CN216941864U - 一体化自动成膜装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种一体化自动成膜装置，包括两组制膜机、推膜总成、整边总成、压合总成以及预紧辊。推膜总成设在制膜机下方，包括臂杆、辊子和驱动机构。臂杆能在竖直面内旋转并保持在相对水平面呈任意夹角的位置，而来向外侧推拨基膜和功能膜。整边总成至少包括相对布置至的夹板、辊筒及驱动单元。夹板的自由端形成有能与基膜或功能膜的前、后侧面相对的平面。压合总成设在整边总成下方，包括预热机构和压合辊组。预热机构能对基膜和功能膜作预加热处理。压合辊组能将基膜和功能膜夹在辊面之间。预紧辊能向斜上方拉紧基膜和功能膜。本专利能成功地将两层塑料膜复合成型为一层复合薄膜，有助于实现对薄膜具有功能性功能的期求。

Description

一体化自动成膜装置

技术领域

本实用新型涉及塑料薄膜生产制造设备领域，具体涉及到一种能用来生产制造双层复合薄膜的成膜装置。

背景技术

塑料薄膜在日常的生产、生活中有着广泛的应用，其制造装置或者说生产线主要包括用来搅拌原料使原料混合均匀的料筒、将混合均匀后的原料热熔后挤入到制膜机的挤出机，制膜机或者称产膜机能够根据要求在其模口成型出薄膜，该由模口吐出的薄膜在经过拉伸总成或者说拉膜总成等后续的处理装置后，形成符合要求的薄度、宽度的成品，最终被输送到收卷总成，缠绕在收卷辊上或者说缠绕在于收卷辊外套装着的柱筒上。

随着塑料薄膜制品应用领域的不断扩展，人们对塑料薄膜制品的要求也在不断增加，不再仅仅限于薄膜的薄度、韧性、抗氧化性、透光性等常规指标，而且还期求薄膜能够具有一定的功能性作用，比如杀菌、抗病虫等。为实现对塑料薄膜的功能性要求目的，在制造装置或者说成膜装置上，就亟待设计一种能够生产制造由双层膜组成的复合型薄膜的成膜装置。

实用新型内容

为能生产制造出具有要求的功能的复合薄膜，解决由双层膜组成的复合膜制造问题，本实用新型提供了一种一体化自动成膜装置，其能够成功地将两层塑料膜复合成型为一层复合薄膜，有助于实现人们对塑料薄膜具有功能性作用的期求。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种一体化自动成膜装置，包括制膜机、拉膜总成和收卷总成，所述制膜机的前端或者说上游端配置有料筒和挤出机。所述制膜机的模头出口向下吐出膜，这样吐出的膜是沿竖直方向向下垂的。料筒配置在挤出机上，将原料混合均匀后热熔掉而进入挤出机，最终送入制膜机内。所述制膜机、所述拉膜总成和所述收卷总成均能够使用以往的技术。

在本专利的方案中，特别地设置了左右相对的两组所述制膜机，且为每组制膜机分别匹配有料筒和挤出机，以使一组制膜机的模头出口吐出基膜时，另一组制膜机的模头出口吐出功能膜，如吐出的基膜如果处于左侧，则吐出的功能膜便处于右侧，来为生产复合膜创设前提条件。通过调试，要求一组模头出口吐出基膜宽度与另一组制膜机的模头出口吐出的功能膜宽度相一致，允许有合理误差，来为生产复合膜创设前提条件。

在本专利的实施方案中，还包括有：

推膜总成，该推膜总成设在所述制膜机的模头出口下方，包括一对臂杆、设在臂杆自由端的辊子和与该对臂杆的另一端对应匹配的驱动机构。所述驱动机构能够驱使该对臂杆同步地在竖直面内旋转，而选择地使两个臂杆保持在相对水平面呈任意夹角的位置，也即两臂杆均能够在竖直面内旋转到与水平面成0度至90度间任意夹角大小的位置，至少要求能保持在与水平面呈0度夹角和90度夹角的两个位置，即两个臂杆能同时保持在沿水平方向的位置(此时，臂杆轴向与水平面间形成的夹角为0度)，以及两个臂杆能同时保持在沿竖直方向朝上的位置(此时，臂杆轴向与水平面间形成的夹角为90度)。

所述的两个臂杆同步地保持在水平方向上时，在一个臂杆自由端上设置的辊子的辊面若与在左侧下垂的基膜相接触，则同时另一个臂杆自由端上设置的辊子的辊面便与在右侧下垂的功能膜相接触。

设在所述臂杆自由端端部的辊子能够分别与沿竖直方向下垂的基膜和功能膜的内膜面相接触，而能向外侧推拨下垂的基膜和功能膜，使下垂的基膜和功能膜之间保持有一定的横向或者说水平间距。

整边总成，该整边总成至少包括前后相对布置的一对夹板、配置在该对夹板相对的两自由端间的一对辊筒，以及驱动单元。于所述辊筒的轴杆两端，均沿轴向分别顺次形成有螺纹段和光杆段。所述螺纹段用于将辊筒装配在机架上，所述光杆段与所述夹板两端的通孔匹配而能使得所述夹板沿所述光杆段作轴向的往复移动。所述夹板的自由端形成有端部，该端部的前、后侧面形成为平面而能与所述基膜或所述功能膜的前、后侧面相对。所述驱动单元能够同步地驱使成一对的夹板沿所述轴杆的轴向移动而相靠近和相背离，以选择地使所述端部的平面能与所述基膜或所述功能膜的前、后侧面相接触和分离。

压合总成，该压合总成设在所述整边总成下方，包括预热机构和压合辊组。所述预热机构设在所述压合辊组上方，能够对所述基膜和所述功能膜进行预加热处理。所述压合辊组包括固定辊和滑动辊。所述基膜和所述功能膜经由所述预热机构后，能同时顺势贴在所述固定辊朝向所述滑动辊的一侧。所述滑动辊能沿水平方向或者说横向作往复滑动并固定保持在某一位置，而将所述基膜和所述功能膜夹在其与所述固定辊的相对辊面之间；

以及预紧辊，该预紧辊设在所述固定辊的左斜上方或右斜上方位置，能向斜上方拉紧所述基膜和所述功能膜使二者紧贴在所述固定辊的辊面上。

贴合在一起的所述基膜和所述功能膜再经由所述预紧辊后，可直接地或再经由其他总成后进入到所述拉膜总成，在所述拉膜总成作拉伸处理后进入到收卷总成。

通过推膜总成中臂杆的旋转动作，来控制基膜与功能膜间的水平或横向间距大小，而使基膜和功能膜的前、后侧面能对应在成一对的两夹板的相对端部之间。

所谓整边，即通过夹板对基膜的前、后侧面以及对功能膜的前、后侧面形成约束，使得基膜的前、后侧面位置与功能膜的前、后侧面位置能基本保持相同的前侧竖直垂面内和相同的后侧竖直垂面内，最大限度实现基膜的薄膜面与功能膜的薄膜面正相对的关系，以便为后续将两膜压合形成复合膜创设前提。如果基膜的薄膜面不能够与功能膜的薄膜面实现较佳的正相对关系，那么后续经压合形成的复合膜，其复合膜面的有效面积将会受到显著的不利影响，故而设置整边工序尤为重要。

进一步，所述推膜总成中的一对臂杆能在所述驱动机构的驱动作用下，同步地旋转并能选择地保持在水平面方向上的位置和保持在相对水平面呈90度夹角的位置。所述的一对臂杆保持在相对水平面呈90夹角位置时，所述臂杆自由端上设置的辊子相对处于所述驱动机构的上方。

进一步，所述推膜总成中的臂杆为长度能够伸缩调节的杆。包括杆长能自动调节和手动调节的情形。因为臂杆的长度能够调节，所以在两个臂杆同步旋转到水平面方位上时，其能够将基膜和功能膜相左右两侧分拨的间距大小是可调节控制的。这样的设计能够更好地做到，控制基膜和功能膜与整边总成中的夹板端部平面的对应匹配关系，使夹板的端部平面能与基膜的前后侧面之间及功能膜的前后侧面之间均能形成较佳的对应匹配关系，为整边效果的落实、可靠性创设更优的基础条件。

进一步，所述整边总成包括有多对夹板，该多对夹板沿竖直方向上下相间地布置在机架上，每对夹板均为前后相对地设置并且均配置一对辊筒。位于前侧的各个夹板能在所述驱动单元的驱动下同步沿轴向作前后移动，对应地，位于后侧的各个夹板能在所述驱动单元的驱动下同步沿轴向作前后移动。

位于前侧的各个夹板可以是受同一个驱动单元驱动，也可以是分别受一个驱动单元驱动，同样地，位于后侧的各个夹板也可以是受一个驱动单元驱动，也可以是分别受一个驱动单元驱动。驱使夹板作前后往复移动的传动机构可以是液压缸或者气压缸推动的滑块/ 滑板机构，也可以是丝杠滑块/滑板传动机构，还可以是齿轮齿条带动的滑块/滑板机构。

初始状态下，需要将位于前侧的各个夹板端部的平面(沿竖直方向朝向后侧)调整为同处一个竖直面内的状态；同样地，也需要将位于后侧的各个夹板端部的平面(沿竖直方向朝向前侧)调整为同处一个竖直面内的状态。

装配后，夹板端部的平面宜应相对夹板本体后端面向后向外延伸出去一定距离，或者夹板端部的平面宜应相对夹板本体前端面向前向外延伸出去一定距离，以便端部的平面与基膜和功能膜的前、后侧面相靠近直至接触的过程中，夹板的本体不会与轴杆上的结构(如轴肩等)干涉，而影响夹板端部的平面与基膜和功能膜的前、后端面接触作用。

进一步，所述压合总成中的预热机构为设在所述整边总成正下方的预热辊单元。所述预热辊单元包括至少一对预热辊和加热源，该对预热辊左右相对地布置在所述整边总成正下方，且该对预热辊的左右间距不大于在所述夹板两端设置的辊筒的左右间距，优选预热辊的左右间距小于在所述夹板两端设置的辊筒的左右间距，前者间距大小可选为后者间距大小的1/2-1/3比例区间值。

所述加热源能够控制预热辊的辊面温度。

进一步，所述压合总成包括第一压合总成和第二压合总成。

所述第一压合总成包括预热辊单元和设在该预热辊单元下方的第一压合辊组。

所述预热辊单元包括至少一对预热辊和加热源，该对预热辊左右相对地布置在所述整边总成正下方，且该对预热辊的左右间距不大于在所述夹板两端设置的辊筒的左右间距，优选预热辊的左右间距小于在所述夹板两端设置的辊筒的左右间距，前者间距大小可选为后者间距大小的1/2-1/3比例区间值。

所述第一压合辊组包括固定辊一和滑动辊一。基膜和功能膜分别经由成对预热辊间的相对的辊面后，能顺势贴在固定辊一朝向滑动辊一的一侧辊面上。滑动辊一能作往复滑动并固定保持在某一位置，来将基膜和功能膜夹在其与固定辊一的相对辊面之间。

所述预紧辊设在所述固定辊一的左斜上方或右斜上方位置，能向斜上方拉紧基膜和功能膜使二者紧贴在固定辊一的辊面上。所谓预紧辊设在所述固定辊一的左斜上方或右斜上方，包括预紧辊的轴线与固定辊一的轴线同处同一水平面的情形，但此时宜使预紧辊的外径大于固定辊一的外径；也当然包括预紧辊的轴线处于固定辊一的轴线上方的情形，但此时宜使固定辊一的辊面上侧水平切线应保证处于预紧辊的辊面上侧水平切线的下方。

具体实施例中，当然也包括预紧辊的高度位置能够调节控制的情形。

所述第二压合总成包括第二压合辊组和预热夹板组。

所述第二压合辊组设在所述预紧辊的斜下方，包括固定辊二和滑动辊二。

基膜和功能膜经由第一压合辊组后成为相粘贴的复合膜，该复合膜能顺势贴在固定辊二朝向滑动辊二的一侧辊面上。滑动辊二能作往复滑动并固定保持在某一位置，来将复合膜夹在其与固定辊二的相对辊面之间。

所述预热夹板组设在所述固定辊二与所述预紧辊之间，能对延展在预紧辊和固定辊二之间的一段复合膜实施加热处理。

复合膜经由所述第二压合辊组后进入拉膜总成。

进一步，所述滑动辊为设在L形滑架两端的滑动辊组，该滑动辊组中的两个滑动辊能够同时分别与所述固定辊的辊面不同位置相切接触。

进一步，对应延展处于所述固定辊与所述预紧辊之间的一段复合膜配置有边沿监测单元。所述边沿监测单元包括固定在机架上的支撑架和分布设在该支撑架上的多个红外传感探头。

所述支撑架上通过滑轨结构装有前后相对的一对凸缘板，使得该对凸缘板能够相对所述支撑架沿复合膜的宽度方向(前后方向)滑动，并分别可选择地对应固定在复合膜宽度向上的两边沿的外侧位置。

所述的多个红外传感探头分别分布在该两个凸缘板上并且在每个凸缘板上均为沿复合膜的延展方向相间布置的形式。

所述红外传感探头对应在复合膜的膜面上方和/或下方。

实际应用中，需要根据初期形成的复合膜标准/设计宽度(即基膜与功能膜按照预设要求贴合时形成的复合膜宽度)来配置两个凸缘板在支撑架上的初始位置。一般要求标准是，使设在两侧凸缘板上的红外传感探头射出的红外线能与标准/设计宽度的复合膜的前、后两侧边沿相切接触，或者说要求射出的红外线向前或向后地移出标准/设计宽度的复合膜的前、后两侧边沿外，间距控制在0至0.5mm范围内，优选控制在0至0.3mm范文内，如设为0.1mm或者0.2mm的间距。

进一步，所述整边总成中，处于最下部的一对辊筒为中空的辊筒，该对辊筒的辊面上密布有多个通孔且中空的腔体连通促粘剂源。所述促粘剂源能够形成足够的压力将促粘剂压入辊筒的中空腔且由辊面上的通孔慢慢渗出。此处的促粘剂能够起到促进基膜与功能膜相贴合成为复合膜的作用。

如果只有一对夹板，则该夹板两端的一对辊筒便被设为中空的辊筒。

基膜和功能膜分别与夹板两端的辊筒的辊面外侧接触，所以如果某个辊筒的辊面上渗出了促粘剂，促粘剂便会涂刷在基膜和功能膜的内膜面上，而在将两个膜复合粘结过程中，便是要求基膜的内膜面与功能膜的内膜面相贴的。

本实用新型的有益效果是：本实用新型能够成功地将两层塑料膜复合成型为一层复合薄膜，有助于实现人们对塑料薄膜具有功能性作用的期求。

附图说明

图1为本实用新型所涉及方案的整体结构示意图。

图2为本实用新型所涉及方案中整边总成(中的部分)与基膜和功能膜对应的结构示意图(主视向)。

图3为本实用新型所涉及方案中整边总成(中的部分)与基膜和功能膜对应的结构示意图(俯视向)结构示意图。

图4为本实用新型所涉及方案中边沿监测单元与复合膜边缘处对应的结构示意图。

图中：10基膜，20功能膜，100复合膜；

1挤出机一，11料筒一，12制膜机一，2挤出机二，21料筒二，12制膜机二，3推膜总成，31臂杆，32辊子，33驱动机构，4整膜总成，41夹板，411端部，42辊筒，43 轴杆，431螺纹段，432光杆段，44边沿监测单元，441凸缘板，442红外传感探头，5第一压合总成，51预热辊单元，52第一压合辊组，521固定辊一，522滑动辊组一，523滑槽一，6预紧辊，61横槽，7第二压合总成，71第二压合辊组，711固定辊二，712滑动辊组二，713滑槽二，72预热夹板组，8拉膜总成，9收卷总成。

具体实施方式

说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1至图3所示的一种一体化自动成膜装置，包括制膜机、拉膜总成8和收卷总成9，所述制膜机的前端或者说上游端配置有料筒和挤出机。所述制膜机的模头出口向下吐出膜，这样吐出的膜是沿竖直方向向下垂的。料筒配置在挤出机上，将原料混合均匀后热熔掉而进入挤出机，最终送入制膜机内。所述制膜机、所述拉膜总成和所述收卷总成均能够使用以往的技术。

在本专利的方案中，特别地设置了左右相对的两组所述制膜机，即制膜机一12和制膜机二22，且为制膜机一12配置料筒一11和挤出机一1，为制膜机二22配置料筒二21 和挤出机二2，以使制膜机一12的模头出口吐出基膜10时，制膜机二22的模头出口吐出功能膜20。如图1所示，吐出的基膜10处于左侧，吐出的功能膜20处于右侧，来为生产复合膜创设前提条件。

通过调试，要求制膜机一12的模头出口吐出的基膜10的宽度与制膜机二22的模头出口吐出的功能膜20宽度相一致，允许有合理误差，来为生产复合膜创设前提条件。

在本专利的实施方案中，还设有：

推膜总成3，该推膜总成3设在所述制膜机一12的模头出口和制膜机二22的模头出口下方(正下方)，包括一对臂杆31、设在该对臂杆31自由端的辊子32和与该对臂杆 31的另一端对应匹配的驱动机构33。所述驱动机构33能够驱使该对臂杆31同步地在竖直面内旋转，而选择地使两个臂杆31保持在相对水平面呈任意夹角的位置。

可以要求使两臂杆31均能够在竖直面内旋转到与水平面成0度至90度间任意夹角大小的位置。

或者，至少要求两个臂杆31能旋转到并保持在与水平面呈0度夹角和90度夹角的两个位置，即两个臂杆31能同时保持在沿水平方向的位置(此时，臂杆31轴向与水平面间形成的夹角为0度)，以及两个臂杆31能同时保持在沿竖直方向朝上的位置(此时，臂杆31轴向与水平面间形成的夹角为90度)，见如图1所示。

如图1所示，所述推膜总成3中的一对臂杆31能在所述驱动机构33的驱动作用下，同步地旋转并能选择地保持在水平面方向上的位置和保持在相对水平面呈90度夹角的位置(虚线示出)。所述的一对臂杆31保持在相对水平面呈90夹角位置时，所述臂杆31 自由端上设置的辊子32相对处于所述驱动机构33的(正)上方。

具体实施时，所述推膜总成3中的臂杆31可为长度能够伸缩调节的杆。包括杆长能自动调节和手动调节的情形。

因为臂杆的长度能够调节，所以在两个臂杆同步旋转到水平面方位上时，其能够将基膜和功能膜相左右两侧分拨的间距大小是可调节控制的。这样的设计能够更好地做到，控制基膜和功能膜与整边总成中的夹板端部平面的对应匹配关系，使夹板的端部平面能与基膜的前后侧面之间及功能膜的前后侧面之间均能形成较佳的对应匹配关系，为整边效果的落实、可靠性创设更优的基础条件。

所述的两个臂杆31同步地保持在水平方向上时，在一个臂杆31自由端上设置的辊子 32的辊面若与在左侧下垂的基膜10的内膜面相接触，则同时另一个臂杆31自由端上设置的辊子32的辊面便与在右侧下垂的功能膜20的内膜面相接触。

设在所述臂杆31自由端端部的辊子32能够分别与沿竖直方向下垂的基膜10和功能膜20的内膜面相接触，而能向外侧推拨下垂的基膜10和功能膜20，使下垂的基膜10和功能膜20之间保持有一定的横向间距或者说水平间距或者说左右间距。

整边总成4，该整边总成可至少包括前后相对布置的一对夹板41、配置在该对夹板41相对的两自由端间的一对辊筒42，以及驱动单元。图1所示中的实施例，设置了三对夹板41，以及与该三对夹板分别对应的三对辊筒42。

如图3所示，于所述辊筒42的轴杆43两端，均沿轴向分别顺次形成有螺纹段431 和光杆段432。所述螺纹段431用于将辊筒42装配在机架上，所述光杆段432与所述夹板 41两端的通孔匹配而能使得所述夹板41沿所述光杆段432作轴向的往复移动。所述夹板 41的自由端形成有端部411，该端部411的前、后侧面形成为平面而能与所述基膜10或所述功能膜20的前、后侧面相对，见如图2、图3所示。

所述驱动单元能够同步地驱使成一对的夹板41沿所述轴杆43的轴向移动而相靠近和相背离，以选择地使所述端部411的平面能与所述基膜10或所述功能膜20的前、后侧面相接触和分离。

如图1、图3所示，所述整边总成3包括有三对夹板41，该三对夹板41沿竖直方向上下相间地布置在机架上，每对夹板41均为前后相对地设置并且均配置一对辊筒42。位于前侧的各个夹板41能在所述驱动单元的驱动下同步沿轴向作前后移动，对应地，位于后侧的各个夹板41能在所述驱动单元的驱动下同步沿轴向作前后移动。

位于前侧的各个夹板可以是受同一个驱动单元驱动，也可以是分别受一个驱动单元驱动，同样地，位于后侧的各个夹板也可以是受一个驱动单元驱动，也可以是分别受一个驱动单元驱动。驱使夹板作前后往复移动的传动机构可以是液压缸或者气压缸推动的滑块/ 滑板机构，也可以是丝杠滑块/滑板传动机构，还可以是齿轮齿条带动的滑块/滑板机构。

初始状态下，需要将位于前侧的各个夹板端部的平面(该平面置于竖直面内，并朝向后侧)调整为同处一个竖直面内的状态；同样地，也需要将位于后侧的各个夹板端部的平面(该平面置于竖直面内，并朝向前侧)调整为同处一个竖直面内的状态。

装配后，夹板41端部的平面宜应相对夹板本体后端面向后向外延伸出去一定距离，或者夹板端部的平面宜应相对夹板本体前端面向前向外延伸出去一定距离，见图3，以便端部的平面与基膜和功能膜的前、后侧面相靠近直至接触的过程中，夹板的本体不会与轴杆上的结构(如轴肩等)干涉，而影响夹板端部的平面与基膜和功能膜的前、后端面接触作用。

压合总成5、7，该压合总成设在所述整边总成4下方，包括预热机构和压合辊组。所述预热机构设在所述压合辊组上方，能够对所述基膜和所述功能膜进行预加热处理。

所述压合辊组包括固定辊和滑动辊。

所述基膜和所述功能膜经由所述预热机构后，能同时顺势贴在所述固定辊朝向所述滑动辊的一侧。

所述滑动辊能沿水平方向或者说横向作往复滑动并固定保持在某一位置，而将所述基膜和所述功能膜夹在其与所述固定辊的相对辊面之间。

以及预紧辊6，该预紧辊6设在所述固定辊的左斜上方或右斜上方位置，能向斜上方拉紧所述基膜和所述功能膜使二者紧贴在所述固定辊的辊面上。

贴合在一起的所述基膜10和所述功能膜20再经由所述预紧辊6后，可直接地或再经由其他总成后进入到所述拉膜总成8，在所述拉膜总成作拉伸处理后进入到收卷总成9。

机架上设有与所述预紧辊6配合的横槽61，而使得预紧辊6能沿横槽61滑动，对预紧辊6的辊轴施加的预紧力便沿横槽61的方向，且背离固定辊(固定辊一521)。

如图1至图3所示，通过推膜总成3中臂杆31的旋转动作，来控制基膜10与功能膜20间的左右或横向间距大小，而使基膜10和功能膜20的前、后侧面能对应在成一对的两夹板41的相对端部之间。

所谓整边，即通过夹板41对基膜10的前、后侧面以及对功能膜20的前、后侧面形成约束，使得基膜10的前、后侧面位置与功能膜20的前、后侧面位置能基本保持相同的前侧竖直垂面内和相同的后侧竖直垂面内，最大限度实现基膜的薄膜面与功能膜的薄膜面正相对的关系，以便为后续将两膜压合形成复合膜创设前提。如果基膜的薄膜面不能够与功能膜的薄膜面实现较佳的正相对关系，那么后续经压合形成的复合膜，其复合膜面的有效面积将会受到显著的不利影响，故而设置整边工序尤为重要。

具体地，所述压合总成包括第一压合总成5和第二压合总成7。

所述第一压合总成5包括预热辊单元51和设在该预热辊单元51下方的第一压合辊组 52。

所述预热辊单元51包括一对预热辊和加热源，该对预热辊左右相对地布置在所述整边总成4正下方，且该对预热辊间的左右间距小于在所述夹板41两端设置的辊筒42的左右间距，前者间距大小约为后者间距大小的1/2。

所述第一压合辊组5包括固定辊一521和滑动辊一。

基膜10和功能膜20分别经由成对预热辊间的相对的辊面后，能顺势贴在固定辊一521朝向滑动辊一的一侧辊面上。滑动辊一能作往复滑动并固定保持在某一位置，来将基膜10和功能膜20夹在其与固定辊一521的相对辊面之间。

所述预紧辊6设在所述固定辊一521的右斜上方位置，能向斜上方拉紧基膜10和功能膜20使二者紧贴在固定辊一521的辊面上。

所谓预紧辊6设在所述固定辊一521的右斜上方，包括预紧辊6的轴线与固定辊一521的轴线同处同一水平面的情形，但此时宜使预紧辊6的外径大于固定辊一521的外径；也当然包括预紧辊6的轴线处于固定辊一521的轴线上方的情形，但此时宜使固定辊一521 的辊面上侧水平切线应保证处于预紧辊6的辊面上侧水平切线的下方。

具体实施例中，当然也包括预紧辊的高度位置能够调节控制的情形。

具体地，所述滑动辊一为设在L形滑架两端的滑动辊组一522，该滑动辊组一522中的两个滑动辊能够同时分别与所述固定辊一521的辊面不同位置相切接触。所述滑动辊组一522中的两个滑动辊能同步沿滑槽一523左右滑动并选择地被固定在某位置。

所述第二压合总成7包括第二压合辊组71和预热夹板组72。

所述第二压合辊组71设在所述预紧辊6的左斜下方，包括固定辊二711和滑动辊二。

基膜10和功能膜20经由第一压合辊组52后成为相粘贴的复合膜100，该复合膜100能顺势贴在固定辊二711朝向滑动辊二的一侧辊面上。滑动辊二能作往复滑动并固定保持在某一位置，来将复合膜100夹在其与固定辊二711的相对辊面之间。

具体地，所述滑动辊二为设在L形滑架两端的滑动辊组二712，该滑动辊组二712中的两个滑动辊能够同时分别与所述固定辊二711的辊面不同位置相切接触。所述滑动辊组二712中的两个滑动辊能同步沿滑槽二713左右滑动并选择地被固定在某位置。

所述预热夹板组72设在所述固定辊二711与所述预紧辊6之间，能对延展在预紧辊6和固定辊二711之间的一段复合膜100实施加热处理。

复合膜100经由所述第二压合辊组71后，水平延展而进入拉膜总成8。

如图1、图4所示，对应延展处于所述固定辊一521与所述预紧辊6之间的一段复合膜100配置有边沿监测单元44。所述边沿监测单元44包括固定在机架上的支撑架和分布设在该支撑架上的多个红外传感探头442。

所述支撑架上通过滑轨结构装有前后相对的一对凸缘板441，使得该对凸缘板441能够相对所述支撑架沿复合膜100的宽度方向(前后方向)滑动，并分别可选择地对应固定在复合膜100宽度向上的两边沿的外侧位置。

所述的多个红外传感探头442分别分布在该两个凸缘板441上并且在每个凸缘板441 上均为沿复合膜100的延展方向相间布置的形式。

所述红外传感探头442对应在复合膜100的膜面上方和/或下方。

实际应用中，需要根据初期形成的复合膜标准/设计宽度(即基膜与功能膜按照预设要求贴合时形成的复合膜宽度)来配置两个凸缘板在支撑架上的初始位置。一般要求标准是，使设在两侧凸缘板上的红外传感探头射出的红外线能与标准/设计宽度的复合膜的前、后两侧边沿相切接触，或者说要求射出的红外线向前或向后地移出标准/设计宽度的复合膜的前、后两侧边沿外，间距控制在0至0.5mm范围内，优选控制在0至0.3mm范文内，如设为0.1mm或者0.2mm的间距。

如图4所示，如果基膜10和功能膜20粘贴复合后形成的复合膜100，符合标准/设计宽度要求，则如左侧半图所示，红外传感探头442射出的红外线相距复合膜前、后两侧边沿的间距α₁、α₂几乎是相等的且均为朝外侧形成的间距。反之，如果基膜10和功能膜20 粘贴复合后形成的复合膜100，不符合标准/设计宽度要求，相对面粘贴时(向上或者说向下)发生了较大的偏移量，则如右侧半图所示，红外传感探头442射出的红外线相距复合膜前、后两侧边沿的间距β₁、β₂不仅大小相差较大，且为一侧朝外侧形成的间距，另一侧朝内侧形成间距。

通过所述边沿监测单元44对粘贴形成的复合膜的前、后边沿实施监测，来向控制器范阔监测数据，供控制器来指导所述整边总成4中位于前侧的夹板和/或位于后侧的夹板作出动作补偿，而实时控制夹板的前后移动方向及移动量，有助于保证形成的复合膜具有较佳的对正效果，而能更好地保证生产制造的复合膜的质量。

所述整边总成中，处于最下部的一对辊筒为中空的辊筒，该对辊筒的辊面上密布有多个通孔且中空的腔体连通促粘剂源。所述促粘剂源能够形成足够的压力将促粘剂压入辊筒的中空腔且由辊面上的通孔慢慢渗出。此处的促粘剂能够起到促进基膜与功能膜相贴合成为复合膜的作用。如果只有一对夹板，则该夹板两端的一对辊筒便被设为中空的辊筒。

初始的基膜和功能膜其膜体的厚度是相对较大(二者的厚度不要求相同)，且在传送中会受到冷却，在与夹板端部的平面接触时，不会轻易因接触而发生显著变形，可以观察夹板端部的平面与基膜、功能膜前、后侧面的接触情况判断两膜的前、后侧边对正情况。

基膜和功能膜分别与夹板两端的辊筒的辊面外侧接触，所以如果某个辊筒的辊面上渗出了促粘剂，促粘剂便会涂刷在基膜和功能膜的内膜面上，而在将两个膜复合粘结过程中，便是要求基膜的内膜面与功能膜的内膜面相贴的。

压合辊组包括固定辊和滑动辊的设计，一方面是方便将基膜和功能膜手动地穿插过固定辊和滑动辊的相对辊面间，另一方面也能便于控制滑动辊充分靠近固定辊后，二者的相对辊面之间形成的压力大小。

上述实施方式仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。本实用新型还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种一体化自动成膜装置，包括模头出口向下吐出膜的制膜机，其特征为：制膜机为左右相对设置的两组，且一组制膜机吐出基膜，另一组制膜机吐出功能膜；还包括：

推膜总成，该推膜总成设在制膜机的模头出口下方，包括一对臂杆、设在臂杆自由端的辊子和与该对臂杆的另一端对应匹配的驱动机构；驱动机构能驱使该对臂杆在竖直面内旋转，而选择地使臂杆保持在相对水平面呈任意夹角的位置；臂杆自由端的辊子能分别与向下垂的基膜和功能膜接触，而能向外侧推拨基膜和功能膜，使两膜之间保持有间距；

整边总成，该整边总成至少包括前后相对布置的一对夹板、配置在该对夹板相对的两自由端间的一对辊筒，以及驱动单元；于辊筒的轴杆两端，均顺次形成有螺纹段和光杆段；光杆段与夹板两端的通孔匹配；夹板的自由端形成有端部，该端部的前、后侧面形成为能与基膜或功能膜的前、后侧面相对的平面；驱动单元能驱使成一对的夹板相靠近和相背离，来选择地使端部的平面与基膜或功能膜的前、后侧面相接触和相分离；

压合总成，该压合总成设在整边总成下方，包括预热机构和压合辊组；预热机构设在压合辊组上方，能对基膜和功能膜作预加热处理；压合辊组包括固定辊和滑动辊；基膜和功能膜经由预热机构后，能顺势贴在固定辊朝向滑动辊的一侧辊面上；滑动辊能作往复滑动并固定保持在某一位置，来将基膜和功能膜夹在其与固定辊的相对辊面之间；

以及预紧辊，该预紧辊设在固定辊的左斜上方或右斜上方位置，能向斜上方拉紧基膜和功能膜使二者紧贴在固定辊的辊面上。

2.根据权利要求1所述的一体化自动成膜装置，其特征为：所述推膜总成中的一对臂杆能在所述驱动机构的驱动作用下，同步地旋转并能选择地保持在水平面方向上的位置和保持在相对水平面呈90度夹角的位置；所述的一对臂杆保持在相对水平面呈90夹角位置时，所述臂杆自由端上设置的辊子相对处于所述驱动机构的上方。

3.根据权利要求1或2所述的一体化自动成膜装置，其特征为：所述推膜总成中的臂杆为长度能够伸缩调节的杆。

4.根据权利要求3所述的一体化自动成膜装置，其特征为：所述整边总成包括有多对夹板，该多对夹板沿竖直方向上下相间地布置在机架上，每对夹板均为前后相对地设置并且均配置一对辊筒；

位于前侧的各个夹板能在所述驱动单元的驱动下同步沿轴向作前后移动，对应地，位于后侧的各个夹板能在所述驱动单元的驱动下同步沿轴向作前后移动。

5.根据权利要求1或2所述的一体化自动成膜装置，其特征为：所述整边总成包括有多对夹板，该多对夹板沿竖直方向上下相间地布置在机架上，每对夹板均为前后相对地设置并且均配置一对辊筒；

位于前侧的各个夹板能在所述驱动单元的驱动下同步沿轴向作前后移动，对应地，位于后侧的各个夹板能在所述驱动单元的驱动下同步沿轴向作前后移动。

6.根据权利要求1或2所述的一体化自动成膜装置，其特征为：所述压合总成中的预热机构为设在所述整边总成正下方的预热辊单元；

所述预热辊单元包括至少一对预热辊和加热源，该对预热辊左右相对地布置在所述整边总成正下方，且该对预热辊的左右间距不大于在所述夹板两端设置的辊筒的左右间距；

所述加热源能够控制预热辊的辊面温度；

基膜和功能膜分别经由成对预热辊间的相对的辊面后，能顺势贴在固定辊朝向滑动辊的一侧辊面上。

7.根据权利要求1或2所述的一体化自动成膜装置，其特征为：所述压合总成包括第一压合总成和第二压合总成；

所述第一压合总成包括预热辊单元和设在该预热辊单元下方的第一压合辊组；

所述预热辊单元包括至少一对预热辊和加热源，该对预热辊左右相对地布置在所述整边总成正下方，且该对预热辊的左右间距不大于在所述夹板两端设置的辊筒的左右间距；

所述第一压合辊组包括固定辊一和滑动辊一；基膜和功能膜分别经由成对预热辊间的相对的辊面后，能顺势贴在固定辊一朝向滑动辊一的一侧辊面上；滑动辊一能作往复滑动并固定保持在某一位置，来将基膜和功能膜夹在其与固定辊一的相对辊面之间；

所述预紧辊设在所述固定辊一的左斜上方或右斜上方位置，能向斜上方拉紧基膜和功能膜使二者紧贴在固定辊一的辊面；

所述第二压合总成包括第二压合辊组和预热夹板组；

所述第二压合辊组设在所述预紧辊的斜下方，包括固定辊二和滑动辊二；

基膜和功能膜经由第一压合辊组后成为相粘贴的复合膜，该复合膜能顺势贴在固定辊二朝向滑动辊二的一侧辊面上；滑动辊二能作往复滑动并固定保持在某一位置，来将复合膜夹在其与固定辊二的相对辊面之间；

所述预热夹板组设在所述固定辊二与所述预紧辊之间，能对延展在所述预紧辊和所述固定辊二之间的一端复合膜实施加热处理。

8.根据权利要求1或2所述的一体化自动成膜装置，其特征为：所述滑动辊为设在L形滑架两端的滑动辊组，该滑动辊组中的两个滑动辊能够同时分别与所述固定辊的辊面不同位置相切接触。

9.根据权利要求1或2所述的一体化自动成膜装置，其特征为：对应延展处于所述固定辊与所述预紧辊之间的一段复合膜配置有边沿监测单元；

所述边沿监测单元包括固定在机架上的支撑架和分布设在该支撑架上的多个红外传感探头；

所述支撑架上通过滑轨结构装有前后相对的一对凸缘板，使得该对凸缘板能够相对所述支撑架沿复合膜的宽度方向滑动，并分别可选择地对应固定在复合膜宽度向上的两边沿的外侧位置；

所述的多个红外传感探头分别分布在该两个凸缘板上并且在每个凸缘板上均为沿复合膜的延展方向相间布置的形式；

所述红外传感探头对应在复合膜的膜面上方和/或下方。

10.根据权利要求1或2所述的一体化自动成膜装置，其特征为：所述整边总成中，处于最下部的一对辊筒为中空的辊筒，该对辊筒的辊面上密布有多个通孔且中空的腔体连通促粘剂源；所述促粘剂源能够形成足够的压力将促粘剂压入辊筒的中空腔且由辊面上的通孔渗出。

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