CN216741783U - 一种可调整中低频消声功能的进气*** - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车进气***，具体涉及一种可调整中低频消声功能的进气***，包括进气口管路、空气滤清器和出气口管路；空气滤清器内设有滤芯，滤芯将空气滤清器分隔为两部分，一部分与进气口管路相连，另一部分与出气口管路相连；进气***中至少在一个侧壁上设置内隔板形成腔室。与现有技术相比，本实用新型通过在进气口管路和出气口管路以及空气滤清器内设置内隔板，能够对中低频噪音起针对性消声作用，提升中低频处的消声功能；大大简化了设计，同时使得整个进气***形状简洁、美观；对原结构改动小，边界条件适应性强，能有效提升消声能力，并满足车辆对进气***小型化的要求，可应用于多种不同型号规格的进气***。

Description

一种可调整中低频消声功能的进气***

技术领域

本实用新型涉及一种汽车进气***，具体涉及一种可调整中低频消声功能的进气***。

背景技术

进气***是汽车最主要的噪声源之一，高速气体经空气滤清器、进气管、气门进入气缸，在流动过程中，会产生一种很强的气动噪音。其噪声主要是指进气口处的噪声，这个噪声源离车厢的距离很近，所以对车内噪声贡献非常大，同时也是汽车最主要的通过噪声源。因此，在进气***上设置***，是解决内燃机汽车和燃料电池汽车进气噪声最主要的手段。

通常为解决高频噪声问题，一般都是在进气***上集成***，这些***可以是纯抗性***或纯阻性***，也可以是阻抗复合型***。为解决中低频噪声问题，一般会在进气***上集成单个或多个Helmholtz谐振腔。但是一般而言，消音容积越大越好：对扩张消音器而言，其容积越大，则传递损失可调节的频带也就越宽，因而传递损失也会随之增加；对Helmholtz谐振腔而言，也是容积越大，可调节的频率就越低。对于四缸或六缸发动机来说，通常消音元件的容积要求达到10-15L，但对于车辆而言，进气***安装在前盖下，其旁边安装有许多气体部件，很难保证能有如此大的空间供消音元件的安装。

公开号为CN102644531A的中国专利公开了一种用于发动机进气***的谐振装置，其包括壳体和插接部分，壳体内部为空腔的结构，在壳体的第一端部设置有开口，插接部分通过开口能够形状配合地***到壳体的空腔中，壳体具有第一导气管，插接部分包括第二导气管，第二导气管具有第一端部和第二端部，第一侧板靠近于第二导气管的第一端部，第一侧板能够密封地盖住开口，并且第一导气管或者导气孔与第二导气管共同形成用于气体流入或者流出的进气管道。在该专利中，壳体内部的空腔被分割成多个共振腔室，用于抵消不同频段的噪声，结构较复杂，并且其为满足消音效果，需要一个较大的空间。此外，公开号为CN103629024A、CN103742319A、CN206206032U、CN105422337A、CN207131511U和CN105020071A等中国专利中，也分别公开了多种设置在发动机进气***上的***或具有特定消声能力的进气***。但这些***或进气***，无一例外，都是结构较为复杂，且占用空间较大。

公开号为CN204327344U和CN206236422U的中国专利尝试使用一些特殊设计，来减小***所占用的空间，但结构上更为复杂，减小的空间也较为有限。

在公开号为CN206175114U的中国专利中，其在空气滤清器底部设置了两层穿孔板，来调整进气***消声频率，但该结构调整空间较小，无法消除低频噪声。

因此，设计出一种能够有效调整中低频消声功能，且结构简单、占用体积较小的进气***，成为汽车工业发展的迫切需求。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决上述问题至少其一而提供一种可调整中低频消声功能的进气***，使进气***占空间小、结构简单并实现了消声能力的有效提升。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种可调整中低频消声功能的进气***，包括进气口管路、空气滤清器和出气口管路；

所述的空气滤清器内设有滤芯，所述的滤芯将空气滤清器分隔为两部分，一部分与进气口管路相连，另一部分与出气口管路相连；进入进气***的空气由进气口管路通过滤芯后再由出气口管路离开进气***，完成过滤。

所述的进气***至少在一个侧壁上设置内隔板形成腔室。

也就是说，可以仅在进气口管路、空气滤清器或出气口管路其中之一的侧壁上设置，也可以仅设置在进气口管路和空气滤清器的侧壁上，或进气口管路和出气口管路的侧壁上，或空气滤清器和出气口管路的侧壁上，亦可以在三者的侧壁上均设置腔室。并且可以是仅在一部分侧壁上设置，比如仅设置在上侧壁或仅设置在下侧壁或全都设置有腔室等。

此外，在进气口管路或出气口管路设置腔室时，可以由一端延伸至另一端，也可以在端头或在中间部位而不超出其长度设置，或者间隔的设置多个腔室；在空气滤清器内设置腔室时可以由一端延伸至另一端，也可以在侧壁上部分设置，或者间隔的设置多个腔室。

优选地，所述的内隔板包括设置在进气口管路内的进气口管路内壁、设置在空气滤清器内的空气滤清器内隔板和设置在出气口管路内的出气口管路内壁。

优选地，所述的进气口管路上的腔室长度小于等于进气口管路的长度；所述的出气口管路上的腔室长度小于等于出气口管路。腔室的深度可以根据不同消音频率的需求而设置。

优选地，所述的内隔板为开孔结构，所述的开孔结构为狭缝结构、微穿孔结构和穿孔结构中的一种或多种。根据需要消声的频率进行结构、参数的选定和组合。

优选地，所述的狭缝结构为长方形和/或菱形。

优选地，所述的穿孔结构为圆形、椭圆形、三角形和多边形中的一种或多种。

优选地，所述的开孔结构至少设有一个开孔。

也就是说，内隔板上可以采用混搭的开孔结构，并且每种开孔结构也可以混搭不同的开孔形状。

优选地，所述的内隔板为共振板，所述的共振板与侧壁形成的腔室为密闭结构。

优选地，所述的共振板为光面薄板或加强筋板。

优选地，所述的进气口管路和出气口管路的内隔壁可以根据所消除的噪音频率，采用一致的开孔形式。

优选地，所述的内隔板与侧壁采用卡接或焊接方式进行连接。

优选地，所述的进气***优选采用塑料制成，可以采用吹塑或注塑方法成型。

在本装置进行工作时，空气从进气口管路进入，经过设置在空气滤清器内的滤芯过滤后，从出气口管路进入其它***。而噪声则由进气***的出气口管路进入进气***，经空气滤清器和进气口管路后，传递到外部。通过设置在进气***内的腔室发生共振来消除中低频噪声。进气***的进气口管路内壁、出气口管路内壁，以及空气滤清器内隔板不同的结构，具有不同的消声功能，本实施例中所用到的结构的具体计算公式如下：

采用狭缝结构时：

狭缝结构中，狭缝中的空气柱相当于质量，背后空腔相当于弹簧，共同组成一个振动***，当入射声波频率接近振动***的固有频率时，发生共振而吸收声波峰值。狭缝结构主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；P-狭缝穿孔率(％)；t-板厚(m)；L-隔板或穿孔管后空气层厚度(m)；l_e-板厚的末端修正(m)。其中l_e可用下式求得：

式中：b―狭缝宽度(m)；B―狭缝长度(m)。

狭缝结构的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，但实际应用中参数往往难以确定，可通过仿真得出较为准确的主消声频率。

对于具有中低频消声能力的进气***，狭缝结构的穿孔率P≤0.15，板厚t≤5mm，隔板或穿孔管后空气层厚度L≥20mm，狭缝宽度b为1-20mm，狭缝长度B大于狭缝宽度b的5倍。

采用微穿孔结构时：

微穿孔结构是振动***组合，微穿孔中的空气柱相当于质量，背后空腔相当于弹簧。所不同的是由于穿孔细而密，因而声阻很大，声质量很小，故具有宽频的吸声功能。微穿孔结构的主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；P-微穿孔板穿孔率(％)；t-板厚(m)；L-隔板或穿孔管后空气层厚度(m)。

微穿孔结构的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，但实际应用中参数往往难以确定，可通过仿真得出较为准确的主消声频率。

对于具有中低频消声能力的进气***，微穿孔结构的穿孔率P≤0.025，板厚<1mm，微穿孔孔径<1mm，隔板或穿孔管后空气层厚度L≥20mm。

采用穿孔结构时：

穿孔结构是单个Helmholtz振动***或振动***组合，穿孔中的空气柱相当于质量，背后空腔相当于弹簧。穿孔结构主要用于消减中频噪声，主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；P-穿孔板穿孔率(％)；t-板厚(m)；d-孔径(m)；L-隔板或穿孔管后空气层厚度(m)。

穿孔结构的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，但实际应用中参数往往难以确定，可通过仿真得出较为准确的主消声频率。根据消声频段不同，可以在空气滤清器内或管路上划分出多个腔室，对穿孔结构进行组合使用。

对于具有中低频消声能力的进气***，穿孔结构的穿孔率P≤0.15，板厚t≤5mm，孔径d≥1mm，隔板或穿孔管后空气层厚度L≥20mm。

采用共振板时：

共振板是板的弹性和板后空气层的弹性与板的质量形成一个共振***，在***共振频率附近具有较大的消声功能。共振板的主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；ρ-空气密度(kg/m³)；M₀-共振板单位面积重量(kg/m²)；L-隔板后空气层厚度(m)。

共振板的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，实际应用中可通过仿真得出较为准确的消声频率。

对于具有中低频消声能力的进气***，共振板单位面积重量M₀≥0.2kg/m²，隔板后空气层厚度L≥20mm。

本实用新型的工作原理为：

在本装置进行工作时，空气从进气口管路进入，经过设置在空气滤清器内的滤芯过滤后，从出气口管路离开进气***并进入其它***。而噪声则由进气***的出气口管路进入进气***，经空气滤清器和进气口管路后，传递到外部。通过设置在进气***内的腔室发生共振来消除中低频噪声。根据进气***的进气口管路、出气口管路，以及空气滤清器内设置的内隔板的结构不同，可以具有不同的消声功能。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、传统的扩张腔室的进气***，虽然可以在一定程度上消除噪音，但是由于存在管路模态和***模态，在某些中频处无法消音，甚至可能会对噪音起放大作用。本实用新型通过在进气口管路和出气口管路以及空气滤清器内设置内隔板，能够对中低频噪音起针对性消声作用，提升中低频处的消声功能。

2、传统消音器为降低中低频噪音会在进气或出气管路上设置多种Helmholtz谐振腔，结构较为复杂。本实用新型通过在管路和空气滤清器内形成腔室，大大简化了设计，同时使得整个进气***形状简洁、美观，并且占空间小，有效提高汽车内部的空间利用率。

3、传统消音器都需要一个大的消音容积，频率越低，容积越大，对边界要求高，既不利于生产，也不利于安装。本实用新型进在管路和空气滤清器内部安装内隔板即可实现中低频消声，对原本结构改动小，对边界条件的适应性强，能有效提升消声能力的同时，满足车辆对进气***小型化的要求，并可应用于多种不同型号规格的进气***中去，适于实用。

附图说明

图1为实施例1的进气***的结构示意图；

图2为实施例2的进气***的结构示意图；

图3为实施例3的进气***的结构示意图；

图4为实施例1和实施例2中采用狭缝结构的内隔板的结构示意图；

图5为实施例1中采用微穿孔结构的内隔板的结构示意图；

图6为实施例2和实施例3中采用穿孔结构的内隔板的结构示意图；

图7为实施例1中采用光面薄板(共振板)的内隔板的结构示意图；

图8为实施例2中采用加强筋板(共振板)的内隔板的结构示意图；

图9为装有实施例1的进气***与未***器的进气***的传递损失曲线示意图；

图中：1-进气口管路；11-进气口管路内壁，12-进气口管路外壁；2-空气滤清器；21-空气滤清器内隔板；22-空气滤清器外壳；3-滤芯；4-出气口管路；41-出气口管路内壁；42-出气口管路外壁。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例1

一种可调整中低频消声功能的进气***，如图1所示，包括进气口管路1、空气滤清器2和出气口管路4；空气滤清器2内设有滤芯3，滤芯3将空气滤清器2分隔为两部分，一部分与进气口管路1相连，另一部分与出气口管路4相连；进气***至少在一个侧壁上设置内隔板形成腔室。

更具体地，本实施例中：

内隔板包括设置在进气口管路1内的进气口管路内壁11、设置在空气滤清器2内的空气滤清器内隔板21和设置在出气口管路4内的出气口管路内壁41。

进气口管路1内焊接进气口管路内壁11(内隔板)，进而与进气口管路外壁12共同形成腔室，该腔室上下对称设置，其与进气口管路1长度一致，以消除低频噪音。该进气口管路内壁11上还有开孔为狭缝结构，其中狭缝结构为设置一个长方形缺口在该区域中央，如图4所示。

出气口管路4与进气口管路1基本相同，在内部焊接有出气口管路内壁41(内隔板)，进而与出气口管路外壁42共同形成腔室，不同的是出气口管路内壁41采用微穿孔结构，微穿孔结构设置3×10个微孔均匀分布在该区域，如图5所示(图中未完全示出全部微孔，仅作示意用)。

在空气滤清器2内部卡接有空气滤清器内隔板21，进而与空气滤清器外壳22共同形成腔室，与进气口管路1和出气口管路4相同，也在上下两侧(滤芯3两侧)分别设置一块空气滤清器内隔板21，因此在空气滤清器2内部形成上下两个腔室(均由空气滤清器2一侧壁延伸至另一侧壁)。该空气滤清器内隔板21采用的是共振板，上下两块空气滤清器内隔板21均为光面薄板(如图7所示)。

本实施例中，整个进气***均采用塑料制成，可以采用吹塑或注塑方法成型。

在本装置进行工作时，空气从进气口管路1进入，经过设置在空气滤清器2内的滤芯3过滤后，从出气口管路4进入其它***。而噪声则由进气***的出气口管路4进入进气***，经空气滤清器2和进气口管路1后，传递到外部。通过设置在进气***内的腔室发生共振来消除中低频噪声。进气***的进气口管路内壁11、出气口管路内壁41，以及空气滤清器内隔板21不同的结构，具有不同的消声功能，本实施例中所用到的结构的具体计算公式如下：

采用狭缝结构时：

狭缝结构中，狭缝中的空气柱相当于质量，背后空腔相当于弹簧，共同组成一个振动***，当入射声波频率接近振动***的固有频率时，发生共振而吸收声波峰值。狭缝结构主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；P-狭缝穿孔率(％)；t-板厚(m)；L-隔板或穿孔管后空气层厚度(m)；l_e-板厚的末端修正(m)。其中l_e可用下式求得：

式中：b―狭缝宽度(m)；B―狭缝长度(m)。

狭缝结构的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，但实际应用中参数往往难以确定，可通过仿真得出较为准确的主消声频率。

对于具有中低频消声能力的进气***，狭缝结构的穿孔率P≤0.15，板厚t≤5mm，隔板或穿孔管后空气层厚度L≥20mm，狭缝宽度b为1-20mm，狭缝长度B大于狭缝宽度b的5倍。

采用微穿孔结构时：

微穿孔结构是振动***组合，微穿孔中的空气柱相当于质量，背后空腔相当于弹簧。所不同的是由于穿孔细而密，因而声阻很大，声质量很小，故具有宽频的吸声功能。微穿孔结构的主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；P-微穿孔板穿孔率(％)；t-板厚(m)；L-隔板或穿孔管后空气层厚度(m)。

微穿孔结构的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，但实际应用中参数往往难以确定，可通过仿真得出较为准确的主消声频率。

对于具有中低频消声能力的进气***，微穿孔结构的穿孔率P≤0.025，板厚<1mm，微穿孔孔径<1mm，隔板或穿孔管后空气层厚度L≥20mm。

采用共振板时：

共振板是板的弹性和板后空气层的弹性与板的质量形成一个共振***，在***共振频率附近具有较大的消声功能。共振板的主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；ρ-空气密度(kg/m³)；M₀-共振板单位面积重量(kg/m²)；L-隔板后空气层厚度(m)。

共振板的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，实际应用中可通过仿真得出较为准确的消声频率。

对于具有中低频消声能力的进气***，共振板单位面积重量M₀≥0.2kg/m²，隔板后空气层厚度L≥20mm。

该实施案例中各具体参数如下：进气口管路1的内外壁之间空气层厚度20mm，内壁厚度2.5mm，内壁上开长度50mm、宽度2mm狭缝，穿孔率为0.05；出气口管路4的内外壁之间空气层厚度30mm，内壁厚度0.5mm。微穿孔孔径为0.5mm，穿孔率为0.025；空气滤清器2的内隔板厚度2.5mm，隔板后空气层厚度分别为40mm和60mm，单位面积重量为0.35kg/m²。

如图9所示，为本实施例根据上述参数拟真得到传递损失曲线，由图可见，在低频处具有明显的消声能力，并且在大部分频率下表现都较为优秀，说明本实施例设计的消声结构具有良好的低频消声效果，并在其他频率处也具有一定的效果。

本实用新型的工作原理为：

在本装置进行工作时，空气从进气口管路1进入，经过设置在空气滤清器2内的滤芯3过滤后，从出气口管路4离开进气***并进入其它***。而噪声则由进气***的出气口管路4进入进气***，经空气滤清器2和进气口管路1后，传递到外部。通过设置在进气***内的腔室发生共振来消除中低频噪声。根据进气***的进气口管路1、出气口管路4，以及空气滤清器2内设置的内隔板的结构不同，可以具有不同的消声功能。

实施例2

一种可调整中低频消声功能的进气***，如图2所示，包括进气口管路1、空气滤清器2和出气口管路4；空气滤清器2内设有滤芯3，滤芯3将空气滤清器2分隔为两部分，一部分与进气口管路1相连，另一部分与出气口管路4相连；进气***至少在一个侧壁上设置内隔板形成腔室。

更具体地，本实施例中：

内隔板包括设置在进气口管路1内的进气口管路内壁11、设置在空气滤清器2内的空气滤清器内隔板21和设置在出气口管路4内的出气口管路内壁41。

进气口管路1内卡接进气口管路内壁11(内隔板)，进而与进气口管路外壁12共同形成腔室，该腔室上下对称设置，其长度略短于进气口管路1长度，以消除低频噪音。该进气口管路内壁11上还有开孔，从进气口处至空气滤清器2可分为两个区域，依次设置狭缝结构和穿孔结构，其中狭缝结构设置一个长方形缺口在该区域中央，如图4所示；穿孔结构为如图6所示的采用四个大圆孔的形式均匀分布。

出气口管路4与进气口管路1相同，在内部卡接有出气口管路内壁41(内隔板)，进而与出气口管路外壁42共同形成腔室，出气口管路内壁41各参数和性质与进气口管路内壁11完全一致。

在空气滤清器2内部卡接有空气滤清器内隔板21，进而与空气滤清器外壳22共同形成腔室，本实施例中，仅在上侧(连接出气口管路4一侧)设置一块空气滤清器内隔板21，在空气滤清器2内部形成一个腔室，由空气滤清器2一侧壁延伸至另一侧壁。该空气滤清器内隔板21采用的是共振板，空气滤清器内隔板21为加强筋板(如图8所示)。

本实施例中，整个进气***均采用塑料制成，可以采用吹塑或注塑方法成型。

在本装置进行工作时，空气从进气口管路1进入，经过设置在空气滤清器2内的滤芯3过滤后，从出气口管路4进入其它***。而噪声则由进气***的出气口管路4进入进气***，经空气滤清器2和进气口管路1后，传递到外部。通过设置在进气***内的腔室发生共振来消除中低频噪声。进气***的进气口管路内壁11、出气口管路内壁41，以及空气滤清器内隔板21不同的结构，具有不同的消声功能，本实施例中所用到的结构的具体计算公式如下：

采用狭缝结构时：

狭缝结构中，狭缝中的空气柱相当于质量，背后空腔相当于弹簧，共同组成一个振动***，当入射声波频率接近振动***的固有频率时，发生共振而吸收声波峰值。狭缝结构主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；P-狭缝穿孔率(％)；t-板厚(m)；L-隔板或穿孔管后空气层厚度(m)；l_e-板厚的末端修正(m)。其中l_e可用下式求得：

式中：b―狭缝宽度(m)；B―狭缝长度(m)。

狭缝结构的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，但实际应用中参数往往难以确定，可通过仿真得出较为准确的主消声频率。

对于具有中低频消声能力的进气***，狭缝结构的穿孔率P≤0.15，板厚t≤5mm，隔板或穿孔管后空气层厚度L≥20mm，狭缝宽度b为1-20mm，狭缝长度B大于狭缝宽度b的5倍。

采用穿孔结构时：

穿孔结构是单个Helmholtz振动***或振动***组合，穿孔中的空气柱相当于质量，背后空腔相当于弹簧。穿孔结构主要用于消减中频噪声，主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；P-穿孔板穿孔率(％)；t-板厚(m)；d-孔径(m)；L-隔板或穿孔管后空气层厚度(m)。

穿孔结构的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，但实际应用中参数往往难以确定，可通过仿真得出较为准确的主消声频率。根据消声频段不同，可以在空气滤清器2内或管路上划分出多个腔室，对穿孔结构进行组合使用。

对于具有中低频消声能力的进气***，穿孔结构的穿孔率P≤0.15，板厚t≤5mm，孔径d≥1mm，隔板或穿孔管后空气层厚度L≥20mm。

采用共振板时：

共振板是板的弹性和板后空气层的弹性与板的质量形成一个共振***，在***共振频率附近具有较大的消声功能。共振板的主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；ρ-空气密度(kg/m³)；M₀-共振板单位面积重量(kg/m²)；L-隔板后空气层厚度(m)。

共振板的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，实际应用中可通过仿真得出较为准确的消声频率。

对于具有中低频消声能力的进气***，共振板单位面积重量M₀≥0.2kg/m²，隔板后空气层厚度L≥20mm。

本实施例中，各具体参数如下：进气口管路1的狭缝结构和穿孔结构对半分，其中狭缝结构部分的内外壁之间空气层厚度20mm，内壁厚度2.5mm，内壁上开长度50mm、宽度2mm狭缝，穿孔率为0.1；进气口管路1穿孔结构部分的内外壁之间空气层厚度20mm，内壁厚度2.5mm，孔径为10mm，穿孔率为0.15；出气口管路4的设置与进气口管路1相同；设置在空气滤清器2内的加强筋板(空气滤清器内隔板21)的单位面积重量为0.4kg/m²，空气层厚度60mm。

本实用新型的工作原理为：

在本装置进行工作时，空气从进气口管路1进入，经过设置在空气滤清器2内的滤芯3过滤后，从出气口管路4离开进气***并进入其它***。而噪声则由进气***的出气口管路4进入进气***，经空气滤清器2和进气口管路1后，传递到外部。通过设置在进气***内的腔室发生共振来消除中低频噪声。根据进气***的进气口管路1、出气口管路4，以及空气滤清器2内设置的内隔板的结构不同，可以具有不同的消声功能。

实施例3

一种可调整中低频消声功能的进气***，如图3所示，包括进气口管路1、空气滤清器2和出气口管路4；空气滤清器2内设有滤芯3，滤芯3将空气滤清器2分隔为两部分，一部分与进气口管路1相连，另一部分与出气口管路4相连；进气***至少在一个侧壁上设置内隔板形成腔室。

更具体地，本实施例中：

内隔板仅设置在空气滤清器2内，并且该空气滤清器内隔板21仅设置在滤芯3的出气口管路4一侧，在进气口管路1与出气口管路4内部不设置内隔板。

空气滤清器内隔板21采用穿孔结构，如图6所示，不同于图中的是，本实施例的穿孔结构采用的是六个圆形，均匀的分布在空气滤清器内隔板21上，其穿孔率为0.12，板厚为3mm，孔径为6mm，空气层厚度为60mm。

本实施例中，整个进气***均采用塑料制成，可以采用吹塑或注塑方法成型。

在本装置进行工作时，空气从进气口管路1进入，经过设置在空气滤清器2内的滤芯3过滤后，从出气口管路4进入其它***。而噪声则由进气***的出气口管路4进入进气***，经空气滤清器2和进气口管路1后，传递到外部。通过设置在进气***内的腔室发生共振来消除中低频噪声。进气***的进气口管路内壁11、出气口管路内壁41，以及空气滤清器内隔板21不同的结构，具有不同的消声功能，本实施例中所用到的结构的具体计算公式如下：

采用穿孔结构时：

穿孔结构是单个Helmholtz振动***或振动***组合，穿孔中的空气柱相当于质量，背后空腔相当于弹簧。穿孔结构主要用于消减中频噪声，主消声频率f₀为：

式中：c-声速(m/s)；P-穿孔板穿孔率(％)；t-板厚(m)；d-孔径(m)；L-隔板或穿孔管后空气层厚度(m)。

穿孔结构的主消声频率f₀可以通过公式计算求得，但实际应用中参数往往难以确定，可通过仿真得出较为准确的主消声频率。根据消声频段不同，可以在空气滤清器2内或管路上划分出多个腔室，对穿孔结构进行组合使用。

对于具有中低频消声能力的进气***，穿孔结构的穿孔率P≤0.15，板厚t≤5mm，孔径d≥1mm，隔板或穿孔管后空气层厚度L≥20mm。

本实用新型的工作原理为：

在本装置进行工作时，空气从进气口管路1进入，经过设置在空气滤清器2内的滤芯3过滤后，从出气口管路4离开进气***并进入其它***。而噪声则由进气***的出气口管路4进入进气***，经空气滤清器2和进气口管路1后，传递到外部。通过设置在进气***内的腔室发生共振来消除中低频噪声。根据进气***的进气口管路1、出气口管路4，以及空气滤清器2内设置的内隔板的结构不同，可以具有不同的消声功能。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，包括进气口管路(1)、空气滤清器(2)和出气口管路(4)；

所述的空气滤清器(2)内设有滤芯(3)，所述的滤芯(3)将空气滤清器(2)分隔为两部分，一部分与进气口管路(1)相连，另一部分与出气口管路(4)相连；

所述的进气***至少在一个侧壁上设置内隔板形成腔室。

2.根据权利要求1所述的一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，所述的进气口管路(1)上的腔室长度小于等于进气口管路(1)的长度；所述的出气口管路(4)上的腔室长度小于等于出气口管路(4)。

3.根据权利要求1所述的一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，所述的内隔板为开孔结构，所述的开孔结构为狭缝结构、微穿孔结构和穿孔结构中的一种或多种。

4.根据权利要求3所述的一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，所述的狭缝结构为长方形和/或菱形。

5.根据权利要求3所述的一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，所述的穿孔结构为圆形、椭圆形、三角形和多边形中的一种或多种。

6.根据权利要求3所述的一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，所述的开孔结构至少设有一个开孔。

7.根据权利要求1所述的一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，所述的内隔板为共振板，所述的共振板与侧壁形成的腔室为密闭结构。

8.根据权利要求7所述的一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，所述的共振板为光面薄板或加强筋板。

9.根据权利要求1所述的一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，所述的内隔板与侧壁采用卡接或焊接方式进行连接。

10.根据权利要求1所述的一种可调整中低频消声功能的进气***，其特征在于，所述的进气***采用塑料制成。

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