CN217072758U - 一种氧化镁中间体成形模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种氧化镁中间体成形模具，包括上冲头、左模、右模和下冲头；上冲头为带有中心通孔的筒状体结构；左模的右端上部设置有与上冲头外轮廓契合的左上半弧，左模的右端中部设置有向左侧凹陷的左侧氧化镁中间体模腔，左侧氧化镁中间体模腔呈三角锥形，左模的右端下部设置有与下冲头外轮廓契合的左下半弧；右模与左模镜像对称；下冲头包括基座和中心柱，中心柱安装于基座的中心，中心柱的直径与上冲头上中心通孔的内径相等。该模具使得氧化镁中间体可以通过压制成型，且模具容易脱模，能够显著提高氧化镁中间体的成型效率，降低成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及粉末压制成型技术领域，具体的说，涉及了一种氧化镁中间体成形模具。
背景技术
目前，随着超高压技术的发展，越来越多的研究机构开始研究利用超高压技术制备超硬材料，但是作为中间体的其它材料尚无相关应用。
其中用量较大的中间体包括氧化镁中间体，氧化镁传压性能好，绝缘性能、隔热性能优良，广泛用于高压实验的传压介质。
目前氧化镁中间体主要依靠机加工获得，效率低、成本高。
氧化镁中间体整体呈立方体结构，内部具有一个竖向的圆孔，用于安装各种配件，利用粉末压制成型的话，对于氧化镁中间体模具的结构造型设计存在一定的难度。
为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种成型效率高、制造成本低、使氧化镁中间体可以通过超高压技术制备的氧化镁中间体成形模具。
为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种氧化镁中间体成形模具，包括上冲头、左模、右模和下冲头；
所述上冲头为带有中心通孔的筒状体结构；
所述左模的右端上部设置有与上冲头外轮廓契合的左上半弧，所述左模的右端中部设置有向左侧凹陷的左侧氧化镁中间体模腔，所述左侧氧化镁中间体模腔呈三角锥形，所述左模的右端下部设置有与下冲头外轮廓契合的左下半弧；
所述右模的左端上部设置有与上冲头外轮廓契合的右上半弧，所述右模的左端中部设置有向右侧凹陷的右侧氧化镁中间体模腔，所述右侧氧化镁中间体模腔呈三角锥形，所述右模的左端下部设置有与下冲头外轮廓契合的右下半弧；
所述下冲头包括基座和中心柱，所述中心柱安装于基座的中心，所述中心柱的直径与上冲头上中心通孔的内径相等；
组合状态下，所述左模、右模、上冲头和下冲头拼合在一起形成模腔，所述模腔的底面为基于所述基座端面形成的平面，所述模腔的顶面为基于筒状体结构的端面形成的平面，所述模腔的四周为左侧氧化镁中间体模腔和右侧氧化镁中间体模腔合围形成的菱形结构。
基上所述，所述上冲头、左模、右模和下冲头的材质均为合金。
基上所述，所述基座呈圆柱状，所述基座的上端面直径与筒状体结构的外径相等。
基上所述，所述左侧氧化镁中间体模腔和右侧氧化镁中间体模腔的边缝处设置倒棱。
本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型根据氧化镁中间体的结构造型，将模块设计为上冲头、左模、右模和下冲头，合围形成氧化镁中间体的模腔，并使内部的圆孔结构一体成型，相对机加工方式而言，加工效率大幅提升，成本降低，且超高压技术下，粉料能够均匀充满模腔，成型质量更高。
主体部分采用左右分模的方式设计，容易脱模。
附图说明
图1是本实用新型中氧化镁中间体成形模具的结构示意图。
图2是本实用新型中氧化镁中间体的结构示意图。
图3是氧化镁中间体的成型过程流程图。
图中：1.上冲头；2.左模；3.右模；4.下冲头；5.氧化镁中间体。
具体实施方式
下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
如图1和图2所示，一种氧化镁中间体成形模具，包括合金材质的上冲头1、左模2、右模3和下冲头4。
所述上冲头1为带有中心通孔1-1的筒状体结构，上冲头1主要用于成型氧化镁中间体5的上平面。
所述左模2的右端上部设置有与上冲头外轮廓契合的左上半弧2-1，所述左模的右端中部设置有向左侧凹陷的左侧氧化镁中间体模腔2-2，所述左侧氧化镁中间体模腔呈三角锥形，所述左模的右端下部设置有与下冲头外轮廓契合的左下半弧2-3。
所述右模3的左端上部设置有与上冲头外轮廓契合的右上半弧3-1，所述右模的左端中部设置有向右侧凹陷的右侧氧化镁中间体模腔3-2，所述右侧氧化镁中间体模腔呈三角锥形，所述右模的左端下部设置有与下冲头外轮廓契合的右下半弧3-3，右模配合左模，形成氧化镁中间体6的模腔，用于成型氧化镁中间体的主体结构
所述下冲头4包括基座4-1和中心柱4-2，所述中心柱4-2安装于基座的中心，所述基座呈圆柱状，所述基座的上端面直径与筒状体结构的外径相等，所述中心柱4-2的直径与上冲头1上中心通孔1-1的内径相等，下冲头的基座4-1主要用于成型氧化镁中间体6的下端面，中心柱4-2用于成型氧化镁中间体中心处的圆孔。
组合状态下，所述左模2、右模3、上冲头1和下冲头4拼合在一起形成模腔，所述模腔的底面为基于所述基座4-1端面形成的平面，所述模腔的顶面为基于筒状体结构的端面形成的平面，所述模腔的四周为左侧氧化镁中间体模腔2-2和右侧氧化镁中间体模腔3-2合围形成的菱形结构。
所述左侧氧化镁中间体模腔和右侧氧化镁中间体模腔的边缝处设置倒棱。
其中上冲头1安装于压机上模板，成形过程中上冲头1随着压机上模板一起上下运动，下冲头4安装于压机下模板，成形过程中下冲头4不运动。左模2安装于压机左水平缸，成形过程中左模2随着左水平缸一起左右运动，右模3安装于压机右水平缸，成形过程中右模3随着右水平缸一起左右运动。
具体动作流程如图3所示：左模2向右运动到设定位置后停止、右模3向左运动到设定位置后停止，此时左模2、右模3、下冲头4形成一个半封闭型腔，将混配好的氧化镁粉末放入模具型腔中，上冲头1向下运动，到达设定位置后成形结束，之后上冲头1开始向上运动，回到初始位置，左模2向左移动到设定位置后停止，同时右模3向右移动到设定位置后停止，取出成形完成的氧化镁中间体零件5，模具按照此动作循环往复。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
Claims (4)
1.一种氧化镁中间体成形模具，其特征在于：包括上冲头、左模、右模和下冲头；
所述上冲头为带有中心通孔的筒状体结构；
所述左模的右端上部设置有与上冲头外轮廓契合的左上半弧，所述左模的右端中部设置有向左侧凹陷的左侧氧化镁中间体模腔，所述左侧氧化镁中间体模腔呈三角锥形，所述左模的右端下部设置有与下冲头外轮廓契合的左下半弧；
所述右模的左端上部设置有与上冲头外轮廓契合的右上半弧，所述右模的左端中部设置有向右侧凹陷的右侧氧化镁中间体模腔，所述右侧氧化镁中间体模腔呈三角锥形，所述右模的左端下部设置有与下冲头外轮廓契合的右下半弧；
所述下冲头包括基座和中心柱，所述中心柱安装于基座的中心，所述中心柱的直径与上冲头上中心通孔的内径相等；
组合状态下，所述左模、右模、上冲头和下冲头拼合在一起形成模腔，所述模腔的底面为基于所述基座端面形成的平面，所述模腔的顶面为基于筒状体结构的端面形成的平面，所述模腔的四周为左侧氧化镁中间体模腔和右侧氧化镁中间体模腔合围形成的菱形结构。
2.根据权利要求1所述的氧化镁中间体成形模具，其特征在于：所述上冲头、左模、右模和下冲头的材质均为合金。
3.根据权利要求2所述的氧化镁中间体成形模具，其特征在于：所述基座呈圆柱状，所述基座的上端面直径与筒状体结构的外径相等。
4.根据权利要求3所述的氧化镁中间体成形模具，其特征在于：所述左侧氧化镁中间体模腔和右侧氧化镁中间体模腔的边缝处设置倒棱。
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