CN216629847U - 一种浸出溶剂沥干脱溶*** - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种浸出溶剂沥干脱溶***，浸出器的沥干油斗的下端连接有汇集管，沥干油斗的上部侧壁设有油斗抽气口，油斗抽气口与冷凝器的进气口相连，冷凝器的出气口与真空泵的进气口相连，真空泵的排气口与吸收塔的进气口相连，吸收塔的排气口与大气相通，吸收塔的底部出口通过富油泵与换热器的冷侧入口相连，换热器的冷侧出口与加热器的管程入口相连，加热器的管程出口与解析塔的入口相连，加热器采用蒸汽加热；解析塔的底部出口通过贫油泵与换热器的热侧入口相连，换热器的热侧出口与冷却器的热侧入口相连，冷却器的热侧出口与吸收塔的上部进油口相连。该***可大大缩短新鲜溶剂的沥干时长，降低湿粕含溶，减小脱溶能耗和冷凝***负荷。

Description

一种浸出溶剂沥干脱溶***

技术领域

本实用新型涉及一种浸出器的沥干油斗，尤其涉及一种浸出溶剂沥干脱溶***，属于浸出器技术领域。

背景技术

油脂制取工厂的浸出生产线在生产过程中，物料经过浸出器浸出后，物料中含有较多的溶剂，在排出浸出器前经过自然沥干降低物料中含有的溶剂。自然沥干存在以下问题：

1、在料层阻力和溶剂流体张力的作用下，溶剂穿透料层时间很长，需要很长的沥干段，导致设备整体较长，需要配置的动力较大；

2、因为液体张力的作用，缝隙较小的散状湿粕间，溶剂流动缓慢或不流动；

3、上述两条导致第三个结果：湿粕含溶量较高，脱溶能耗较大，蒸汽消耗较高；

4、产生的废热多导致冷凝***负荷高，如冷却水用量偏大，导致电耗偏高；

5、沥干段底板的斜度小，溶剂流量小，漏下的湿粕粉末易淤积，须定期清理，而含溶物料清理一方面导致溶剂损耗，另一方面，溶剂作为易燃易爆介质，因清理时操作不当或操作困难，时有安全事故发生。清理面积大，增加了清理难度，也增加了危险性。

因此自然沥干需要设置的沥干段较长，增加了整个设备长度和车间厂房的投资，同时在后续工段进行脱溶时需要消耗大量水蒸气增加蒸汽消耗。如何实现浸出器长度降低而又能达到降低物料中含有的溶剂，进而减少后续工段水蒸气的消耗，对于企业实现降低企业的能源消耗，增加经济效益，具有重要的意义。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种浸出溶剂沥干脱溶***，可大大缩短新鲜溶剂的沥干时长，降低湿粕含溶，减小脱溶能耗和冷凝***负荷。

为解决以上技术问题，本实用新型的一种浸出溶剂沥干脱溶***，包括浸出器壳体，所述浸出器壳体的沥干段下方设有沥干油斗，所述沥干油斗的上端口覆盖有承托物料并沥干的栅板，所述沥干油斗的下端口连接有汇集管，所述沥干油斗的上部侧壁设有油斗抽气口，所述油斗抽气口通过抽气管道与冷凝器的进气口相连，所述冷凝器的出气口与真空泵的进气口相连，所述真空泵的排气口与吸收塔的下部进气口相连，所述吸收塔的顶部排气口与大气相通，所述吸收塔的底部出口通过富油泵与换热器的冷侧入口相连，所述换热器的冷侧出口与加热器的管程入口相连，所述加热器的管程出口与解析塔的上部入口相连，所述加热器的壳程采用蒸汽加热；所述解析塔的底部出口通过贫油泵与所述换热器的热侧入口相连，所述换热器的热侧出口与冷却器的热侧入口相连，所述冷却器的热侧出口与所述吸收塔的上部进油口相连。

作为本实用新型的改进，所述冷凝器的出气口通过真空泵进气阀与所述真空泵的进气口相连，所述真空泵的排气口通过真空泵排气阀与所述吸收塔的下部进气口相连，所述真空泵进气阀的入口与所述真空泵排气阀的出口之间设有真空泵旁通阀。

作为本实用新型的进一步改进，所述冷凝器底部的冷凝液出口与分水箱的进液口相连，所述分水箱的底板中段设有向上延伸的分离隔板，位于分离隔板另一侧的分水箱溶剂出口与溶剂回流泵的入口相连，所述溶剂回流泵的出口与浸出器壳体中的溶剂喷淋口相连。

作为本实用新型的进一步改进，所述沥干油斗的汇集管设有坡度且两端向外伸出，所述汇集管的两端口分别覆盖有可拆密封盲板，所述汇集管的最低处连接有沥干出液口，所述沥干出液口与相邻溶剂循环泵的入口相连。

作为本实用新型的进一步改进，所述沥干油斗的三面侧壁为陡峭侧壁，一面侧壁为缓坡侧壁，所述油斗抽气口位于一面陡峭侧壁的上部，所述缓坡侧壁的上沿设有沿缓坡侧壁全宽度方向延伸的冲洗管，沿冲洗管的长度方向分布有多个冲洗缓坡侧壁上部内壁的喷淋口，所述冲洗管的两端伸出沥干油斗外。

作为本实用新型的进一步改进，所述油斗抽气口呈方形，且外端口连接有分离室，所述分离室的底板呈外高内低结构，所述分离室的顶板上连接有抽真空管接口，所述分离室的前后侧壁设有分离室视镜。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：1、通过强制负压抽吸提高液体流速，大大缩短新鲜溶剂的沥干时长，从而缩短设备总长度降低动力配置；

2、利用流体传递压力原理，克服液体张力，实现溶剂最大限度沥干，浸出后湿粕中溶剂的含量可以降低5%；

3、采用沥干油斗后，湿粕中的溶剂含量降低，在脱溶工段进行脱溶时可以降低蒸汽消耗，物料蒸汽单耗可以降低6~10千克/吨；

4、通过结构优化，降低沥干段的淤料风险，提高浸出器安全性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为本实用新型浸出溶剂沥干脱溶***的流程图；

图2为本实用新型中沥干油斗的立体图一；

图3为本实用新型中沥干油斗的立体图二；

图4为本实用新型中沥干油斗的主视图；

图5为图4隐掉栅板后的俯视图；

图6为图4的左视图；

图7为图4隐掉栅板后的立体图。

图中：1.浸出器壳体；2.循环油斗；3.沥干油斗；3a.陡峭侧壁；3b.缓坡侧壁；3c.锥斗视镜；3d.加强筋；3e.栅板；3f.汇集管；3g.出液口；3h.可拆密封盲板；3i.放空接口；3j.分离室；3k.抽真空管接口；3m.分离室视镜；3n.冲洗管；4.冷凝器；5.真空泵；6.分水箱；7.吸收塔；7a.抽风机；8.换热器；9.加热器；10.解析塔；11.冷却器；B1.溶剂循环泵；B2.溶剂回流泵；B3.富油泵；B4.贫油泵；V1.真空泵进气阀；V2.真空泵旁通阀；V3.真空泵排气阀；G1.循环供水管；G2.循环回水管；G3.蒸汽管；G4.冷凝水管。

具体实施方式

在本实用新型的以下描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指装置必须具有特定的方位。

如图1所示，本实用新型的浸出溶剂沥干脱溶***包括浸出器壳体1，各浸出段的下方分别设有循环油斗2，循环油斗2中的油剂被溶剂循环泵B1抽出，回到上方对料层进行循环喷淋。下层浸出段的末端设有沥干段，沥干段下方设有沥干油斗3，沥干油斗3的上端口覆盖有承托物料并沥干的栅板3e，沥干油斗3的下端口连接有汇集管，沥干油斗3的上部侧壁设有油斗抽气口，油斗抽气口通过抽气管道与冷凝器4的进气口相连，冷凝器4的出气口与真空泵5的进气口相连。

真空泵5的排气口与吸收塔7的下部进气口相连，吸收塔7的顶部排气口与抽风机7a连接，抽风机7a出口与大气相通，吸收塔7的底部出口通过富油泵B3与换热器8的冷侧入口相连，换热器8的冷侧出口与加热器9的管程入口相连，加热器9的管程出口与解析塔10的上部入口相连，加热器9的壳程入口与蒸汽管G3相连，加热器9的壳程出口与冷凝水管G4相连。解析塔10的底部出口通过贫油泵B4与换热器8的热侧入口相连，换热器8的热侧出口与冷却器11的热侧入口相连，冷却器11的热侧出口与吸收塔7的上部进油口相连。

来自循环供水管G1的冷媒水进入冷凝器4的冷侧，对气体冷凝后从循环回水管G2流出。冷凝器4底部的冷凝液出口与分水箱6的进液口相连，分水箱6的底板中段设有向上延伸的分离隔板，位于分离隔板另一侧的分水箱溶剂出口与溶剂回流泵B2的入口相连，溶剂回流泵B2的出口与浸出器壳体1中的溶剂喷淋口相连。

启动真空泵5，将沥干油斗3内的气体抽出，为沥干油斗3提供负压，采用强制沥干后，浸出后湿粕中溶剂的含量可以降低5%；湿粕中的溶剂含量降低，在脱溶工段进行脱溶时可以降低蒸汽消耗，物料蒸汽单耗可以降低6~10千克/吨。

真空泵5抽出的气体进入冷凝器4，将气体先冷凝一下，冷凝下来的液体进入分水箱6，溶剂浮在水分上方溢流进入分离隔板另一侧，由溶剂回流泵B2抽出回到浸出器中喷淋，实现回收利用。未冷凝的气体进入真空泵5，排出后进入吸收塔7的下部，在向上流动过程中，被向下流动35℃矿物油吸收，不凝性气体由抽风机7a抽出并排空；吸收溶剂蒸汽的矿物油落在吸收塔7底部被富油泵B3抽出，送入换热器8的冷侧被加热至70℃，再进入加热器9的管程继续由蒸汽加热至105℃，然后进入解析塔10的上部向下流动，溶剂蒸汽蒸发，从解析塔10的顶部排出，进入溶剂气冷凝装置冷凝后，回到分水箱6，溶剂浮在水分上方溢流进入分离隔板另一侧，由溶剂回流泵B2抽出回到浸出器中喷淋。落在解析塔10的底部的105℃矿物油被贫油泵B4抽出，送入换热器8的热侧作为热媒介质，放热后温度降低至50℃，再进入冷却器11，用水冷却将矿物油冷却至35℃，进入吸收塔7的上部循环吸收。

冷凝器4的出气口通过真空泵进气阀V1与真空泵5的进气口相连，真空泵5的排气口通过真空泵排气阀V3与吸收塔7的下部进气口相连，真空泵进气阀V1的入口与真空泵排气阀V3的出口之间设有真空泵旁通阀V2。如果真空泵5故障无法启动，可以关闭真空泵进气阀V1和真空泵排气阀V3，打开真空泵旁通阀V2，可以将浸出器强制沥干***切换为自然沥干***，保证***不会因为真空泵故障而停机。

如图2至图7所示，沥干油斗3的内腔为密闭的负压腔，沥干油斗3的上端口覆盖有承托物料并沥干的栅板3e，沥干油斗3的下端口连接有顶部开口的汇集管3f，汇集管3f设有坡度且两端向外伸出，汇集管3f的两端口分别覆盖有可拆密封盲板3h，汇集管3f的最低处连接有出液口3g。

沥干油斗3的三面侧壁为陡峭侧壁3a，一面侧壁为缓坡侧壁3b，其中一面陡峭侧壁3a的上部设有负压抽气口，缓坡侧壁3b的上沿设有沿缓坡侧壁3b全宽度方向延伸的冲洗管3n，沿冲洗管3n的长度方向分布有多个冲洗缓坡侧壁3b上部内壁的喷淋口，冲洗管3n的两端伸出沥干油斗3外。沥干油斗3的外壁设有加强筋3d以提高强度。

负压抽气口呈方形，且外端口连接有分离室3j，分离室3j的底板呈外高内低结构，分离室3j的顶板上连接有抽真空管接口3k，分离室3j的前后侧壁设有分离室视镜3m。可以在负压抽气口的对面设置一个备用抽气口，便于根据情况进行选用。

本浸出器沥干油斗将简单的坡度板改为密闭的负压空腔，形成负压油斗；沥干油斗3的四周封闭，上部布置栅板3e，有窄缝通过液体和气体，并尽量减少固体粉末漏入锥斗内。

在抽真空管接口3k的负压抽吸作用下，气相介质进入分离室3j，少量夹带的油剂沿带坡度的底板流回沥干油斗3中，设置分离室视镜3m便于观察抽真空时的分离状况，还可以作为检修孔，便于清理淤料。通过强制负压抽吸作用，大大提高新鲜溶剂的沥干速度，缩短沥干时长；克服溶剂的表面张力作用，将缝隙较小的散状湿粕间的溶剂强制抽出，降低湿粕含溶。

少量湿粕粉料漏入锥斗中后，容易在锥斗侧壁滞留，本装置将沥干油斗3设置成三面陡峭，一面平缓的偏心结构，便于湿粕粉料在自身重力作用下沿三面陡峭侧壁3a直接滑入汇集管3f中，三面陡峭侧壁3a不必设置冲洗装置，简化结构。将矛盾集中在缓坡侧壁3b，由于坡度平缓，落在缓坡侧壁3b上的湿粕粉料很难自行向下流动；循环油液从冲洗管3n的各喷淋口喷出，油液向下流动的过程中，对缓坡侧壁3b进行冲刷，将湿粕粉料冲入汇集管3f中。汇集管3f为带坡度的大管道，将收集的液体和粉末导向出液口3g流出，配有可拆式密封盲板便于清理。

汇集管3f较低一端的可拆盲板下部连接有放空接口3i，便于停车或者更换品种时将油斗内的残油彻底放空。沥干油斗3的陡峭侧壁3a上还设有锥斗视镜3c，便于观察液位及淤料情况，必要时卸掉锥斗视镜3c可以进行清理。

以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已，非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种浸出溶剂沥干脱溶***，包括浸出器壳体，所述浸出器壳体的沥干段下方设有沥干油斗，其特征在于：所述沥干油斗的上端口覆盖有承托物料并沥干的栅板，所述沥干油斗的下端口连接有汇集管，所述沥干油斗的上部侧壁设有油斗抽气口，所述油斗抽气口通过抽气管道与冷凝器的进气口相连，所述冷凝器的出气口与真空泵的进气口相连，所述真空泵的排气口与吸收塔的下部进气口相连，所述吸收塔的顶部排气口与大气相通，所述吸收塔的底部出口通过富油泵与换热器的冷侧入口相连，所述换热器的冷侧出口与加热器的管程入口相连，所述加热器的管程出口与解析塔的上部入口相连，所述加热器的壳程采用蒸汽加热；所述解析塔的底部出口通过贫油泵与所述换热器的热侧入口相连，所述换热器的热侧出口与冷却器的热侧入口相连，所述冷却器的热侧出口与所述吸收塔的上部进油口相连。

2.根据权利要求1所述的浸出溶剂沥干脱溶***，其特征在于：所述冷凝器的出气口通过真空泵进气阀与所述真空泵的进气口相连，所述真空泵的排气口通过真空泵排气阀与所述吸收塔的下部进气口相连，所述真空泵进气阀的入口与所述真空泵排气阀的出口之间设有真空泵旁通阀。

3.根据权利要求1所述的浸出溶剂沥干脱溶***，其特征在于：所述冷凝器底部的冷凝液出口与分水箱的进液口相连，所述分水箱的底板中段设有向上延伸的分离隔板，位于分离隔板另一侧的分水箱溶剂出口与溶剂回流泵的入口相连，所述溶剂回流泵的出口与浸出器壳体中的溶剂喷淋口相连。

4.根据权利要求1所述的浸出溶剂沥干脱溶***，其特征在于：所述沥干油斗的汇集管设有坡度且两端向外伸出，所述汇集管的两端口分别覆盖有可拆密封盲板，所述汇集管的最低处连接有沥干出液口，所述沥干出液口与相邻溶剂循环泵的入口相连。

5.根据权利要求1或4所述的浸出溶剂沥干脱溶***，其特征在于：所述沥干油斗的三面侧壁为陡峭侧壁，一面侧壁为缓坡侧壁，所述油斗抽气口位于一面陡峭侧壁的上部，所述缓坡侧壁的上沿设有沿缓坡侧壁全宽度方向延伸的冲洗管，沿冲洗管的长度方向分布有多个冲洗缓坡侧壁上部内壁的喷淋口，所述冲洗管的两端伸出沥干油斗外。

6.根据权利要求1或4所述的浸出溶剂沥干脱溶***，其特征在于：所述油斗抽气口呈方形，且外端口连接有分离室，所述分离室的底板呈外高内低结构，所述分离室的顶板上连接有抽真空管接口，所述分离室的前后侧壁设有分离室视镜。

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