CN217248853U - 丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产*** - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了丁二酸酐、γ‑丁内酯、1,4‑丁二醇和四氢呋喃的联产***，包括一级加氢反应单元、结晶单元、二级加氢反应单元及精制单元，一级加氢反应单元用于顺酐与氢气加氢反应，结晶单元用于粗丁二酸酐和溶剂的分离，二级加氢反应单元用于丁二酸酐与氢气进一步加氢反应得到粗产物,精制单元用于粗产品的分离。本实用新型所述的丁二酸酐、γ‑丁内酯、1,4‑丁二醇和四氢呋喃的联产***以顺酐和氢气为原料，提供了顺酐加氢联产丁二酸酐、γ‑丁内酯、1,4‑丁二醇和四氢呋喃的生产***，可根据市场需要生产产品，并将能源得到充分的利用，简化了工序，一级加氢反应条件温和，分离过程中副产物少，能耗低且生产成本和设备成本低，大大节约了生产成本。

Description

丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***

技术领域

本实用新型属于化工合成领域，尤其是涉及丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***。

背景技术

1,4-丁二醇(简称BDO)、丁二酸酐(简称SAN)、四氢呋喃(简称THF)和γ-丁内酯(简称GBL)均是十分重要的有机化工和精细化工原料。其中BDO可用作多种工艺过程的溶剂、增塑剂、润滑剂、增湿剂、柔软剂、胶黏剂和电镀工业的光亮剂，也可生成多种高附加值衍生物如THF、PTMEG、GBL，广泛应用于氨纶、聚氨酯、制药、化妆品等领域；SAN是一种重要的化工中间体，是GB2760-90规定的食品加工助剂，医药、农药、酯类和树脂的合成；THF是一种性能优良的溶剂，广泛用作表面涂料、防腐涂料、印刷油墨、磁带和薄膜涂料的溶剂，同时自身可缩聚成的聚四亚甲基醚二醇(PTMEG)，是合成高弹性氨纶(莱卡纤维)、聚醚弹性体及热塑性聚氨酯的原料，氨纶主要用于生产高级运动服、游泳衣等高弹性针织品；GBL用作一种芳香物、去污剂、氰基丙烯酸酯去除剂、除漆剂以及一些液体铝电解电容器的溶剂。另外，由BDO和SAN或丁二酸聚合得到的聚丁二酸丁二醇酯(PBS)是一种可生物降解的材料，随着可降解塑料的强势兴起，受到人们的密切关注。

目前，BDO的主要的生产方法有：①炔醛法、②顺酐加氢法、③丁二烯法、④环氧丙烷法。目前国内BDO生产企业基本采用炔醛法和顺酐法。炔醛法是以乙炔和甲醛反应制成1,4-丁炔二醇，继续进一步催化加氢生成1,4-丁二醇，经离子交换树脂除去金属离子后，再经蒸馏提纯得纯品。由于炔醛法中的乙炔来源于价格低廉的电石，造成炔醛法BDO的生产成本较低，严重紧压了顺酐法BDO装置的利润，造成顺酐法BDO装置无法开车，因而目前我国的BDO基本均采用炔醛法生产。不过，炔醛法BDO生产工艺的最大缺陷便是严重的环保问题，用于制乙炔的电石使用后会产生数量十分庞大的电石渣，这对于工厂周边的环境影响是毁灭性的，因而我们的炔醛法装置基本都在西北部人口稀疏的地方。随着中国限制高能耗、高污染行业发展和节能减排政策的大力实施，未来炔醛法BDO装置再继续上马的可能性将大幅下降；而顺酐法因投资低、产品质量好、三废排放少等优点，将会得到快速发展。

顺酐加氢生产工艺包括顺酐直接加氢和顺酐酯化加氢两种工艺，其中顺酐直接加氢技术于20世纪70年代初首先由日本三菱油化和三菱化成开发成功。该工艺分为两步进行，第一步加氢采用雷铌镍催化剂，反应原料为顺酐，反应条件为210～280℃,6～12MPa，主要生成丁二酸酐，第二步是将丁二酸酐进一步加氢为1,4-丁二醇，反应条件为250℃,10MPa,反应停留时间为6h,顺酐的转化率可达到100％,选择性在98％以上，除1,4-丁二醇外，主要副产物为四氢呋喃、r-丁内酯。

这种技术的特点是可以根据工艺条件不同，改变产品的组成，可同时生产四氢呋喃、r-丁内酯和1,4-丁二醇，主要缺点是反应条件苛刻，需要较高的操作压力的大量氢气循环。

20世纪80年代初，英国Dawy公司开发成功顺酐经乙酯化加氢制1,4-丁二醇技术，其工艺条件远较顺酐直接加氢温和，也可以同时联产1,4-丁二醇、四氢呋喃和y丁内酯。专利US4795824、US4584419、US4751334、CN103360209A均为顺酐酯化加氢制1，4-丁二醇工艺。

工业生产装置采用的是顺酐甲酯化路线，要优于乙酯法。新技术具有产品纯度高，反应条件温和的优点，但由于引入了酯化步骤，工艺流程更长，投资更大，引入的甲醇与反应主要副产物四氢呋喃共沸，因而分离能耗更高，这使得顺酐酯化加氢工艺能耗较高，在国内较长时间内无法与炔醛法竞争，造成国内的顺酐酯化加氢制BDO装置长时间关停。

随之顺酐生产原料从苯往更加廉价的正丁烷转变，加之工艺的优化，顺酐成本进一步降低，使顺酐为原料的BDO生产工艺更具可行性和经济性。

目前，顺酐加氢生产SAN的主要的生产方法由于反应引入溶剂和副产物，反应粗产品中除了丁二酸酐和溶剂之外，还含有酸、醇类等及其它少量副产物，此外现有技术采用精馏方式对顺酐加氢粗产品进行分离提纯，要得到高纯度产品，分离温度高、易发生副反应、能耗高，大大增加了生产成本。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***，以通过两步直接加氢，联产SAN、BDO、THF、GBL，采用结晶分离法和精馏法分离反应产物。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***，包括一级加氢反应单元、结晶单元、二级加氢反应单元及精制单元，所述一级加氢反应单元用于顺酐与氢气加氢反应并得到粗丁二酸酐产品，所述结晶单元用于粗丁二酸酐产品和溶剂的分离，得到高纯度的丁二酸酐产品和丁二酸酐的结晶母液作为二级加氢反应的原料，所述二级加氢反应单元用于丁二酸酐与氢气进一步加氢反应并得到粗产物(根据生产需求，生产THF、GBL、BDO),所述精制单元用于反应粗产品的分离，得到合格的产品，

所述一级加氢反应单元包括一级加氢反应器及分液罐，顺酐、溶剂通过一级加氢反应器的液相进料口进入一级加氢反应器，氢气通过一级加氢反应器的气相进料口进入一级加氢反应器，所述一级加氢反应器的塔顶出料口与分液罐的进料口连通，

所述结晶单元包括结晶器及离心机，结晶器的进料口与分液罐的液相出料口连通，结晶器的底部出料口与离心机的进料口连通，随着结晶器内温度的降低和溶液浓度的提高，丁二酸酐晶体不断析出沉降，其母液通过结晶器侧壁母液循环口，经换热器加热后循环返回结晶器闪蒸结晶，其中，根据生产需求，结晶可为一级结晶或多级结晶，

所述二级加氢反应单元包括二级加氢反应器及气液分离罐，所述二级加氢反应器的进料口与离心机的液相出料口连通，离心机离心得到的结晶母液与溶剂和氢气通过混合器充分混合后进入二级加氢反应器，在二级加氢反应器进行二级加氢反应，二级加氢反应器的底部出料口与气液分离罐的进料口连通，反应产物、副产物、溶剂和未反应的氢气从二级加氢反应器底部出料口排出进入气液分离罐，分液后的气相通过气液分离罐顶部的气相出料口返回到二级加氢反应器循环利用，其中，一级加氢反应单元及二级加氢反应单元的溶剂可为丁醇(NBA)、1,4-丁二醇(BDO)、γ-丁内酯、THF、二甲基亚砜(DSMO)、甲苯中的一种或几种，且一级加氢反应单元与二级加氢反应单元中溶剂选择可以相同或不同。

所述精制单元包括粗分塔、THF塔、脱轻塔、脱重塔及产品塔，所述粗分塔的进料口与气液分离罐的液相出料口连通，气液分离罐底部的液相出料口排出的液相粗产物通过侧壁的进料口进入粗分塔进行粗分，少量含油废水通过粗分塔侧壁的废水排放口排出，粗分塔的顶部出料口与THF塔的进料口连通，高浓度的THF和水的共沸物由粗分塔的塔顶出料口排出，进入THF塔继续分离，THF塔塔顶采出的低浓度THF和水的共沸物，通过粗分塔侧壁的进料口重新返回粗分塔，THF塔塔釜采出高纯度的THF产品，粗分塔的底部出料口与脱轻塔的进料口连通，粗分塔通过底部出料口排出二级加氢反应较重的产物(BDO、GBL)、中间副产物(如丙酸、丁酸、重组分等)及溶剂进入脱轻塔，较轻组分(溶剂、中间副产物)进入脱轻塔的塔顶气相，通过塔顶气相出料排入溶剂塔，溶剂塔塔顶分离出气相溶剂通过气相出料口排入火炬***，溶剂塔塔底液相的中间副产物通过液相出料口排出，脱轻塔的塔釜出料口与脱重塔的进料口连通，脱轻塔的塔釜出料口排出的液相较重组分(BDO、GBL、重组分)进入脱重塔，脱重塔的塔顶气相经冷凝后返回脱轻塔继续分离，脱重塔的塔釜重组分通过底部出料口排出，脱重塔的侧线出料口与产品塔的进料口连通，混合产品(BDO、GBL)由脱重塔侧线出料口进入产品塔分离，塔顶气相为GBL产品，通过塔顶气相出料口采出，经冷凝后得到高纯度GBL产品，塔釜气相为BDO产品，通过塔釜液相出料口采出，最终得到高纯度BDO产品。

进一步地，所述分液罐及结晶器的气相出料口与一级加氢反应器的气相进料口连通，所述分液罐的液相出料口与一级加氢反应器的液相进料口连通。

进一步地，所述分液罐与结晶器之间连通有蒸发浓缩装置；优选地，所述蒸发浓缩装置包括蒸发塔及冷凝分液罐，蒸发塔的进料口与分液罐的液相出料口连通，分液罐液相出料口排出的液相粗产物首先在蒸发塔中浓缩，部分溶剂携带沸点较低的轻组分及少量氢气进入气相从蒸发塔顶部的气相出料口排出，蒸发塔的液相出料口与结晶器的进料口连通，浓缩液通过蒸发塔的液相出料口排入结晶器，冷凝分液罐的进料口与蒸发塔的气相出料口连通，冷凝分液罐对进入的气体进行冷凝分液后，其中轻组分直接排至火炬***，冷凝后的液相通过冷凝分液罐的液相出料口排出，冷凝分液罐的液相出料口与一级加氢反应器的液相进料口连通。此外，根据实际需求，可由降膜蒸发器替代上述蒸发塔、冷凝分液罐，来自分液罐的液相粗产物首先进入降膜蒸发器管程，经加热后，气相由降膜蒸发器分离室顶部气相出口排出，汇入结晶器顶部气相，经冷凝后返回加氢反应器作为溶剂循环利用，浓缩液相通过降膜蒸发器分离室底部液相出口排入结晶器。

进一步地，还包括油水分离装置，所述油水分离装置包括油水分离器、脱水塔、溶剂干燥器及溶剂回收塔，

所述油水分离器的进料口与粗分塔的侧线出料口连通，共沸物由粗分塔侧线出料口进入油水分离器，油相在上，水相在下，油水分离器的上端出料口与粗分塔中部的进料口连通，油相通过上端出料口重新返回粗分塔循环分离，油水分离器的底部出料口与脱水塔的进料口连通，油水分离器底部出料口排出的废水携带少量溶剂通过水相出口进入脱水塔，脱水塔塔釜的废水通过废水排出口排出，侧线采出溶剂和水的共沸物重新进入油水分离器分离，脱水塔的上端出料口与油水分离器的进料口连通，脱水塔的气相出料口与溶剂干燥器的进料口连通，溶剂干燥器的出料口与溶剂回收塔的进料口连通，脱水塔塔顶气相经溶剂干燥器干燥后进入溶剂回收塔，溶剂回收塔塔顶轻组分通过气相排出口排入火炬***，塔釜通过液相出口采出溶剂。

其中，粗分塔作为低压塔，THF塔作为高压塔，采用变压精馏的方式分离THF和水的共沸物，得到高纯度溶剂。

进一步地，脱重塔的顶部出料口及产品塔的顶部出料口均与脱轻塔的进料口连通。

本实用新型的另一目的在于提出丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产方法，以简化生产流程，降低能耗，节省生产成本。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产方法，应用了如上任一所述的联产***，包括以下步骤：

(1)顺酐与溶剂混合后与氢气在一级加氢反应器内进行一级加氢反应，塔顶采出含有丁二酸酐的一级反应混合物；

(2)一级反应混合物进入分液罐进行分液，分液得到的液相混合物流入结晶器进行结晶，结晶得到的晶浆通过离心机分离得到丁二酸酐产品及结晶母液；

(3)结晶母液与溶剂、氢气进入二级加氢反应器进行二级加氢反应，塔底采出二级反应混合物；

(4)二级反应混合物通过气液分离罐进行分离，罐底采出液相粗产物；

(5)液相粗产物进入粗分塔进行粗分，塔顶采出共沸物，塔底采出粗分混合物；

(6)共沸物进入THF塔进行分离，塔釜采出四氢呋喃产品；

(7)粗分混合物进入脱轻塔进行分离，塔釜采出塔釜液，塔釜液进入脱重塔进行分离，侧线采出脱重混合物，脱重混合物进入产品塔进行分离，提馏段采出γ-丁内酯产品，塔釜采出1,4-丁二醇产品。

进一步地，分液罐及结晶器的气相出料口排出未反应的氢气通过一级加氢反应器的气相进料口进入一级加氢反应器，分液罐液相出料口排出的部分液相混合物通过一级加氢反应器的液相进料口进入一级加氢反应器。

进一步地，冷凝分液罐的液相出料口排出的液相通过一级加氢反应器的液相进料口进入一级加氢反应器。

进一步地，油水分离器的上端出料口排出的液相通过粗分塔的中部进料口进入粗分塔，脱水塔的上端出料口排出的醇水共沸物通过油水分离器的进料口进入油水分离器。

相对于现有技术，本实用新型所述的丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***具有以下优势：

本实用新型所述的丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***以顺酐和氢气为原料，提供了一套完整的顺酐加氢联产丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的生产***，这套***可根据市场需要生产产品，并将能源得到充分的利用，简化了工序，且该***一级加氢反应条件温和，分离过程中副产物少，能耗低且生产成本和设备成本低，大大节约了生产成本。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例1所述的丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***的连接结构示意图；

图2为本实用新型实施例2所述的丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***的连接结构示意图。

附图标记说明：

1、一级加氢反应单元；2、结晶单元；3、二级加氢反应单元；4、精制单元；5、一级加氢反应器；6、分液罐；7、结晶器；8、离心机；9、二级加氢反应器；10、气液分离罐；11、粗分塔；12、THF塔；13、脱轻塔；14、脱重塔；15、产品塔；16、蒸发塔；17、冷凝分液罐；18、油水分离器；19、脱水塔；20、溶剂干燥器；21、溶剂回收塔。

具体实施方式

除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本实用新型所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。

下面结合实施例及附图来详细说明本实用新型。

实例1

如图1所示，本实施例中的丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***，包括一级加氢反应单元1、结晶单元2、二级加氢反应单元3及精制单元4，

一级加氢反应单元1包括一级加氢反应器5及分液罐6，一级加氢反应器5的塔顶出料口与分液罐6的进料口连通，

结晶单元2包括结晶器7及离心机8，结晶器7的进料口与分液罐6的液相出料口连通，结晶器7的底部出料口与离心机8的进料口连通，

二级加氢反应单元3包括二级加氢反应器9及气液分离罐10，二级加氢反应器9的进料口与离心机8的液相出料口连通，二级加氢反应器9的底部出料口与气液分离罐10的进料口连通。

精制单元4包括粗分塔11、THF塔12、脱轻塔13、脱重塔14及产品塔15，粗分塔11的进料口与气液分离罐10的液相出料口连通，粗分塔11的顶部出料口与THF塔12的进料口连通，粗分塔11的底部出料口与脱轻塔13的进料口连通，脱轻塔13的塔釜出料口与脱重塔14的进料口连通，脱重塔14的侧线出料口与产品塔15的进料口连通。

本实施例中的丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***的工作流程如下：

以THF为溶剂，和一定比例的顺酐充分混合后进入一级加氢反应器5，与氢气在一级加氢反应器5中发生一级加氢反应，生成的SAN粗产物由一级加氢反应器5顶端进入分液罐6，经冷却分液后，气相的未反应氢气循环回用，液相SAN粗产品分流，一部分重新返回一级加氢反应器5进口，另一部分进入结晶器7中发生闪蒸、结晶、析出、沉降，气相溶剂经压缩机、换热器冷凝后重新返回一级加氢反应器5循环回用，上层母液经换热器加热重新进入结晶器7闪蒸结晶，下层固液两相的SAN晶浆经离心机8离心，干燥机干燥后得到高纯度的SAN产品,离心出的饱和SAN溶液进入到二级加氢反应器9和氢气继续发生加氢反应，其中二级加氢反应器9内的溶剂为THF，根据生产需要，反应产物主要为GBL，少量BDO、THF,副产物含少量轻组分、水、丙酸、丁酸、正丁醇、重组分，反应粗产物经过冷却分液后，未反应氢气从气相脱离出来返回二级加氢反应器9进口循环回用，液相粗产物首先进入粗分塔11进行粗分。粗分塔11为低压塔，塔顶馏出物为高浓度的THF和水的共沸物，进入THF塔12继续分离，THF塔12为高压塔，利用变压精馏，塔顶馏出的低浓度THF和水的共沸物回流到粗分塔11循环分离，塔釜得到高纯度的THF产品；粗分塔11中分离出少量含油废水为副产物醇和水的共沸物由侧线排出；粗分塔11塔釜中液相主要为GBL、BDO、少量溶剂和中间副产物、重组分，少量溶剂和中间副产物经脱轻塔13、溶剂塔分离后，溶剂由溶剂塔塔顶获得，中间副产物由溶剂塔塔釜排出，GBL、BDO和重组分由脱轻塔13塔釜进入脱重塔14，脱除重组分后GBL、BDO在产品塔15分离，最终塔釜得到高纯度的BDO产品，提馏段采出高纯度的GBL产品。

本实施例中，两级加氢反应均采用THF作为溶剂，一级加氢反应单元1和结晶单元2得到高纯度的SAN产品，产品纯度达到99.7％以上，二级加氢反应单元3通过控制二级加氢反应器9中的工艺条件主产GBL产品，副产THF和BDO，主产品GBL纯度≥99.7％，副产品BDO纯度≥99.7％,THF纯度≥99.9％。生产过程中充分利用结晶器7和THF塔12塔顶气相潜热，通过换热器进行热量耦合，实现了热量的回收利用，节约能源高达10％～25％。

实例2

如图2所示，与实施例1相比，本实施例中的分液罐6与结晶器7之间连通有蒸发浓缩装置，蒸发浓缩装置包括蒸发塔16及冷凝分液罐17，蒸发塔16的进料口与分液罐6的液相出料口连通，蒸发塔16的液相出料口与结晶器7的进料口连通，冷凝分液罐17的进料口与蒸发塔16的气相出料口连通，冷凝分液罐17的液相出料口与一级加氢反应器5的液相进料口连通。

还包括油水分离装置，油水分离装置包括油水分离器18、脱水塔19、溶剂干燥器20及溶剂回收塔21，

油水分离器18的进料口与粗分塔11的侧线出料口连通，油水分离器18的上端出料口与粗分塔11中部的进料口连通，油水分离器18的底部出料口与脱水塔19的进料口连通，脱水塔19的上端出料口与油水分离器18的进料口连通，脱水塔19的气相出料口与溶剂干燥器20的进料口连通，溶剂干燥器20的出料口与溶剂回收塔21的进料口连通。

本实施例的联产方法与实施例1大体相同，不同点在于：

(1)一级加氢反应单元1后添加了一套蒸发浓缩装置，先通过蒸发塔16将一级加氢反应单元1生成的粗产物溶液进行蒸发浓缩，气相溶剂经冷凝分液罐17冷凝分液后返回一级加氢反应器5进料口循环回用，浓缩后的液相粗产品进入结晶器7进行闪蒸结晶；

(2)一级加氢反应器5的溶剂为THF，得到高纯度的SAN产品，二级加氢反应器9则采用正丁醇作为溶剂，根据生产需求控制反应条件，主产BDO和GBL，副产THF；

(3)为粗分塔11侧线排出的共沸物设置了一套油水分离装置，正丁醇和水的共沸物首先在油水分离器18中分层，上层油相返回粗分塔11循环分离，下层水相携带少量正丁醇进入脱水塔19，废水由脱水塔19塔釜排出，少量醇水共沸物侧线返回油水分离器18进行油水分离，气相正丁醇携带极少量的轻组分和水经溶剂干燥器20干燥后进入溶剂回收塔21分离，塔顶轻组分排入火炬***，塔釜得到正丁醇溶剂。

本实施例中一级加氢反应单元1和结晶单元2得到的SAN产品浓度纯度达到99.7％以上，二级加氢反应单元3主产品BDO纯度≥99.7％,GBL纯度≥99.7％，副产品THF纯度≥99.9％。生产过程中充分利用结晶器7、蒸发浓缩装置和THF塔12顶气相潜热，通过换热器进行热量耦合，实现了热量的回收利用，节约能源高达20％～40％。此外，油水分离装置的设置实现了反应产物中水最大程度的分离，通过循环分离，废水中的有机物得到了最大程度的脱除，分离出的废水无需处理可直接排放，减少了污水处理成本和环境污染。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.丁二酸酐、γ-丁内酯、1,4-丁二醇和四氢呋喃的联产***，其特征在于：包括一级加氢反应单元、结晶单元、二级加氢反应单元及精制单元，

所述一级加氢反应单元包括一级加氢反应器及分液罐，所述一级加氢反应器的塔顶出料口与分液罐的进料口连通，

所述结晶单元包括结晶器及离心机，结晶器的进料口与分液罐的液相出料口连通，结晶器的底部出料口与离心机的进料口连通，

所述二级加氢反应单元包括二级加氢反应器及气液分离罐，所述二级加氢反应器的进料口与离心机的液相出料口连通，二级加氢反应器的底部出料口与气液分离罐的进料口连通，

所述精制单元包括粗分塔、THF塔、脱轻塔、脱重塔及产品塔，所述粗分塔的进料口与气液分离罐的液相出料口连通，粗分塔的顶部出料口与THF塔的进料口连通，粗分塔的底部出料口与脱轻塔的进料口连通，脱轻塔的塔釜出料口与脱重塔的进料口连通，脱重塔的侧线出料口与产品塔的进料口连通。

2.根据权利要求1所述的联产***，其特征在于：所述分液罐的气相出料口与一级加氢反应器的气相进料口连通，所述分液罐的液相出料口与一级加氢反应器的液相进料口连通。

3.根据权利要求1所述的联产***，其特征在于：所述分液罐与结晶器之间连通有蒸发浓缩装置。

4.根据权利要求3所述的联产***，其特征在于：所述蒸发浓缩装置包括蒸发塔及冷凝分液罐，蒸发塔的进料口与分液罐的液相出料口连通，蒸发塔的液相出料口与结晶器的进料口连通，冷凝分液罐的进料口与蒸发塔的气相出料口连通，冷凝分液罐的液相出料口与一级加氢反应器的液相进料口连通。

5.根据权利要求1所述的联产***，其特征在于：还包括油水分离装置，所述油水分离装置包括油水分离器、脱水塔、溶剂干燥器及溶剂回收塔，

所述油水分离器的进料口与粗分塔的侧线出料口连通，油水分离器的上端出料口与粗分塔的中部进料口连通，油水分离器的底部出料口与脱水塔的进料口连通，脱水塔的上端出料口与油水分离器的进料口连通，脱水塔的气相出料口与溶剂干燥器的进料口连通，溶剂干燥器的出料口与溶剂回收塔的进料口连通。

6.根据权利要求1所述的联产***，其特征在于：脱重塔的顶部出料口及产品塔的顶部出料口均与脱轻塔的进料口连通。

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