CN216918935U - 一种膜浓缩液处理*** - Google Patents

一种膜浓缩液处理*** Download PDF

Info

Publication number
CN216918935U
CN216918935U CN202123432784.XU CN202123432784U CN216918935U CN 216918935 U CN216918935 U CN 216918935U CN 202123432784 U CN202123432784 U CN 202123432784U CN 216918935 U CN216918935 U CN 216918935U
Authority
CN
China
Prior art keywords
bed
micro
electrolysis
fluidized bed
turntable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202123432784.XU
Other languages
English (en)
Inventor
林志福
赖志鹏
赖信可
庄烨
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fujian Longking Co Ltd.
Original Assignee
Fujian Longking Co Ltd.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fujian Longking Co Ltd. filed Critical Fujian Longking Co Ltd.
Priority to CN202123432784.XU priority Critical patent/CN216918935U/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN216918935U publication Critical patent/CN216918935U/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W10/00—Technologies for wastewater treatment
    • Y02W10/10—Biological treatment of water, waste water, or sewage

Landscapes

  • Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
  • Water Treatment By Electricity Or Magnetism (AREA)

Abstract

本实用新型属于污水处理技术领域，尤其涉及一种膜浓缩液处理***。本实用新型提供的处理***包括：pH调节设备；与所述pH调节设备的出水口相连的微电解转盘反应床，所述微电解转盘反应床的微电解转盘内装填有铁碳填料；与所述微电解转盘反应床的出水口相连的厌氧生物膨胀床；与所述厌氧生物膨胀床的出水口相连的臭氧‑双氧水催化氧化反应器；与所述臭氧‑双氧水催化氧化反应器的尾气出口相连的臭氧破坏器。本实用新型提供的处理***工艺流程短，微电解填料不易板结堵塞，氧化效率高，运行成本低，经该***处理后的膜浓缩液基本不含有难降解的长链有机物，后续可直接进行生化处理实现减量化，具有良好的环境效益和经济效益。

Description

一种膜浓缩液处理***
技术领域
本实用新型属于污水处理技术领域，尤其涉及一种膜浓缩液处理***。
背景技术
国内垃圾渗滤液处理主流工艺一般采用“预处理+UASB+两级A/O-MBR+膜深度处理”，而膜深度处理一般采用NF/RO处理工艺，采用膜处理工艺必然会产生一定量的浓缩液，其中纳滤膜浓缩液占总处理规模的20％～25％，反渗透浓缩液占总处理规模的25％～30％，浓缩液产量大，污染物组分复杂，是一种高盐高有机物的废水，如何实现对其有效处理减量，是垃圾渗滤液处理工艺中的难题。
目前，应用在浓缩液处理的高级氧化技术主要有微电解耦合催化臭氧技术和微电解耦合Fenton技术。在传统微电解耦合催化臭氧工艺中，微电解工艺中铁碳填料容易板结堵塞，填料更换复杂，经微电解氧化后，出水中含有亚铁离子，且溶液呈酸性，为了满足臭氧工艺的处理要求，需要先将pH调为碱性，并经絮凝沉淀后才可进入臭氧工艺，此过程会消耗碱性化学药品，产生的沉淀物需要另行处理，增加了运行成本；催化臭氧工艺中多采用射流/曝气盘曝气，催化剂固定在反应塔中，在处理过程中气固液三相混合效果不理想，产生的臭氧气泡直径大，导致臭氧利用率低，运行成本高。而在传统微电解耦合Fenton技术中，同样也存在着铁碳填料容易板结堵塞、填料更换复杂等问题，而且Fenton氧化工艺，工艺流程长，同时会产生大量的化学污泥，大大增加了整个工艺的运行成本。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种膜浓缩液处理***，该处理***工艺流程短，微电解填料不易板结堵塞，氧化效率高，运行成本低。
本实用新型提供了一种膜浓缩液处理***，包括：
pH调节设备；
与所述pH调节设备的出水口相连的微电解转盘反应床，所述微电解转盘反应床的微电解转盘内装填有铁碳填料；
与所述微电解转盘反应床的出水口相连的厌氧生物膨胀床；
与所述厌氧生物膨胀床的出水口相连的臭氧-双氧水催化氧化反应器，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的主体装置为三相流化床；
与所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的尾气出口相连的臭氧破坏器，所述臭氧破坏器的出气口回连至所述微电解转盘反应床。
优选的，所述pH调节设备为管道混合器，其上设置有pH调节剂加药口。
优选的，所述微电解转盘反应床包括：反应床体、若干个微电解转盘、反应床进水口和反应床出水口；
所述反应床体内部由垂直设置的隔板分隔为相连通的内循环区和外循环区；所述反应床进水口位于所述内循环区的底部，所述反应床出水口位于反应床体的顶部；若干个所述微电解转盘位于所述反应床进水口的上方，在所述内循环区内纵向排列。
优选的，每个所述微电解转盘的轴向两侧均设置有挡板，两侧挡板与对应微电解转盘的间距不同。
优选的，所述微电解转盘与反应床体之间为可拆卸固定。
优选的，所述厌氧生物膨胀床包括：膨胀区、三相分离器、污泥斗、膨胀床进水口和膨胀床出水口；
所述膨胀区位于所述膨胀床的中段，所述膨胀床进水口位于所述膨胀区的下方，所述三相分离器位于所述膨胀区的上方，所述膨胀床出水口与所述三相分离器的液相出口相连；所述污泥斗位于所述膨胀床的底部。
优选的，所述膨胀床进水口的出水端安装有可插拔式布水装置。
优选的，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器包括：溶气罐和三相流化床；
所述溶气罐设置有臭氧进口、双氧水进口、回流水进口和溶气液出口，罐内填充有填料；
所述三相流化床包括：流化床体、三相分离器、流化床进水口、溶气液进口、回流水出口、流化床出水口和流化床尾气出口，床体内装填有固体催化剂；所述反应床体内部由垂直设置的隔板分隔为相连通的内循环区和外循环区；所述流化床进水口位于所述内循环区的底部，所述溶气液进口位于所述流化床体的底部，所述三相分离器位于内外循环区的上方，所述回流水出口位于所述内外循环区与三相分离器之间的流化床体侧壁上，所述流化床出水口与所述三相分离器的液相出口相连，所述流化床尾气出口与所述三相分离器的气相出口相连；
所述溶气罐的溶气液出口与所述三相流化床的溶气液进口相连，所述溶气罐的回流水进口与所述三相流化床的回流水出口相连。
优选的，所述溶气液进口的出液端安装有布水装置，所述布水装置的出水孔上安装有溶气释放器。
与现有技术相比，本实用新型提供了一种膜浓缩液处理***。本实用新型提供的处理***包括：pH调节设备；与所述pH调节设备的出水口相连的微电解转盘反应床，所述微电解转盘反应床的微电解转盘内装填有铁碳填料；与所述微电解转盘反应床的出水口相连的厌氧生物膨胀床；与所述厌氧生物膨胀床的出水口相连的臭氧-双氧水催化氧化反应器，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的主体装置为三相流化床；与所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的尾气出口相连的臭氧破坏器，所述臭氧破坏器的出气口回连至所述微电解转盘反应床。该处理***的工作过程如下：将膜浓缩液输送至pH调节设备，将膜浓缩液的pH值调至5.0～6.0后进入微电解转盘反应床，利用反应床中的铁碳填料对废水进行电解处理，将难降解的长链有机物分解成短链有机物，同时生成铁离子和亚铁离子；微电解转盘反应床出水用泵输送至厌氧生物膨胀床，利用微电解转盘反应床出水中携带的铁离子和亚铁离子作为厌氧生物膨胀床中微生物培养的微量元素，刺激微生物分泌胞外聚合物，能够促进厌氧颗粒污泥形成，在膨胀流态下，附着在厌氧颗粒污泥的微生物与废水中有机物充分混合，利用水解酸化菌将废水中微电解转盘反应床未能降解的长链有机物进一步分解成短链有机物；经厌氧生物膨胀床处理后出水流入臭氧-双氧水催化氧化三相流化床，通过催化氧化反应，将剩余的长链有机物进一步氧化分解成短链有机物；臭氧-双氧水催化氧化三相流化床产生的臭氧尾气进入臭氧破坏器中进行处理，产生的氧气返回到微电解转盘反应床。在本实用新型中，经过三级氧化降解过程，膜浓缩液中的难降解的长链有机物基本都被转化为易降解短链有机物，三相流化床出水后续可回流至渗滤液处理站生化***重新进行生化处理，实现膜浓缩液的减量。本实用新型提供的处理***工艺流程短，微电解填料不易板结堵塞，氧化效率高，运行成本低，经该***处理后的膜浓缩液基本不含有难降解的长链有机物，后续可直接进行生化处理实现减量化，具有良好的环境效益和经济效益。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例提供的膜浓缩液处理***的工艺流程图；
图2是本实用新型实施例提供的微电解转盘反应床的结构示意图；
图3是本实用新型实施例提供的厌氧生物膨胀床的结构示意图；
图4是本实用新型实施例提供的臭氧-双氧水催化氧化反应器的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了一种膜浓缩液处理***，包括：
pH调节设备；
与所述pH调节设备的出水口相连的微电解转盘反应床，所述微电解转盘反应床的微电解转盘内装填有铁碳填料；
与所述微电解转盘反应床的出水口相连的厌氧生物膨胀床；
与所述厌氧生物膨胀床的出水口相连的臭氧-双氧水催化氧化反应器，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的主体装置为三相流化床；
与所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的尾气出口相连的臭氧破坏器，所述臭氧破坏器的出气口回连至所述微电解转盘反应床。
参见图1～4，图1是本实用新型实施例提供的膜浓缩液处理***的工艺流程图，图2是本实用新型实施例提供的微电解转盘反应床的结构示意图，图3是本实用新型实施例提供的厌氧生物膨胀床的结构示意图，图4是本实用新型实施例提供的臭氧-双氧水催化氧化反应器的结构示意图；其中，1为反应床布水装置，2为微电解转盘挡板，3为微电解转盘，4为反应床内循环区，5为反应床外循环区，6为反应床出水区，7为膨胀床布水装置，8为污泥斗，9为排泥管，10为膨胀区，11为膨胀床三相分离器，12为进水喷头，13为流化床布水装置，14为溶气释放器，15为流化床内循环区，16为流化床外循环区，17为流化床三相分离器，18为压力溶气罐。
在本实用新型提供的处理***中，所述pH调节设备用于对待进入微电解转盘反应床的膜浓缩液进行pH调节，使其pH值满足微电解转盘反应床的进水要求，所述pH值优选为5～6。在本实用新型中，所述pH调节设备优选为管道混合器，其上设置有pH调节剂加药口；所述pH调节剂优选为硫酸。
在本实用新型提供的处理***中，所述微电解转盘反应床的微电解转盘内装填有铁碳填料；所述微电解转盘反应床的进水口与所述pH调节设备的出水口相连。在本实用新型中，所述铁碳填料优选采用微孔构架式合金结构填料；所述铁碳填料的比重优选为1～2t/m3，具体可为1.5t/m3；所述铁碳填料的铁含量优选为75～82wt％，具体可为78wt％；所述铁碳填料的碳含量优选为8～15wt％，具体可为12wt％；所述铁碳填料中的贵金属催化剂含量优选为8～15wt％，具体可为10wt％；所述贵金属催化剂包括但不限于Pt、Pd和Ag中的一种或多种；所述铁碳填料的比表面积优选为1～1.5m2/g，具体可为1.3m2/g；所述铁碳填料的孔隙率优选为70～75％，具体可为72％；所述铁碳填料的物理强度优选为≥650kg/m2。在本实用新型中，所述微电解转盘反应床可利用铁碳填料对废液进行电解处理，将难降解的长链有机物分解成短链有机物，同时生成铁离子和亚铁离子。
在本实用新型提供的处理***中，如图2所示，所述微电解转盘反应床的结构优选包括：反应床体、若干个微电解转盘3、反应床进水口和反应床出水口。其中，所述反应床体内部由垂直设置的隔板分隔为相连通的反应床内循环区4和反应床外循环区5；所述反应床进水口位于反应床内循环区4的底部，所述反应床出水口位于床体顶部的反应床出水区6；若干个微电解转盘3位于所述反应床进水口的上方，在反应床内循环区4内纵向排列。在本实用新型中，每个微电解转盘3的轴向两侧优选均设置有微电解转盘挡板2，两侧挡板2与对应微电解转盘3的间距优选不同。在本实用新型中，两侧间距不同的挡板设置方式可以使进水时微电解转盘两侧的水流推力不同，从而使转盘转动，使转盘中铁碳填料与废液中有机物混合更充分，同时避免发生板结堵塞。在本实用新型中，微电解转盘3与所述反应床体之间优选为可拆卸固定，从而方便清洗及更换填料。在本实用新型中，所述反应床进水口的出水端优选安装有反应床布水装置1，以使废液能够更加均匀的进入到反应床内循环区4，反应床布水装置1优选为穿孔布水管。
在本实用新型提供的处理***中，所述厌氧生物膨胀床内有厌氧颗粒污泥，其进水口与所述微电解转盘反应床的出水口相连。在本实用新型中，所述厌氧生物膨胀床可利用微电解转盘反应床出水中携带的铁离子和亚铁离子作为微生物培养的微量元素，刺激微生物分泌胞外聚合物，促进厌氧颗粒污泥形成，在膨胀流态下，附着在厌氧颗粒污泥的微生物与废液中有机物充分混合，利用水解酸化菌将废液中微电解转盘反应床未能降解的长链有机物进一步分解成短链有机物。
在本实用新型提供的处理***中，如图3所示，所述厌氧生物膨胀床的结构优选包括：膨胀区10、膨胀床三相分离器11、污泥斗8、膨胀床进水口和膨胀床出水口。其中，膨胀区10位于所述膨胀床的中段，所述膨胀床进水口位于膨胀区10的下方，膨胀床三相分离器11位于膨胀区10的上方，所述膨胀床出水口与膨胀床三相分离器11的液相出口相连；污泥斗8位于所述膨胀床的底部。在本实用新型中，所述膨胀床进水口的出水端优选安装有膨胀床布水装置7，膨胀床布水装置7优选为可插拔式布水装置，更优选为可插拔式穿孔布水管，以便于后期维修更换。在本实用新型中，膨胀床布水装置7的倾角角度优选可进行自由调节，从而通过调节倾角角度，使膨胀床的进水形成旋流。在本实用新型中，污泥斗8优选与若干根排泥管9相连，斗内的污泥可通过排泥管9排出膨胀床。
在本实用新型提供的处理***中，优选还包括与所述厌氧生物膨胀床相配套的排泥***，所述排泥***优选采用中心桶排泥方式。在本实用新型中，中心桶通过若干根排泥管9与污泥斗8连接，所述中心桶可双向流动，由内及外为排泥，由外及内为冲洗。本实用新型优选采用的上述排泥方式管路简单、排泥均匀、不短流，排泥前启动冲洗和搅动，排泥顺畅、不沉积。
在本实用新型提供的处理***中，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的主体装置为三相流化床，其进水口与所述厌氧生物膨胀床的出水口相连。在本实用新型中，所述三相流化床利用水流的推力，使催化剂固体颗粒、氧化剂(臭氧气体/双氧水)、废液三者呈流化状态，气固液三相高度混合，从而高效的进行催化氧化反应，使废液中残留的长链有机物氧化分解成短链有机物。
在本实用新型提供的处理***中，如图4所示，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器优选包括：溶气罐18和三相流化床。在本实用新型中，溶气罐18优选设置有臭氧进口、双氧水进口、回流水进口和溶气液出口；罐内优选填充有填料；所述填料优选为多孔旋转球形填料；所述多孔旋转球形填料的直径优选为60～100mm，具体可为80mm；所述多孔旋转球形填料的密度优选为0.8～1.2g/cm3，具体可为0.92g/cm3；所述多孔旋转球形填料的材料优选为聚氨酯。在本实用新型中，所述三相流化床的结构优选包括：流化床体、流化床三相分离器17、流化床进水口、溶气液进口、回流水出口、流化床出水口和流化床尾气出口，床体内装填有固体催化剂(即，催化剂固体颗粒)；其中，所述固体催化剂的载体材料优选为高强度硅铝复合物；所述固体催化剂的活性组分为贵金属及过渡金属，优选包括MnO 40～50wt％、CuO10～15wt％、CeO2 5～10wt％、Al2O3 15～20wt％、SiO2 5～10wt％、TiO2 3～5wt％；所述固体催化剂的堆积密度优选为0.5～1.5g/mL，更优选为0.7～0.9g/mL；所述固体催化剂的比表面积优选为≥200m2/g；所述固体催化剂的粒径优选为1～10mm，更优选为3～5mm；所述反应床体内部由垂直设置的隔板分隔为相连通的流化床内循环区15和流化床外循环区16；所述流化床进水口位于流化床内循环区15的底部，所述溶气液进口位于所述流化床体的底部，流化床三相分离器18位于内外循环区15、16的上方，所述回流水出口位于内外循环区15、16与流化床三相分离器18之间的流化床体侧壁上，所述流化床出水口与流化床三相分离器18的液相出口相连，流化床尾气出口与流化床三相分离器18的气相出口相连；所述流化床进水口的出水端优选安装有进水喷头12，以提高进水流速，促进床体内流化状态的形成；所述溶气液进口的出液端安装有流化床布水装置13，流化床布水装置13的出水孔上优选安装有溶气释放器14，经溶气释放器14释放产生的气泡直径小，表面接触面积大，强度大不易消散，从而更有利于臭氧与有机污染物及催化剂充分接触。在本实用新型中，溶气罐18的溶气液出口与所述三相流化床的溶气液进口相连，溶气罐18的回流水进口与所述三相流化床的回流水出口相连；设备运行时，三相流化床内经催化氧化处理后的废水部分通过回流水出口流出，与双氧水、臭氧一起进入压力溶气罐内，形成溶气液，之后溶气液再从压力溶气罐的溶气液出口流出，通过三相流化床的回流水进口回流至三相流化床内。
在本实用新型提供的处理***中，所述臭氧破坏器的进气口与所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的尾气出口相连，更具体是与所述三相流化床的尾气出口相连；所述臭氧破坏器的出气口回连至所述微电解转盘反应床，更具体是回连至所述微电解转盘反应床的反应床内循环区4。在本实用新型中，所述臭氧破坏器可将臭氧-双氧水催化氧化反应器产生的臭氧尾气分解为氧气，产生的氧气返回至微电解转盘反应床，不但可以起到搅拌作用，还可以提高微电解反应效率，促进亚铁离子转化为铁离子，有利于氧化水中的有机物。
本实用新型还提供了一种在上述技术方案所述的处理***中进行膜浓缩液处理的方法，包括以下步骤：
将膜浓缩液送至所述膜浓缩液处理***中，膜浓缩液流经所述pH调节设备完成pH值的调节后，依次进入到所述微电解转盘反应床、厌氧生物膨胀床和臭氧-双氧水催化氧化反应器中进行处理，在所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的出水口得到处理后的膜浓缩液。
在本实用新型提供的处理方法中，***运行过程中，膜浓缩液在所述微电解转盘反应床中的水力有效停留时间为20～90min，具体可为30min、42min或60min。
在本实用新型提供的处理方法中，***运行过程中，所述厌氧生物膨胀床的氧气浓度优选为0；所述厌氧生物膨胀床中厌氧污泥的混合液悬浮固体浓度(MLSS)优选为10000～50000mg/L，具体可为30000mg/L；所述厌氧生物膨胀床中厌氧污泥的混合液挥发性悬浮固体浓度与混合液悬浮固体浓度的比(MLVSS/MLSS)优选为0.6～0.9，具体可为0.75。
在本实用新型提供的处理方法中，***运行过程中，经微电解转盘反应床处理的后废水在所述厌氧生物膨胀床中的水力有效停留时间优选为1～5h，具体可为1.8h、2h或3h。
在本实用新型提供的处理方法中，***运行过程中，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的溶气罐中的臭氧浓度优选为20～40wt％，具体可为30wt％，H2O2浓度优选为0.5～2wt％，具体可为1wt％。
在本实用新型提供的处理方法中，***运行过程中，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的三相流化床的废水回流量优选为进水量的20～40％，具体可为30％。
在本实用新型提供的处理方法中，***运行过程中，经厌氧生物膨胀床处理的后废水在所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的三相流化床中的水力有效停留时间优选为30～120min，具体可为60min、80min或90min。
本实用新型提供的技术方案通过采用微电解转盘反应床和厌氧生物膨胀床作为臭氧-双氧水催化氧化三相流化床的前处理工艺，达到提前降解部分有机物，使用臭氧降解前处理工艺剩下的最难降解的有机物，提到了臭氧的利用效率，节省了臭氧用量；而且，与单一采用催化臭氧技术相比，微电解转盘反应床和厌氧生物膨胀床的能耗低于臭氧-双氧水催化氧化三相流化床的能耗，降低了整个运行处理成本，同时提高了催化臭氧的氧化效率。本实用新型提供的技术方案处理工艺流程短，微电解填料不易板结堵塞，氧化效率高，运行成本低，经处理后的膜浓缩液基本不含有难降解的长链有机物，后续可直接进行生化处理实现减量化，具有良好的环境效益和经济效益。更具体来说，本实用新型提供的技术方案具有如下优点：
1)微电解转盘反应床内的微电解转盘两侧优选设置有间距不同的挡板，进水时，由于转盘两侧水流推力不同，使微电解转盘转动，从而使微电解填料与废水中的有机物混合更充分，有利于解决微电解填料板结堵塞、固液传质效率低等问题。
2)微电解转盘与微电解转盘反应床体之间优选为可拆卸固定，填料更换更加便捷。
3)将厌氧生物膨胀床置于微电解转盘反应床和臭氧-双氧水催化氧化反应器之间，利用微电解转盘反应床出水产生的铁离子和亚铁离子作为培养厌氧颗粒污泥的微量元素，省去了絮凝沉淀装置及沉淀物处理，降低了整个工艺的运行成本。
4)厌氧生物膨胀床的顶部优选设有三相分离器，从而保证气固液三相有效分离，避免厌氧颗粒污泥被带入臭氧-双氧水催化氧化反应器。
5)臭氧-双氧水催化氧化反应器的主体装置为三相流化床，可使催化剂固体颗粒、臭氧气体、污水三者呈流化状态，气固液三相高度混合，提高催化氧化效率高；同时通过引入双氧水，进一步提高催化氧化效率。
6)三相流化床的溶气液进口优选布置有溶气释放器，经溶气释放器释放产生的气泡直径小，表面接触面积大，强度大不易消散，更有利于臭氧与废水中的有机物及催化剂充分接触。
7)三相流化床的顶部优选设有三相分离器，保证气固液三相有效分离，避免催化剂固体颗粒流失。
8)将臭氧破坏器产生的氧气通入微电解转盘反应床，有利于提高微电解转盘反应床的反应效率，促进亚铁离子转化为铁离子和水中的有机物的氧化，并起到搅拌的作用。
为更清楚起见，下面通过以下实施例进行详细说明。
实施例1
本实施例提供的一种膜浓缩液处理***，如图1所示，该***包括：pH调节设备、微电解转盘反应床、厌氧生物膨胀床、臭氧-双氧水催化氧化反应器和臭氧破坏器；其中，所述pH调节设备为管道混合器，所述微电解转盘反应床、厌氧生物膨胀床和臭氧-双氧水催化氧化反应器的具体结构如图2～4所示，所述pH调节设备的出水口与所述微电解转盘反应床的进水口相连，所述微电解转盘反应床的出水口与所述厌氧生物膨胀床的进水口相连，所述厌氧生物膨胀床的出水口与所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的进水口相连，所述臭氧破坏器的进气口与所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的尾气出口相连，所述臭氧破坏器的出气口回连至所述微电解转盘反应床，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的出水口连接下游生化处理***。
在本实施例中，如图2所示，所述微电解转盘反应床包含：反应床布水装置1(具体为穿孔布水管)、微电解转盘挡板2、微电解转盘3、反应床内循环区4、反应床外循环区5、反应床出水区6；微电解转盘3内装填有铁碳填料，所述铁碳填料采用微孔构架式合金结构(比重1.5t/m3，铁含量78wt％、碳含量12wt％、贵金属催化剂Pt含量10wt％，比表面积1.3m2/g，孔隙率72％，物理强度≥650kg/m2)，在反应床中的装填总量为1.5t。设备运行时，膜浓缩液经管道混合器加酸调节pH值后，提升至微电解转盘反应床的反应床布水装置1，当膜浓缩液上升至微电解转盘挡板2时，利用挡板两侧的水流推力，推动微电解转盘3转动，实现微电解填料与有机废水的充分混合，同时从臭氧-双氧水催化氧化反应器尾气回收后氧气通入反应床内循环区4，利用内循环区与外循环区的密度差，实现自身的内循环。
在本实施例中，如图3所示，所述厌氧生物膨胀床底部设有膨胀床布水装置7(具体为穿孔布水管)、污泥斗8及排泥管9，中间是膨胀区10，顶部设有膨胀床三相分离器11。设备运行时，利用微电解转盘反应床产生的铁离子和亚铁离子作为培养厌氧颗粒污泥的微量元素，通过厌氧颗粒污泥中水解酸化菌将水中难降解有机物进一步分解成易降解的短链有机物，并通过顶部三相分离器实现气固液三相的有效分离。
在本实施例中，如图4所示，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器包括三相流化床和溶气罐18；其中，溶气罐18内装填有填料，所述填料采用多孔旋转球形填料(直径Φ80，材料为聚氨酯，密度为0.92g/cm3)，装填量为0.4t；所述三相流化床内部有进水喷头12、流化床布水装置13、溶气释放器14、流化床内循环区15、流化床外循环区16、流化床三相分离器17，流化床三相分离器18下部设有回流水出口；所述三相流化床内装填有催化剂固体颗粒，所述催化剂固体颗粒采用高强度硅铝复合物为载体，负载多种贵金属及过渡金属(具体包括：MnO 40～50wt％、CuO 10～15wt％、CeO2 5～10wt％、Al2O3 15～20wt％、SiO2 5～10wt％、TiO2 3～5wt％)，装填量为3.5t。设备运行时，流化床中的部分处理后废水通过回流水出口流出，与双氧水、臭氧一起进入压力溶气罐18内，形成溶气液，之后溶气液再从压力溶气罐的溶气液出口流出，经溶气释放器14释放到三相流化床内。
实施例2
某垃圾焚烧厂垃圾渗透液处理过程中产生的纳滤膜浓缩液120m3/d：COD为2050mg/L，BOD5为420mg/L，氨氮为6mg/L，总氮155mg/L，TDS为10000mg/L。
采用本实用新型实施例1提供的处理***进行处理，具体过程包括：纳滤膜浓缩液用泵提升至管道混合器，通过硫酸计量泵将硫酸打入管道混合器，将pH调至5.0～6.0后，进入到微电解转盘反应床中进行氧化处理，废水在微电解转盘反应床中的水力有效停留时间为60min；处理期间，通过反应床布水装置1实现均匀布水；微电解转盘反应床内部设有多层的微电解转盘挡板2，通过水流推力推动微电解转盘3转动，使铁碳填料与废水中有机物充分混合；利用反应床内循环区4和反应床外循环区5的密度差，实现自身的液流循环。微电解反应床的出水通过反应床出水区6用泵提升至厌氧生物膨胀床中的膨胀床布水装置7，在膨胀区10中附着在厌氧颗粒污泥的微生物与废水中有机物充分混合，将废水中微电解转盘反应床未能降解的长链有机物进一步分解成短链有机物，厌氧生物膨胀床的氧气浓度为0、厌氧污泥MLSS为30050mg/L、MLVSS/MLSS＝0.75，厌氧生物膨胀床的水力有效停留时间为3h，充分反应后经膨胀床三相分离器11实现气、固、液三相的有效分离，保证厌氧生物膨胀床有一定的生物量，实现较高的容积负荷。经厌氧生物膨胀床处理后出水流入三相流化床，通过进水喷头12实现高速射流，同时三相流化床内部分经催化氧化后的出水从回流水出口流出(废水回流量为进水量的30％)，与双氧水、臭氧一起进入压力溶气罐18(溶气液中臭氧和双氧水的浓度分别控制在30wt％和1wt％)，压力溶气罐18出水用泵提升至流化床布水装置13，流化床布水装置13均匀布置有溶气释放器14，经溶气释放器14释放产生的臭氧和H2O2，与废水中的有机物及催化剂充分接触，发生催化氧化反应；期间，利用流化床内循环区15和流化床外循环区16的密度差，实现自身的液流循环；三相流化床顶部设有流化床三相分离器17，保证气固液三相有效分离，避免催化剂固体颗粒流失；废水通过在三相流化床内进行催化氧化反应，将剩余的长链有机物进一步氧化分解成短链有机物，废水在三相流化床中的水力有效停留时间为90min。三相流化床产生的臭氧尾气进入臭氧破坏器中进行处理，产生的氧气返回到微电解转盘反应床的内循环区4。
经上述***处理后，膜浓缩液中的难降解的长链有机物基本都被转化为易降解短链有机物，三相流化床的最终出水水质为：COD为1230mg/L，BOD为482mg/L，TDS为8030mg/L，处理费用为12.8元/m3。该出水后续可回流至渗滤液处理站生化***重新进行生化处理，最终实现膜浓缩液的减量。
实施例3
某垃圾焚烧厂垃圾渗透液处理过程中产生的反渗透膜浓缩液170m3/d：COD为806mg/L，BOD5为153mg/L，氨氮为12mg/L，总氮210mg/L，TDS为20060mg/L。
采用本实用新型实施例1提供的处理***进行处理，具体过程包括：纳滤膜浓缩液用泵提升至管道混合器，通过硫酸计量泵将硫酸打入管道混合器，将pH调至5.0～6.0后，进入到微电解转盘反应床中进行氧化处理，废水在微电解转盘反应床中的水力有效停留时间为30min；处理期间，通过反应床布水装置1实现均匀布水；微电解转盘反应床内部设有多层的微电解转盘挡板2，通过水流推力推动微电解转盘3转动，使铁碳填料与废水中有机物充分混合；利用反应床内循环区4和反应床外循环区5的密度差，实现自身的液流循环。微电解反应床的出水通过反应床出水区6用泵提升至厌氧生物膨胀床中的膨胀床布水装置7，在膨胀区10中附着在厌氧颗粒污泥的微生物与废水中有机物充分混合，将废水中微电解转盘反应床未能降解的长链有机物进一步分解成短链有机物，厌氧生物膨胀床的氧气浓度为0、厌氧污泥MLSS为30040mg/L、MLVSS/MLSS＝0.75，厌氧生物膨胀床的水力有效停留时间为2h，充分反应后经膨胀床三相分离器11实现气、固、液三相的有效分离，保证厌氧生物膨胀床有一定的生物量，实现较高的容积负荷。经厌氧生物膨胀床处理后出水流入三相流化床，通过进水喷头12实现高速射流，同时三相流化床内部分经催化氧化后的出水从回流水出口流出(废水回流量为进水量的30％)，与双氧水、臭氧一起进入压力溶气罐18(溶气液中臭氧和双氧水的浓度分别控制在30wt％和1wt％)，压力溶气罐18出水用泵提升至流化床布水装置13，流化床布水装置13均匀布置有溶气释放器14，经溶气释放器14释放产生的臭氧和H2O2，与废水中的有机物及催化剂充分接触，发生催化氧化反应；期间，利用流化床内循环区15和流化床外循环区16的密度差，实现自身的液流循环；三相流化床顶部设有流化床三相分离器17，保证气固液三相有效分离，避免催化剂固体颗粒流失；废水通过在三相流化床内进行催化氧化反应，将剩余的长链有机物进一步氧化分解成短链有机物，废水在三相流化床中的水力有效停留时间为60min。三相流化床产生的臭氧尾气进入臭氧破坏器中进行处理，产生的氧气返回到微电解转盘反应床的内循环区4。
经上述***处理后，膜浓缩液中的难降解的长链有机物基本都被转化为易降解短链有机物，三相流化床的最终出水水质为：COD为508mg/L，BOD为210mg/L，TDS为15030mg/L，处理费用为7.51元/m3。该出水后续可回流至渗滤液处理站生化***重新进行生化处理，最终实现膜浓缩液的减量。
实施例4
某垃圾焚烧厂垃圾渗透液处理过程中产生的纳滤和反渗透膜浓水的混合浓缩液200m3/d：COD为1310mg/L，BOD5为223mg/L，氨氮为12mg/L，总氮253mg/L，TDS为13050mg/L。
采用本实用新型实施例1提供的处理***进行处理，具体过程包括：浓缩液用泵提升至管道混合器，通过硫酸计量泵将硫酸打入管道混合器，将pH调至5.0～6.0后，进入到微电解转盘反应床中进行氧化处理，废水在微电解转盘反应床中的水力有效停留时间为42min；处理期间，通过反应床布水装置1实现均匀布水；微电解转盘反应床内部设有多层的微电解转盘挡板2，通过水流推力推动微电解转盘3转动，使铁碳填料与废水中有机物充分混合；利用反应床内循环区4和反应床外循环区5的密度差，实现自身的液流循环。微电解反应床的出水通过反应床出水区6用泵提升至厌氧生物膨胀床中的膨胀床布水装置7，在膨胀区10中附着在厌氧颗粒污泥的微生物与废水中有机物充分混合，将废水中微电解转盘反应床未能降解的长链有机物进一步分解成短链有机物，厌氧生物膨胀床的氧气浓度为0、厌氧污泥MLSS为30020mg/L、MLVSS/MLSS＝0.75，厌氧生物膨胀床的水力有效停留时间为1.8h，充分反应后经膨胀床三相分离器11实现气、固、液三相的有效分离，保证厌氧生物膨胀床有一定的生物量，实现较高的容积负荷。经厌氧生物膨胀床处理后出水流入三相流化床，通过进水喷头12实现高速射流，同时三相流化床内部分经催化氧化后的出水从回流水出口流出(废水回流量为进水量的30％)，与双氧水、臭氧一起进入压力溶气罐18(溶气液中臭氧和双氧水的浓度分别控制在30wt％和1wt％)，压力溶气罐18出水用泵提升至流化床布水装置13，流化床布水装置13均匀布置有溶气释放器14，经溶气释放器14释放产生的臭氧和H2O2，与废水中的有机物及催化剂充分接触，发生催化氧化反应；期间，利用流化床内循环区15和流化床外循环区16的密度差，实现自身的液流循环；三相流化床顶部设有流化床三相分离器17，保证气固液三相有效分离，避免催化剂固体颗粒流失；废水通过在三相流化床内进行催化氧化反应，将剩余的长链有机物进一步氧化分解成短链有机物，废水在三相流化床中的水力有效停留时间为80min。三相流化床产生的臭氧尾气进入臭氧破坏器中进行处理，产生的氧气返回到微电解转盘反应床的内循环区4。
经上述***处理后，膜浓缩液中的难降解的长链有机物基本都被转化为易降解短链有机物，三相流化床的最终出水水质为：COD为1030mg/L，BOD为420mg/L，TDS为11060mg/L，处理费用为10.8元/m3。该出水后续可回流至渗滤液处理站生化***重新进行生化处理，最终实现膜浓缩液的减量。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种膜浓缩液处理***，其特征在于，包括：
pH调节设备；
与所述pH调节设备的出水口相连的微电解转盘反应床，所述微电解转盘反应床的微电解转盘内装填有铁碳填料；
与所述微电解转盘反应床的出水口相连的厌氧生物膨胀床；
与所述厌氧生物膨胀床的出水口相连的臭氧-双氧水催化氧化反应器，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的主体装置为三相流化床；
与所述臭氧-双氧水催化氧化反应器的尾气出口相连的臭氧破坏器，所述臭氧破坏器的出气口回连至所述微电解转盘反应床。
2.根据权利要求1所述的膜浓缩液处理***，其特征在于，所述pH调节设备为管道混合器，其上设置有pH调节剂加药口。
3.根据权利要求1所述的膜浓缩液处理***，其特征在于，所述微电解转盘反应床包括：反应床体、若干个微电解转盘、反应床进水口和反应床出水口；
所述反应床体内部由垂直设置的隔板分隔为相连通的内循环区和外循环区；所述反应床进水口位于所述内循环区的底部，所述反应床出水口位于反应床体的顶部；若干个所述微电解转盘位于所述反应床进水口的上方，在所述内循环区内纵向排列。
4.根据权利要求3所述的膜浓缩液处理***，其特征在于，每个所述微电解转盘的轴向两侧均设置有挡板，两侧挡板与对应微电解转盘的间距不同。
5.根据权利要求3所述的膜浓缩液处理***，其特征在于，所述微电解转盘与反应床体之间为可拆卸固定。
6.根据权利要求1所述的膜浓缩液处理***，其特征在于，所述厌氧生物膨胀床包括：膨胀区、三相分离器、污泥斗、膨胀床进水口和膨胀床出水口；
所述膨胀区位于所述膨胀床的中段，所述膨胀床进水口位于所述膨胀区的下方，所述三相分离器位于所述膨胀区的上方，所述膨胀床出水口与所述三相分离器的液相出口相连；所述污泥斗位于所述膨胀床的底部。
7.根据权利要求1所述的膜浓缩液处理***，其特征在于，所述膨胀床进水口的出水端安装有可插拔式布水装置。
8.根据权利要求1所述的膜浓缩液处理***，其特征在于，所述臭氧-双氧水催化氧化反应器包括：溶气罐和三相流化床；
所述溶气罐设置有臭氧进口、双氧水进口、回流水进口和溶气液出口，罐内填充有填料；
所述三相流化床包括：流化床体、三相分离器、流化床进水口、溶气液进口、回流水出口、流化床出水口和流化床尾气出口，床体内装填有固体催化剂；所述流化床体内部由垂直设置的隔板分隔为相连通的内循环区和外循环区；所述流化床进水口位于所述内循环区的底部，所述溶气液进口位于所述流化床体的底部，所述三相分离器位于内外循环区的上方，所述回流水出口位于所述内外循环区与三相分离器之间的流化床体侧壁上，所述流化床出水口与所述三相分离器的液相出口相连，所述流化床尾气出口与所述三相分离器的气相出口相连；
所述溶气罐的溶气液出口与所述三相流化床的溶气液进口相连，所述溶气罐的回流水进口与所述三相流化床的回流水出口相连。
9.根据权利要求8所述的膜浓缩液处理***，其特征在于，所述溶气液进口的出液端安装有布水装置，所述布水装置的出水孔上安装有溶气释放器。
CN202123432784.XU 2021-12-31 2021-12-31 一种膜浓缩液处理*** Active CN216918935U (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202123432784.XU CN216918935U (zh) 2021-12-31 2021-12-31 一种膜浓缩液处理***

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202123432784.XU CN216918935U (zh) 2021-12-31 2021-12-31 一种膜浓缩液处理***

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN216918935U true CN216918935U (zh) 2022-07-08

Family

ID=82256480

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202123432784.XU Active CN216918935U (zh) 2021-12-31 2021-12-31 一种膜浓缩液处理***

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN216918935U (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114133118A (zh) * 2021-12-31 2022-03-04 福建龙净环保股份有限公司 一种膜浓缩液处理***和处理方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114133118A (zh) * 2021-12-31 2022-03-04 福建龙净环保股份有限公司 一种膜浓缩液处理***和处理方法
CN114133118B (zh) * 2021-12-31 2024-03-08 福建龙净环保股份有限公司 一种膜浓缩液处理***和处理方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101781036B (zh) 利用臭氧催化氧化处理难降解废水的设备和方法
CN107777830B (zh) 一种高浓度难降解制药废水处理方法及***
CN100526224C (zh) 活性炭纤维-臭氧氧化联合进行水处理的方法
WO2012075615A1 (zh) 一体化生物反应器及其应用和处理高浓度有机废水的方法
CN206512041U (zh) 一种两级梯度臭氧催化流化床深度处理生化尾水的装置
CN204689706U (zh) 一种多级外循环式臭氧接触反应装置
CN104445743A (zh) 一种双级催化氧化废水处理***
CN103613254A (zh) 精细化工园区污水处理厂难降解有机废水的深度处理方法
CN111320259B (zh) 微氧颗粒污泥与生物电极耦合焦化废水强化处理方法及处理装置
CN211497073U (zh) 一种流化床型臭氧催化氧化三相分离反应装置及***
CN201347378Y (zh) 间歇式三相流化臭氧氧化反应器
CN216918935U (zh) 一种膜浓缩液处理***
CN112479478A (zh) 一种利用二效蒸发-微电解催化氧化预处理-生化处理原料药废水的***及方法
CN202400904U (zh) 一种脱氮除磷净水装置
CN108383335B (zh) 高浓度有机废水处理***及方法
CN106865769B (zh) 高浓度有机废水净化装置及净化方法
CN110668552B (zh) 一种臭氧协同微量双氧水催化装置及方法
CN210710919U (zh) 一种高负荷复合好氧生物反应装置
CN209583892U (zh) 一种香料废水处理***
CN111762969A (zh) 一种低浓度难降解化工废水处理方法及***
CN100595164C (zh) 活性炭纤维-臭氧化降解水中聚氧乙烯脂肪醇醚的方法
CN114133118B (zh) 一种膜浓缩液处理***和处理方法
CN206069641U (zh) 焦化废水处理***
CN202912756U (zh) 一种组合单元式催化臭氧法工业废水处理设备
CN109336332A (zh) 一种适用于高cod有机污水的处理方法及有机污水处理装置

Legal Events

Date Code Title Description
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant