CN216594158U - 模拟离合器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模拟离合器，所述模拟离合器包括：外壳，所述外壳具有活塞腔和与所述活塞腔连通的进油口；活塞，所述活塞安装于所述活塞腔且与所述进油口正对；调节结构，所述调节结构可活动地安装于所述外壳，且所述调节结构用于调节所述活塞与所述进油口的相对位置。本实用新型模拟离合器，其调节结构能够调节活塞与进油口的相对位置，从而能够模拟实际离合器的工作过程，进而在进行液压模块的功能测试时，便于通过模拟离合器代替实际离合器，避免实际的离合器的损坏，同时，模拟离合器不需要设计辅助工装便可直接安装在液压模块上，便于降低模拟离合器的布置难度，利于减少测试成本和测试难度。

Description

模拟离合器

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种模拟离合器。

背景技术

在进行液压模块的功能测试时，需要安装或模拟变速箱内部的负载(油道压降、油冷器负载、离合器负载等)，在现有技术中，由于离合器总成的重量比较重，不易搬运，且占用过多的安装空间，需要设计大量的辅助工装才能将离合器负载直接安装在液压模块上，增大了离合器负载直接安装在液压模块上的布置难度，且易导致离合器总成出现损坏，增加了测试的成本和时间，存在改进的空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种模拟离合器，该模拟离合器能够模拟实际离合器的工作过程，从而在进行液压模块的功能测试时，便于降低模拟离合器的布置难度，进而减少测试成本和测试难度。

根据本实用新型实施例的模拟离合器，包括：外壳，所述外壳具有活塞腔和与所述活塞腔连通的进油口；活塞，所述活塞安装于所述活塞腔且与所述进油口正对；调节结构，所述调节结构可活动地安装于所述外壳，且所述调节结构用于调节所述活塞与所述进油口的相对位置。

根据本实用新型实施例的模拟离合器，其调节结构能够调节活塞与进油口的相对位置，从而能够模拟实际离合器的工作过程，进而在进行液压模块的功能测试时，便于通过模拟离合器代替实际离合器，避免实际的离合器的损坏，同时，模拟离合器不需要设计辅助工装便可直接安装在液压模块上，便于降低模拟离合器的布置难度，利于减少测试成本和测试难度。

根据本实用新型一些实施例的模拟离合器，所述调节结构包括调节螺栓和传动件，所述调节螺栓与所述外壳螺纹配合，且所述调节螺栓伸至所述活塞腔内的一端与所述传动件相连，所述传动件与所述活塞之间设有弹性件。

根据本实用新型一些实施例的模拟离合器，所述传动件朝向所述弹性件的端面设有限位结构，所述限位结构与所述弹性件限位配合。

根据本实用新型一些实施例的模拟离合器，所述限位结构包括设于所述传动件的端面的环形限位台，在所述环形限位台内形成有抵压沉槽，所述弹性件的端部伸至所述抵压沉槽内。

根据本实用新型一些实施例的模拟离合器，所述限位结构包括设于所述传动件的端面的定位销，所述弹性件构造为弹簧，且所述弹簧套设于所述定位销外。

根据本实用新型一些实施例的模拟离合器，所述外壳包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体限定出所述活塞腔，所述进油口设于所述第一壳体且位于所述活塞腔的第一端，所述第二壳体与所述第一壳体相连且用于封闭所述活塞腔的第二端；其中所述传动件可活动地安装于所述第二壳体，所述调节螺栓与所述第二壳体螺纹配合。

根据本实用新型一些实施例的模拟离合器，所述第二壳体朝向所述活塞腔的一端设有活动腔，所述传动件滑动安装于所述活动腔内，且所述调节螺栓伸至所述活动腔内以与所述传动件相抵。

根据本实用新型一些实施例的模拟离合器，所述第二壳体背离所述活塞腔的一端设有安装腔，所述安装腔与所述活动腔之间通过连接板分隔开，且所述调节螺栓贯穿所述连接板以伸至所述活动腔内。

根据本实用新型一些实施例的模拟离合器，所述连接板设有贯通孔，所述安装腔内设有与所述贯通孔正对的安装螺母，所述调节螺栓贯穿所述贯通孔且与所述安装螺母螺纹配合。

根据本实用新型一些实施例的模拟离合器，还包括：底板，所述底板设有与所述安装腔正对的避让腔，所述调节螺栓依次贯穿所述避让腔和所述安装腔；其中，所述底板用于与试验台架可拆卸地相连。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一些实施例的模拟离合器的结构示意图；

图2是根据本实用新型一些实施例的模拟离合器的结构示意图(另一视角)；

图3是根据本实用新型一些实施例的模拟离合器的仰视图；

图4是根据本实用新型一些实施例的模拟离合器的俯视图；

图5是图4中A-A处的剖面图。

附图标记：

模拟离合器100，

外壳1，第一壳体11，顶盖111，进油口1111，外壳112，活塞腔1121，密封圈113，第二壳体12，活动腔121，安装腔122，活塞2，调节结构3，调节螺栓31，调节口311，传动件32，弹性件4，限位结构5，环形限位台51，定位销52，连接板6，安装螺母61，底板7，避让腔71，螺纹孔72，连接件8。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的模拟离合器100，该模拟离合器100，设置有调节结构3，且调节结构3能够调节活塞2与进油口1111的相对位置，从而通过改变活塞2与进油口1111的相对位置模拟实际离合器的工作过程，进而在进行液压模块的功能测试时，可通过模拟离合器100代替实际离合器，而不需将实际离合器直接安装在液压模块上，从而节省了辅助工装的设计，避免了实际的离合器的损坏，节省了生产成本，且降低了测试难度，同时，模拟离合器100的重量小，体积小，易于模拟离合器100的搬运，且利于节省安装空间。

其中，需要说明的是，模拟离合器100的设计根据实际离合器的工作参数对应进行设计。

根据本实用新型实施例的模拟离合器100，包括：外壳1、活塞2和调节结构3。

外壳1具有活塞腔1121和与活塞腔1121连通的进油口1111，活塞2安装于活塞腔1121且与进油口1111正对，调节结构3可活动地安装于外壳1，且调节结构3用于调节活塞2与进油口1111的相对位置。

优选地，进油口1111位于活塞2的上侧，调节结构3位于活塞2的下侧，从而在实际的工作过程中，可通过进油口1111朝向活塞腔1121内注入油液，且油液会对活塞2产生一个压力，使得活塞2相对于进油口1111运动，此时，调节结构3相对于外壳1运动，且调节结构3带动活塞2朝向进油口1111或远离进油口1111的方向运动，即调节结构3对活塞2产生一个克服油液的压力的推力，换言之，调节结构3对活塞2的力与油液的压力的方向相反。

由此，改变活塞2与进油口1111的位置关系，进而在活塞2相对于进油口1111保持特定的距离。换言之，在调节结构3带动活塞2相对于进油口1111运动至特定的距离时，油液的压力与调节结构3对活塞2的推力相同，此时，活塞2保持平衡状态。

其中，需要说明的是，活塞2与进油口1111之间的特定的距离可根据实际离合器的参数进行计算获得。

具体而言，在模拟离合器100的工作过程中，先通过进油口1111朝向活塞腔1121内注入油液，活塞2在油液的压力下朝向背离进油口1111的方向运动，然后通过调节结构3带动活塞2相朝向进油口1111的方向运动，且使得活塞2与进油口1111之间的距离满足特定的距离，此时，在使得模拟离合器100的工作状态与实际离合器刚开始受力时的工作状态相同时，将调节结构3锁死，即调节结构3不动，

然后，再通过进油口1111朝向活塞腔1121内注入油液，从而通过油液的压力使得活塞2再次相对于进油口1111运动，此时，通过改变注入油液的量模拟实际离合器的受力情况，进而实现通过模拟离合器100替代实际离合器进行液压模块的功能测试。

举例而言，通过改变注入油液的量模拟实际离合器的受力情况中，实际离合器的受力情况可包括实际离合器刚开始受力的点、实际离合器结合的点。

由此，便于通过改变注入油液的量模拟实际离合器的受力情况，进而在进行液压模块的功能测试时，可通过模拟离合器100代替实际离合器，而不需将实际离合器直接安装在液压模块上，从而节省了辅助工装的设计，避免了实际的离合器的损坏，节省了生产成本，且降低了测试难度，同时，模拟离合器100的重量小，体积小，易于模拟离合器100的搬运，且利于节省安装空间。

根据本实用新型实施例的模拟离合器100，其调节结构3能够调节活塞2与进油口1111的相对位置，从而能够模拟实际离合器的工作过程，进而在进行液压模块的功能测试时，便于通过模拟离合器100代替实际离合器，避免实际的离合器的损坏，同时，模拟离合器100不需要设计辅助工装便可直接安装在液压模块上，便于降低模拟离合器100的布置难度，利于减少测试成本和测试难度。

在一些实施例中，如图5所示，调节结构3包括调节螺栓31和传动件32。

调节螺栓31与外壳1螺纹配合，且调节螺栓31伸至活塞腔1121内的一端与传动件32相连，传动件32与活塞2之间设有弹性件4。

具体而言，传动件32设于调节螺栓31与弹性件4之间，调节螺栓31伸至活塞腔1121内的一端与传动件32相抵，弹性件4设于传动件32与活塞2之间，且弹性件4弹性抵压于传动件32与活塞2之间。其中，弹性件4用于模拟实际离合器的回位弹簧。

由此，通过设置弹性件4，且通过弹性件4与油液共同模拟实际离合器的真实受力状态，且通过将调节螺栓31与外壳1螺纹配合，能够增强调节螺栓31的稳定性，避免因油液压力过大导致调节螺栓31出现误倒退的问题，其中，传动件32与弹性件4的接触面积大于调节螺栓31与传动件32之间的接触面积，进而便于通过较小的力便可通过传动件32带动活塞2运动，便于降低调节难度。

进一步地，如图5所示，传动件32朝向弹性件4的端面设有限位结构5，限位结构5与弹性件4限位配合。从而通过限位结构5能够对弹性件4进行限位，避免弹性件4与活塞2脱离，增强弹性件4的结构稳定性。

在一些实施例中，如图5所示，限位结构5包括设于传动件32的端面的环形限位台51，且在环形限位台51内形成有抵压沉槽，弹性件4的端部伸至抵压沉槽内。

具体地，抵压沉槽在传动件32靠近弹性件4的一端凹陷形成，且抵压沉槽可构造为环形槽，当然，抵压沉槽也可构造为其他形状的槽，在此不做限定。

优选地，抵压沉槽可构造为环形槽，且抵压沉槽的内径略大于弹性件4的外径，由此，在具体的安装时，弹性件4背离活塞2的一端伸至抵压沉槽内，且抵压沉槽的内周壁能够在弹性件4的径向的外侧对弹性件4起到限位的作用，从而避免弹性件4在其径向上产生位移，保证弹性件4的结构稳定性。

在一些实施例中，如图5所示，限位结构5包括设于传动件32的端面的定位销52，弹性件4构造为弹簧，且弹簧套设于定位销52外。

优选地，定位销52在传动件32靠近弹性件4的一端凸出，且定位销52的外径略小于弹性件4的内径，由此，在具体的安装时，弹性件4背离活塞2的一端套设于定位销52外，且定位销52的外周壁能够在弹性件4的径向的内侧对弹性件4起到限位的作用，从而避免弹性件4在其径向上产生位移，保证弹性件4的结构稳定性。

需要说明的是，在一些实施例中，限位结构5包括设于传动件32的端面的环形限位台51和定位销52，且定位销52设于环形限位台51的上端面，且定位销52与抵压沉槽的底壁相连。

由此，便于节省安装空间，利于实现模拟离合器100的小型化设计，且通过设置环形限位台51和定位销52，能够在弹性件4的径向的内侧和外侧同时对弹性件4起到限位的作用，从而避免弹性件4在其径向上产生位移，保证弹性件4的结构稳定性。

在一些实施例中，如图1和图2所示，外壳1包括第一壳体11和第二壳体12。

第一壳体11和第二壳体12在竖直方向上依次相连。具体地，如图5所示，第一壳体11限定出活塞腔1121，进油口1111设于第一壳体11且位于活塞腔1121的第一端(如图5所示的上端)。

优选地，第一壳体11包括顶盖111和安装壳112，且顶盖111和安装壳112可拆卸的相连，便于对活塞2进行更换，且顶盖111和安装壳112之间设有密封圈113，进而保证顶盖111和安装壳112之间的密封性，避免油液出现泄露的问题。

第二壳体12与第一壳体11相连且用于封闭活塞腔1121的第二端(如图5所示的下端)。其中，传动件32可活动地安装于第二壳体12，调节螺栓31与第二壳体12螺纹配合。

可以理解的是，第二壳体12的第一端(如图5所示的上端)能够对活塞腔1121的第二端(如图5所示的下端)进行封闭，从而在通过进油口1111朝向活塞腔1121注入油液后，能够防止油液流出，进而保证油液能够保持在活塞腔1121内，进而保证油液对活塞2的压力不变。

其中，传动件32可相对于第二壳体12运动，且调节螺栓31与第二壳体12螺纹配合，从而能够保证调节螺栓31的稳定性，避免因油液压力过大导致调节螺栓31出现误倒退的问题，且便于调节螺栓31推动传动件32带动活塞2相对于进油口1111运动。

进一步地，如图5所示，第二壳体12朝向活塞腔1121的一端设有活动腔121，传动件32滑动安装于活动腔121内，且调节螺栓31伸至活动腔121内以与传动件32相抵。

具体而言，活动腔121的上端与活塞腔1121的下端导通，且传动件32可相对于活动腔121的内壁滑动，从而在具体的控制过程中，通过调节调节螺栓31以使得调节螺栓31带动传动件32沿活动腔121的内壁滑动，进而便于减小传动件32的摩擦力，且使得传动件32的运动更加平滑。

如图5所示，第二壳体12背离活塞腔1121的一端设有安装腔122，安装腔122与活动腔121之间通过连接板6分隔开，且调节螺栓31贯穿连接板6以伸至活动腔121内。

可以理解的是，连接板6设于安装腔122与活动腔121之间，且连接板6用于对调节螺栓31进行固定，防止调节螺栓31与第二壳体12脱离，增强调节螺栓31的结构稳定性。

其中，需要说明的是，由此，活塞腔1121、活动腔121和安装腔122在竖直方向上依次分布，且通过设置活塞腔1121、活动腔121和安装腔122便于降低模拟离合器100的重量，利于实现模拟离合器100的轻量化设计。

如图5所示，连接板6设有贯通孔，安装腔122内设有与贯通孔正对的安装螺母61，调节螺栓31贯穿贯通孔且与安装螺母61螺纹配合。

换言之，调节螺栓31与安装螺母61螺纹配合，优选地，调节螺栓31背离安装螺母61的一端形成有调节口311，调节口311可构造为多边形凹槽，由此，在对调节螺栓31进行调节时，可通过利用工具伸至调节口311内，以带动调节螺栓31转动，且调节螺栓31相对于安装螺母61转动以实现调节螺栓31的上升或下降，进而控制活塞2相对于进油口1111的运动，便于降低调节螺栓31的调节难度。

如图1-图5所示，模拟离合器100还包括：底板7。

如图1和图5所示，底板7设有与安装腔122正对的避让腔71，避让腔71与安装腔122连通，且调节螺栓31依次贯穿避让腔71和安装腔122且与传动件32相连。

由此，通过设置避让腔71能够对调节螺栓31进行避让，保证调节螺栓31具有足够的调节空间，且便于降低模拟离合器100的重量，利于实现模拟离合器100的轻量化设计。

其中，如图1所示，底板7设有螺纹孔72，且便于底板7通过连接件8与试验台架可拆卸地相连。其中，连接件8可为螺钉，换言之，可先将底板7背离外壳1的一侧放置于试验台架上，然后通过螺栓将模拟离合器100固定于试验台架上。由此，便于降低模拟离合器100的安装和拆卸的难度。

下面结合附图5描述模拟离合器100的工作过程：

在安装完成后，弹性件4处于自由状态，即无拉伸或压缩，此时，通过进油口1111朝向活塞腔1121内注入油液，且油液会对活塞2产生一个向下压力，使得活塞2相对于进油口1111运动以压缩弹性件4，然后，通过控制调节螺栓31，使得调节螺栓31向上运动，且调节螺栓31通过传动件32带动活塞2朝向远离第二壳体12的上端的方向运动，即调节螺栓31对活塞2产生一个克服油液的压力的推力，且当活塞2与第二壳体12的上端之间达到最大距离即为实际离合器的最大行程时，停止调节，此时，模拟离合器100的受力状态与实际离合器刚受力时的状态相同，以保证模拟离合器100受到压力与响应时间之间的关系与实际离合器受到压力与响应时间之间的关系相同。

然后，再通过进油口1111朝向活塞腔1121内注入油液，从而通过油液的压力使得活塞2再次相对于第二壳体12的上端运动，此时，调节螺栓31的位置保持不动，换言之，通过改变注入油液的量模拟实际离合器的受力情况，进而实现通过模拟离合器100替代实际离合器进行液压模块的功能测试。

其中，需要说明的是，在本实用新型中，活塞2的行程、活塞2与第二壳体12的上端的最大距离以及弹性件4的刚度可根据实际离合器的总行程、最大体积、回位弹簧的全行程、回位弹簧开始压缩时的压力、实际活塞的面积和直径活塞直径进行适应性设计。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种模拟离合器(100)，其特征在于，包括：

外壳(1)，所述外壳(1)具有活塞腔(1121)和与所述活塞腔(1121)连通的进油口(1111)；

活塞(2)，所述活塞(2)安装于所述活塞腔(1121)且与所述进油口(1111)正对；

调节结构(3)，所述调节结构(3)可活动地安装于所述外壳(1)，且所述调节结构(3)用于调节所述活塞(2)与所述进油口(1111)的相对位置。

2.根据权利要求1所述的模拟离合器(100)，其特征在于，所述调节结构(3)包括调节螺栓(31)和传动件(32)，所述调节螺栓(31)与所述外壳(1)螺纹配合，且所述调节螺栓(31)伸至所述活塞腔(1121)内的一端与所述传动件(32)相连，所述传动件(32)与所述活塞(2)之间设有弹性件(4)。

3.根据权利要求2所述的模拟离合器(100)，其特征在于，所述传动件(32)朝向所述弹性件(4)的端面设有限位结构(5)，所述限位结构(5)与所述弹性件(4)限位配合。

4.根据权利要求3所述的模拟离合器(100)，其特征在于，所述限位结构(5)包括设于所述传动件(32)的端面的环形限位台(51)，在所述环形限位台(51)内形成有抵压沉槽，所述弹性件(4)的端部伸至所述抵压沉槽内。

5.根据权利要求3所述的模拟离合器(100)，其特征在于，所述限位结构(5)包括设于所述传动件(32)的端面的定位销(52)，所述弹性件(4)构造为弹簧，且所述弹簧套设于所述定位销(52)外。

6.根据权利要求2所述的模拟离合器(100)，其特征在于，所述外壳(1)包括第一壳体(11)和第二壳体(12)，所述第一壳体(11)限定出所述活塞腔(1121)，所述进油口(1111)设于所述第一壳体(11)且位于所述活塞腔(1121)的第一端，所述第二壳体(12)与所述第一壳体(11)相连且用于封闭所述活塞腔(1121)的第二端；其中

所述传动件(32)可活动地安装于所述第二壳体(12)，所述调节螺栓(31)与所述第二壳体(12)螺纹配合。

7.根据权利要求6所述的模拟离合器(100)，其特征在于，所述第二壳体(12)朝向所述活塞腔(1121)的一端设有活动腔(121)，所述传动件(32)滑动安装于所述活动腔(121)内，且所述调节螺栓(31)伸至所述活动腔(121)内以与所述传动件(32)相抵。

8.根据权利要求7所述的模拟离合器(100)，其特征在于，所述第二壳体(12)背离所述活塞腔(1121)的一端设有安装腔(122)，所述安装腔(122)与所述活动腔(121)之间通过连接板(6)分隔开，且所述调节螺栓(31)贯穿所述连接板(6)以伸至所述活动腔(121)内。

9.根据权利要求8所述的模拟离合器(100)，其特征在于，所述连接板(6)设有贯通孔，所述安装腔(122)内设有与所述贯通孔正对的安装螺母(61)，所述调节螺栓(31)贯穿所述贯通孔且与所述安装螺母(61)螺纹配合。

10.根据权利要求8所述的模拟离合器(100)，其特征在于，还包括：底板(7)，所述底板(7)设有与所述安装腔(122)正对的避让腔(71)，所述调节螺栓(31)依次贯穿所述避让腔(71)和所述安装腔(122)；其中，

所述底板(7)用于与试验台架可拆卸地相连。

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