CN217049668U - 一种大型管支撑架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及工程装置技术领域，提供了一种大型管支撑架，包括：基座；顶升组件，包括若干个平面设置在基座上的千斤顶；支撑组件，包括支撑管以及固接于支撑管底部的支撑板，支撑管的顶部设有托管口，支撑板抵靠在各千斤顶上。与现有技术相比，本实用新型解决了目前大型管桩式结构在施工过程中不可避免的沉降问题，以消除传统垫墩支撑所存在的弊端，便于生产施工，提高生产效率。

Description

一种大型管支撑架

技术领域

本实用新型涉及工程装置技术领域，具体涉及一种大型管支撑架。

背景技术

在大型工程施工现场中，往往需要用到大型的管道，在管道运输或开发油田的过程中，油气管道尺寸及体重都极大，如若平放在地面上时，很容易发生滚动导致意外事故的发生，不利于工程施工的同时还带有严重的安全隐患。

在油气田的开发过程中，为了支撑运输管道，目前采用大型导管架以适应施工过程，具备极高的经济性而被广泛采用。但是建造一座导管架的周期长，对地面压强大，容易遭受地面沉降而造成公差超出允许范围。传统的方法是采用垫墩支撑设备高度固定，无法自由调节高度，只能通过更换垫墩实现高度调整，而垫墩更换必须要倚赖人工或吊机实现，并且仅能支撑较小管径的管段，所需成本过高且效率低，占用项目工期。

实用新型内容

为了提高油气导管架或风电导管架等大型管桩式结构施工效率及降低其建造施工，本实用新型的目的在于提供一种大型管支撑架，以解决目前大型管桩式结构在施工过程中不可避免的沉降问题，以消除传统垫墩支撑所存在的弊端，便于生产施工，提高生产效率。

为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

提供一种大型管支撑架，包括：基座；顶升组件，包括若干个平面设置在所述基座上的千斤顶；支撑组件，包括支撑管以及固接于所述支撑管底部的支撑板，所述支撑管的顶部设有托管口，所述支撑板抵靠在各所述千斤顶上。

相比现有技术，本大型管支撑架至少具有如下有益效果：大型管被支撑管的托管口承托固定后，本实用新型利用千斤顶顶起支撑管，进而调整所承托的管道高度，令大型管的支撑结构可实现高度自由调节，消除了目前只能通过人工或吊机更换垫墩达到高度调整目的的弊端，灵活处理由于建造施工周期长而出现的沉降问题，并且可支撑固定大管径管段，无需多次人工更换支撑，提高施工效率，降低施工成本。

可选地，所述支撑管的底部外侧壁上固设有若干加强肋板，所述加强肋板的底部固接于所述支撑板上。

可选地，各所述加强肋板周向均匀设置在所述支撑管的外侧壁上。

可选地，所述支撑管的内部设有支撑轴以及环绕着所述支撑轴设置的若干内加强板，各所述内加强板的一侧固接于所述支撑轴上，另一侧固接于所述支撑管的内侧壁上。

可选地，所述基座的顶部设有支承板，所述支承板的中部设有若干顶升孔，各所述千斤顶的顶升活塞穿过所述顶升孔并抵靠在所述支撑板上。

可选地，所述大型管支撑架还包括填充板，当所述千斤顶顶起所述支撑板时，所述填充板填充于所述支撑板与所述支承板之间。

可选地，所述基座的相对两侧设有千斤顶置入口，所述千斤顶从所述千斤顶置入口放入到所述基座中。

可选地，所述基座的底部设有垫板，所述垫板上具有若干定位孔，各所述千斤顶安装在相应的所述定位孔中。

可选地，所述基座还包括若干连接板，各所述连接板均固接于所述垫板上并形成在所述垫板上的若干置入空间，各所述千斤顶安装于相应的所述置入空间中，所述支承板固接于部分或全部所述连接板上。

可选地，所述支撑管的顶部设有若干托管板，各所述托管板对立设置于所述支撑管的管外侧并形成所述托管口。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的大型管支撑架的结构示意图；

图2为图1中提供的大型管支撑架的主视图；

图3为图1中提供的大型管支撑架的俯视图；

图4为图1中提供的基座隐藏支承板后的俯视图。

附图标号说明：

100基座、110支承板、120垫板、130连接板、140置入空间、141千斤顶置入口、142定位孔；

200顶升组件、210千斤顶；

300支撑组件、310支撑管、311托管口、312托管板、3121弧形斜面、320支撑板、330加强肋板、340内加强板；

400填充板。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

现结合附图对本实用新型实施例提供的大型管支撑架进行说明。

请参阅图1至图4，一种大型管支撑架，包括基座100、顶升组件200和支撑组件300，包括若干个千斤顶210，各千斤顶210平面设置在基座100上，即各千斤顶210以平面排布的方式安装在基座100中。支撑组件300包括支撑管310和支撑板320，支撑板320可通过焊接等方式固定连接在支撑管310的底部，支撑管310的顶部设有托管口311，托管口311适配于管道的管壁结构，使大型管固定承托在支撑组件300上，支撑板320抵靠在各千斤顶210上。由于千斤顶210的平面布置，各千斤顶210可共同作用在支撑板320上，以顶起整个支撑组件300。

本大型管支撑架的运作过程如下：大型管道从支撑架的上方放入到托管口311中，支撑管310通过托管口311固定放置在支撑管310上，被支撑架所支撑，而在调整过程中，利用各千斤顶210共同顶起支撑组件300，从而调节大型管道的高度。

与现有技术相比，大型管被支撑管310的托管口311承托固定后，本实用新型利用千斤顶210顶起支撑管310，进而调整所承托的管道高度，令大型管的支撑结构可实现高度自由调节，消除了目前只能通过人工或吊机更换垫墩达到高度调整目的的弊端，灵活处理由于建造施工周期长而出现的沉降问题，并且可支撑固定大管径管段，无需多次人工更换支撑，提高施工效率，降低施工成本。

在本实用新型的一个实施例中，支撑管310的底部外侧壁上固设有若干加强肋板330，加强肋板330的底部固接在支撑板320上，能够加强支撑管310与支撑板320之间的连接以及提高支撑组件300的整体支撑能力。本实施例中，加强肋板330为直角三角板结构，两直角边分别焊接在支撑管310以及支撑板320上，利用三角稳定结构进一步增强支撑管310的支撑能力，节省成本。

进一步地，各加强肋板330周向均匀设置在支撑管310的外侧壁上，以提高支撑管310在支撑板320上的受力平衡性。在本实施例中，支撑管310的底部外侧壁上周向设置有6个加强肋板330，相邻两个加强肋板330所形成的在支撑管310轴线上的角度为60度，使6个加强肋板330均匀布置在支撑管310上。并且，支撑管310固接在支撑板320的中部位置，使得支撑组件300受力平衡，以更好地承托大型管道。

在本实用新型另一个实施例中，支撑管310的内部设有支撑轴以及环绕着支撑轴设置的若干内加强板340，各内加强板340的一侧固定连接在支撑轴上，形成具有轴线的叶轮结构，而各内加强板340的另一侧固定连接在支撑管310的内侧壁上。当支撑管310承受来自大型管道上的压力时，内加强板340可以利用自身的平板结构，阻止支撑管310管壁的形变，进而加强支撑管310的结构稳定性，使内加强板340保持圆形。在本实施例中，内加强板340设有8块，以每2块为一组，环绕着支撑轴环形均匀设置，并使得其中的4块内加强板340与支撑管310外侧壁上的4个加强肋板330在同一平面上，能够进一步加强支撑管310的承压能力，不易形变，使支撑组件300使用寿命长。

作为上述结构的又一实施例，基座100的顶部设有支承板110，支承板110的中部设有若干顶升孔，顶升孔的数量与千斤顶210的数量相同，各千斤顶210的顶升活塞穿过顶升孔，并抵靠在支撑板320上。顶升孔的直径比千斤顶210顶升活塞的直径大，能够限制千斤顶210的顶升方向，避免千斤顶210在顶升过程中发生顶升偏移的现象，以提高千斤顶210的顶升作用，保证高度调整的准确以及可靠性。

优选地，大型管支撑架还包括填充板400，当千斤顶210顶起支撑组件300的支撑板320时，填充板400填充在支撑板320与支承板110之间，以消除支撑板320与支承板110之间的顶升间隙，减少顶升组件200的顶升压力，将支撑组件300所承受的重力通过填充板400传递至基座100上，使得大型管支撑架在调节支撑高度后，保持对大型管道的整体支撑方式。需要说明的是，填充板400的厚度与支撑板320以及支撑板320之间的顶升间隙相适配，当需要提高选定的高度数值时，选用该数值厚度下的填充板400，先将千斤顶210顶升至选定高度或稍高于选定高度，然后在支撑板320以及支承板110之间置入填充板400，随后可以稍降下千斤顶210以脱离支撑板320，支撑板320通过填充板400重新承接在基座100上，从而达到实现对调整高度的精准控制。

进一步地，基座100的相对两侧设有千斤顶置入口141，千斤顶210能够从千斤顶置入口141中放入到基座100中，使得千斤顶210具有可拆卸和可更换功能，能够根据高度调节的需要，选择合适规格的千斤顶210，以满足调节要求。

进一步地，基座100的底部设有垫板120，垫板120上具有若干定位孔142，各千斤顶210可通过螺钉或螺栓连接的方式安装在相应的定位孔142中。定位孔142限制了千斤顶210在基座100上的安装位置，能够避免千斤顶210在顶升过程中发生位移。

具体地，基座100还包括若干连接板130，各连接板130均固定连接在垫板120上，并形成在垫板120上的若干置入空间140，各置入空间140的数量与千斤顶210的数量相对应，各千斤顶210安装在相应的置入空间140中，支撑板320固接在部分或全部连接板130上，使得基座100由支承板110-连接板130-垫板120三层结构组成。在本实施例中，置入空间140设有四个，相应地，千斤顶210的数量亦为4个，以矩形布置的方式支撑支撑管310，其中，支撑管310上在同一水平面上的加强肋板330以及内加强板340共有4组，而4个千斤顶210在支撑管310底部的支撑位置则对应加强肋板330与内加强板340所连接的管壁的对应点上，该对应点为支撑管310的结构支撑点，千斤顶210通过该结构支撑点顶起支撑组件300，可以保证支撑管310的受力均匀，提高支撑能力。

在本实用新型另一个实施例中，支撑管310的顶部设有若干托管板312，各托管板312对立设置在支撑管310的管外侧并形成托管口311。本实施例中，各托管板312设有4块并相互平行，支撑管310的相对两侧分别设置有两个托管板312，托管板312的上端设有弧形斜面3121，两侧托管板312上的弧形斜面3121结合支撑管310的上端面形成托管口311，该托管口311通过托管板312支撑起大型管道。而为了提高对大型管道的支撑能力，支撑管310还可以设置更多的托管板312与大型管道直接接触并承托。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种大型管支撑架，其特征在于，包括：

基座；

顶升组件，包括若干个平面设置在所述基座上的千斤顶；

支撑组件，包括支撑管以及固接于所述支撑管底部的支撑板，所述支撑管的顶部设有托管口，所述支撑板抵靠在各所述千斤顶上。

2.根据权利要求1所述的大型管支撑架，其特征在于，所述支撑管的底部外侧壁上固设有若干加强肋板，所述加强肋板的底部固接于所述支撑板上。

3.根据权利要求2所述的大型管支撑架，其特征在于，各所述加强肋板周向均匀设置在所述支撑管的外侧壁上。

4.根据权利要求1所述的大型管支撑架，其特征在于，所述支撑管的内部设有支撑轴以及环绕着所述支撑轴设置的若干内加强板，各所述内加强板的一侧固接于所述支撑轴上，另一侧固接于所述支撑管的内侧壁上。

5.根据权利要求1所述的大型管支撑架，其特征在于，所述基座的顶部设有支承板，所述支承板的中部设有若干顶升孔，各所述千斤顶的顶升活塞穿过所述顶升孔并抵靠在所述支撑板上。

6.根据权利要求5所述的大型管支撑架，其特征在于，所述大型管支撑架还包括填充板，当所述千斤顶顶起所述支撑板时，所述填充板填充于所述支撑板与所述支承板之间。

7.根据权利要求5所述的大型管支撑架，其特征在于，所述基座的相对两侧设有千斤顶置入口，所述千斤顶从所述千斤顶置入口放入到所述基座中。

8.根据权利要求5所述的大型管支撑架，其特征在于，所述基座的底部设有垫板，所述垫板上具有若干定位孔，各所述千斤顶安装在相应的所述定位孔中。

9.根据权利要求8所述的大型管支撑架，其特征在于，所述基座还包括若干连接板，各所述连接板均固接于所述垫板上并形成在所述垫板上的若干置入空间，各所述千斤顶安装于相应的所述置入空间中，所述支承板固接于部分或全部所述连接板上。

10.根据权利要求1至9任一项所述的大型管支撑架，其特征在于，所述支撑管的顶部设有若干托管板，各所述托管板对立设置于所述支撑管的管外侧并形成所述托管口。

Images