(2)上；所述上料座(20)内具有容纳腔室(21)，所述上料座(20)上方开设有连通容纳腔室(21)的进料口(22)，侧端开设有连通容纳腔室(21)的出料口(23)；

以及推送组件(3)，用于将位于容纳腔室(21)内的物料向所述出料口(23)推出；所述推送组件(3)包括：

推料气缸(30)，沿水平方向设置于所述滑动座(2)上，且其活塞杆端穿过并伸入至所述容纳腔室(21)内；

推料板(31)，位于所述容纳腔室(21)内，且固定于所述推料气缸(30)的活塞杆上。

2.根据权利要求1所述的一种扳手加工用自动上料装置，其特征在于，所述容纳腔室(21)的底部为圆弧状，所述容纳腔室(21)的底部还设置有滚珠(4)，所述滚珠(4)有若干个，并沿所述出料口(23)方向分布。

3.根据权利要求1或2所述的一种扳手加工用自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置还包括送料组件(5)，通过所述进料口(22)向所述容纳腔室(21)送料；所述送料组件(5)包括：

第一送料通道(50)，沿竖直方向设置，且其下端与所述进料口(22)相连，用于供单个物料向下依次的流向所述进料口(22)；所述第一送料通道(50)内的腔室分为上方的物料存储腔室(51)以及下方的物料送料腔室(52)；

送料辊(53)，沿水平方向转动的设置于所述物料送料腔室(52)内，所述送料辊(53)的外壁开设有供物料落入的缺口，所述缺口的内壁与所述物料送料腔室(52)的内壁之间的间隙形成供物料通过的物料通道，且所述物料送料腔室(52)的内壁与所述送料辊(53)的外壁之间的间隙小于物料的外径；

以及电机(54)，所述电机(54)的主轴穿过所第一送料通道(50)后与所述送料辊(53)相连，用于驱动所述送料辊(53)转动。

4.根据权利要求3所述的一种扳手加工用自动上料装置，其特征在于，所述物料存储腔室(51)为长方体状，所述物料送料腔室(52)为水平的圆柱状，所述物料送料腔室(52)的轴心线与所述送料辊(53)的轴心线在同一直线上。

5.根据权利要求4所述的一种扳手加工用自动上料装置，其特征在于，所述送料组件(5)还包括第二送料通道(6)，所述第二送料通道(6)斜向上设置，且所述第二送料通道(6)的下端口与所述第一送料通道(50)的物料存储腔室(51)相连通。

6.根据权利要求4所述的一种扳手加工用自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置还包括防护壳(7)，所述推料气缸(30)以及电机(54)均位于所述防护壳(7)内。

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