CN216377275U - 建筑起重机械用结构受力板及装配式移动基础 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及装配式移动基础技术领域，具体为建筑起重机械用结构受力板及装配式移动基础，包括受力板本体和设置在受力板本体上的定位孔；受力板本体的一侧设有与定位孔连通的安装管，受力板本体的另一侧设置有定位件；还包括下部设置有结构受力板的基础本体。可以解决现有的大型起重设备安装到移动基础上可能会发生翻倒造成安全事故的技术问题；再者，本技术适用于多型号起重设备的安装，同时还适用于场地受限的环境，方便运输。

Description

建筑起重机械用结构受力板及装配式移动基础

技术领域

本实用新型涉及装配式移动基础技术领域，具体为建筑起重机械用结构受力板及装配式移动基础。

背景技术

起重机械，是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备；其按结构、原理和使用场景的不同可分为轻小型起重设备、中型起重设备和大型起重设备；不论何种类型的起重设备其在安装时都需要有较安全的固定方式，具备较好的抗翻能力。

为了保证起重设备的固定效果，本领域在发展初期均是采用现浇钢筋混凝土固定式基础，由于其不能够重复使用非常的不环保，后期拆除也非常费力。行业逐渐发展，将原有的固定式基础修改为了移动基础，使用者可以根据起重设备的大小自行拼接形成所需大小的移动基础，非常的方便。实用新型人进一步研究，认为目前的移动基础还亟待解决如下技术问题：

1、起重设备主要是固定安装在移动基础的顶面，由于起重设备型号有大小，由于大型的起重设备本身及所吊装的物品均具有较大的重量，将大型起重设备安装到移动基础上时，因为固定问题，可能会发生翻倒造成安全事故；因此，现有的移动基础无法同时适用于轻小型、中型、大型起重设备；

2、由于起重设备的型号多样，安装方式包括但不限于井字架、法兰盘、斜支撑等方式；目前的移动基础无法适用于多型号设备的安装；

3、现有的移动基础，由于其为长条状，适用范围较窄；尤其对于场地受限(例如：地下室)的环境非常不友好，不方便运输。

实用新型内容

本实用新型提供了建筑起重机械用结构受力板及装配式移动基础，可以解决现有的大型起重设备安装到移动基础上可能会发生翻倒造成安全事故的技术问题。

本申请提供如下技术方案：

建筑起重机械用结构受力板，包括受力板本体和设置在受力板本体上的定位孔；受力板本体的一侧设有与定位孔连通的安装管，受力板本体的另一侧设置有定位件。

有益效果：

1、通过在移动基础的底部预埋结构受力板，通过结构受力板安装螺杆，进而固定、拉紧起重设备保证受力效果，进一步保证起重设备的固定效果防止起重设备翻到造成安全事故。

2、在基础内预埋安装管，后期安装时，可以将安装起重设备的螺杆从安装管处穿入，定位件能够将伸入到移动基础底部的螺杆端固定定位；然后将螺杆的上端锁紧，实现纵向将层层堆叠的基础板拉紧固定的同时将起重设备安装到移动基础的顶面，非常的方便。能够增加整体安装强度，适用于多种型号的起重设备的安装，通用性更强。

进一步，定位孔为圆孔；定位件包括固定设置在受力板本体底部的定位盒，且定位盒远离受力板本体的一侧敞口设置；定位孔与定位盒连通。

当定位孔为圆孔时，螺杆为直螺杆；将直螺杆的下端伸入到移动基础底部时，需要配合螺母进而实现定位；本技术可以提前将螺母安装在定位盒内，定位盒的形状可以设置为与螺母适配的形状进而实现对螺母的定位，后续螺杆穿设至螺母处时，拧动螺杆，即可将螺杆的下端拧入到螺母内实现配合，非常的方便。

进一步，定位孔为条形孔；定位件包括设置在螺杆下端的条形限位块，且条形限位块可沿着长度方向穿过条形孔。

当螺杆下端设置有条形限位块时(即：此螺杆为现有技术中的T形螺杆)，只需要将螺杆从安装管处放入，待螺杆下端的条形限位块穿过条形孔后，转动螺杆，即可使得条形限位块不能够从条形孔脱出，非常简单的实现了整个螺杆的定位。

进一步，定位盒和受力板本体均为多个，且定位盒与受力板本体一一对应设置。

通过设置多个定位盒与受力板本体，可以使得每个螺杆均对应一个结构受力板；由于定位盒位于底部，常年与底面接触，处于潮湿情况下时，日积月累难免生锈或出现其他问题，若需要更换定位盒时，可以直接将对应位置的定位盒进行更换，而不必更换整个定位盒，节约材料；同理，若要更换整个结构受力板也如此。

进一步，定位盒至少为两个，且定位盒均固定在受力板本体的底部。

将受力板本体设置为大块整体结构，安装时更为方便，后续拆卸整个结构受力板时可以直接将整体进行更换拆卸，不需要一一单独拆卸。

进一步，定位盒靠近敞口处设置有焊点或粘接点。

将螺母从定位盒敞口处放入，然后在焊点处点焊进而实现螺母的进一步固定又或者通过在粘接点处点上胶水进而实现固定。另外，螺母与定位盒固定时通过点固定连接，方便后续更换拆卸螺母。

进一步，条形孔为多个，且均设置在受力板本体上；所述定位件还包括设置在受力板本体底部的定位盒，定位盒内设置有用于对条形限位块限位的锁止销和用于对条形限位块卡紧定位的锁紧销。

条形孔设置的长度可以比条形限位块设置的更长一些，其宽度也可以比条形限位块的宽度稍宽，精度要求更低，位置稍微有一定偏差，螺杆也可以放入，适用范围更广更为方便。

使用者可以根据条形限位块是否能够转动而判断螺杆的转动方向，同时通过条形限位块转动90°后会将锁止销抵紧，即可判断已经实现螺杆的定位，此时螺杆的下端不会从定位孔11内脱出。同时，锁紧销可以实现对条形限位块卡紧，实现固定效果。

进一步，条形孔和受力板本体均为多个，且条形孔和受力板本体一一对应设置；所述定位件还包括设置在受力板本体底部的定位盒，定位盒内设置有用于对条形限位块限位的锁止销和用于对条形限位块卡紧定位的锁紧销。使得每个受力板本体均为独立的个体，现场浇筑的时候，工人可以根据实际定位情况自行进行摆设，非常方便。锁止销、锁紧销的效果同上。

进一步，相邻的受力板本体之间相互连接形成受力板组。

工人现场定位后，可以将每个独立的受力板本体相互连接形成一个整体，防止浇筑过程中受力板本体移位。连接的方式可以是：将相互接触的受力板本体直接焊接，而有一定距离的受力板本体之间则采用钢筋焊接连接。

进一步，建筑起重机械用装配式移动基础，包括下部设置有结构受力板的基础本体。

在基础本体下部预埋结构受力板，安装起重设备的螺杆穿入基础本体后，其下端可以固定在结构受力板处，进而固定、拉紧起重设备的作用，同时受力板本体能够增加受力效果。

进一步，基础本体包括多层交错设置的基础板单元，每层基础板单元包括连接件和至少两个通过连接件连接的基础块。

基础板单元层层交错设置形成基础本体，相比于将基础板单元均朝着一个方向设置堆叠，其最后形成的基础本体的整体性更好。相比于现有技术中的基础板，本基础板分断为两块，相比于一整块，其面积和体积更小，适用范围更广，不受场地限制，尤其适用于地下室等受限环境，方便运输。

进一步，结构受力板设置在底层的基础板单元上；且其他层的基础板单元的相同位置处均设置有安装管。

简单的实现了对安装起重设备的螺杆的安装。

进一步，顶层的基础板单元上表面设置有压板，压板上设有用于纵向穿过多层基础板单元的纵向拉紧杆。

纵向拉杆的设置，能够实现对层叠设置的基础板单元纵向固定拉紧；在顶层的基础板单元上设置压板，能够进一步保证压紧效果。

进一步，基础本体还包括用于对多层交错设置的基础板单元进行横向对拉固定的内拉件。

内垃件可以横向穿过基础本体，并将基础本体横向拉紧，保证组合后的基础本体的整体性。

进一步，基础本体还包括用于对交错设置的基础板单元周向拉紧的外拉件，外拉件包括拉绳和多个角钢，且角钢设置在基础板单元的转角处，拉绳用于将多个角钢缠绕固定。

外拉件可以对基础本体的***周向进行缠绕固定拉紧，进一步保证组合后的基础本体的整体性。

进一步，连接件包括第一连接件、第一配合件和固定件，第一连接件上设置有用于第一配合件***的适配通道，且第一连接件和第一配合件上均设置有可相互对应连通的通孔，固定件可***通孔内。

将第一连接件预埋在其中一个基础块上，将第一配合件预排在另外的基础块上，当需要将两个基础块拼合时，使得第一配合件***到适配通道内，然后***固定件实现两者的固定。

进一步，第一连接件包括位于基础块内的连接板和至少两根连接管，连接管固定在连接板上；第一配合件包括定位杆；通孔自基础块的顶面延伸穿过连接管和定位杆。

相比于仅设置连接管，直接将连接管预埋，混凝土会进入到连接管内；本方案通过连接板和连接管配合，连接板能够封堵连接管的一端，预防混凝土进入连接管内。

另外，若仅设置连接管，在预埋时容易出现位置移位偏差；而将连接管固定到连接板上，能够非常方便的实现连接管的定位，防止预埋时出现较大偏差。

进一步，基础块内还设有双层钢结构或钢桁架。

由于基础本体中部集中受力容易发生断裂，在基础块内设置双层钢结构或者是钢桁架进一步增加基础本体的整体强度。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的正视图；

图2为图1斜侧下方的仰视图；

图3为图2放入螺杆和螺母后的结构示意图；

图4为图1中多个结构受力板安装连接形成受力板组的结构示意图；

图5为本实用新型实施例二的斜侧下方仰视图；

图6为本实用新型实施例三的透视图；

图7为本实用新型实施例五中基础本体的结构示意图；

图8为图7中最底层中部基础板的结构示意图；

图9为图8的斜侧仰视图；

图10为本实用新型实施例六中最底层中部基础板的斜侧仰视图；

图11为本实用新型实施例七中基础本体的俯视图；

图12为图11中基础本体的结构示意图(压板等未示出)；

图13为图11中A的局部放大图；

图14为本实用新型实施例八中基础块的透视图；

图15为本实用新型实施例九中基础块的透视图；

图16为本实用新型实施例十中基础块的俯视图(预埋的连接件采用虚线示出)；

图17为本实用新型实施例十一的透视图；

图18为图17的仰视图；

图19为图18中锁紧销的结构示意图；

图20为本实用新型实施例十二的仰视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的标记包括：受力板本体1、定位孔11、安装管12、定位盒13、焊点131、锁止销132、螺杆2、螺母21、钢筋22、条形限位块23、锁紧销231、基础本体3、基础板单元31、基础板311、基础块312、连接件313、固定销314、连接板315、连接管316、定位销317、双头定位销318、连接孔319、T形安装槽4、整体式受力板5、压板6、拉紧块7、拉紧螺杆71、角钢8、拉绳81、钢桁架9、双层钢结构10、预埋孔101。

实施例一

如图1、图2、图3、图4所示，建筑起重机械用结构受力板，包括受力板本体1和设置在受力板本体1上的定位孔11；受力板本体1的一侧设有与定位孔11连通的安装管12，且安装管12与受力板本体1焊接；受力板本体1的另一侧设置有定位件。本实施例中的定位孔11为圆孔；定位件包括焊接固定在受力板本体1底部的定位盒13，且定位盒13远离受力板本体1的一侧敞口设置；定位孔11与定位盒13连通。

当定位孔11为圆孔时，螺杆2为直螺杆；将直螺杆的下端伸入到移动基础底部时，需要配合螺母21进而实现定位；本技术可以提前将螺母21安装在定位盒13内，定位盒13的形状可以设置为与螺母21适配的形状进而实现对螺母21的定位，本实施例定位盒13为方形盒，以防止螺母21在定位盒13内转动。

由于起重设备定位时一般会根据实际情况需要采用法兰盘、井字架或斜支撑的方式进行固定，不论采用何种方式，其安装孔都会涉及到多个，每个安装孔内均会安装螺杆2。每个螺杆2均需要对应一个定位盒13进而对螺母21定位；本实施例中的受力板本体1和定位盒13均为多个，且受力板本体1和定位盒13一一对应固定。定位盒13靠近敞口处设置有固定点，本实施例中的固定点为焊点131或粘接点，浇筑前，将螺母21从定位盒13敞口处放入，然后在焊点131处点焊进而实现螺母21的固定又或者通过在粘接点处点上胶水进而实现固定，本实施例优选点焊。

使用时，将螺母21固定到定位盒13内，将多个结构受力板依次放到需要位置，位置确定后，将相邻且相互接触的结构受力板焊接，而对于其余相邻但并未接触的结构受力板之间则通过焊接连接杆实现连接(本实施例中的连接杆为钢筋22)，最后形成图4所示的受力板组。相比于单个的受力板本体1单独放置，将受力板本体1依次相连能够进一步防止浇筑过程中受力板本体1的移位。

当需要固定起重设备时，将起重设备放置于相应位置后，如图3所示，穿设螺杆2，螺杆2自安装管12穿入，下端穿至螺母21处，旋转螺杆2，进而将螺杆2拧入螺母21内实现螺杆2下端的固定；然后在螺杆2的顶部拧上螺母21实现安装固定。值得一提的是，本结构受力板可以提前预埋，需要安装不同型号起重设备时可以根据情况使用不同位置处的安装管12安装螺杆2，自由度高，适用范围广。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于，如图5所示，定位盒13至少为两个，且定位盒13均固定在受力板本体1的底部形成整体式受力板5。本实施例中的定位盒13具体为18个，且受力板本体1上也对应设置有18个与定位盒13对应且连通的定位孔11。

综上，将受力板本体1设置为大块整体结构，安装时更为方便，后续拆卸整个结构受力板时可以直接将整体进行更换拆卸，不需要一一单独拆卸。

实施例三

本实施例与实施例一的区别在于，如图6所示，定位孔11为条形孔；定位件包括设置在螺杆2下端的条形限位块23，且条形限位块23可沿着长度方向穿过条形孔。条形孔和受力板本体1均为多个，且条形孔和受力板本体1一一对应设置(即，每个受力板本体1上均设置一个条形孔)。

当螺杆2下端设置有条形限位块23时(即：螺杆2为现有技术中的T形螺杆2)，只需要将螺杆2从安装管12处放入，待螺杆2下端的条形限位块23穿过定位孔11后，转动螺杆2，即可使得条形限位块23不能够从定位孔11脱出，非常简单的实现了整个螺杆2的定位。

实施例四

本实施例与实施例三的区别在于，定位孔11为条形孔，条形孔为多个，且均设置在受力板本体1上。条形孔设置的长度可以比条形限位块23设置的更长一些，其宽度也可以比条形限位块23的宽度稍宽；精度要求更低，位置稍微有一定偏差也可以放入，适用范围更广更为方便。

实施例五

本实施例与实施例二的区别在于，建筑起重机械用装配式移动基础，如图7、图8、图9所示，包括下部设置有实施例二中的结构受力板的基础本体3。基础本体3包括多层交错设置的基础板单元31，本实施例以三层为例；结构受力板设置在最底层的基础板单元31上；且其他层的基础板单元31的相同位置处均设置有安装管12，方便后续安装螺杆2时螺杆2能够依次通过每层的安装管12穿入。

每层基础板单元31均包括多个基础板311，本实施例以四块基础板311为例；结构受力板设置在最底层中间的两块基础板311上，本实施例中的结构受力板为整体式受力板(即，多个定位盒13设置在一块受力板本体1上)，整体式受力板两两设置在最底层中间的两块基础板311上；且该处的基础板311底部设置有横截面为T形的T形安装槽4，整体式受力板5可以***T形安装槽4内。由于起重设备是安装在基础本体3顶部中心的，因此中心受力会比较大，且该处的受力板较大机率会存在更换的情况，相比于直接将整体式受力板5浇筑在基础板311上，采用抽插的方式连接，更方便后续更换新的结构受力板又或者更换用于固定不同型号起重设备的结构受力板。

现场拼装时，将四块基础板311铺设到底面形成底层基础板单元，且底层基础板单元的中间两块基础板311设有整体式受力板5(在预制该基础板311时，先将安装管12预埋，且在基础板311的底部形成用于安装整体式受力板5的T形安装槽4)；然后再用四块基础板311形成中间层基础板单元，最后再用四块基础板311形成顶层基础板单元，值得一提的是，为了保证整体性，底层基础板单、中间层基础板单元、顶层基础板单元为相互交错设置(例如，底层基础板单元为水平横向设置，中间层基础板单元为水平纵向设置，顶层基础板单元为水平横向设置)形成如图7所示的基础本体3。

实施例六

本实施例与实施例五的区别在于，如图10所示，定位孔11为条形孔，且受力板本体1底部未设置定位盒13；穿入定位孔11的螺杆2为T形螺杆2。

实施例七

本实施例与实施例五的区别在于，如图11、图12、图13所示，基础板311包括连接件313和至少两个通过连接件313连接的基础块312。连接件313包括分别设置在相邻的基础块312上的第一连接件、第一配合件和固定件，第一连接件浇筑在一个基础块312的端部，第一配合件浇筑在另一个基础块312的端部；第一连接件上设置有用于第一配合件***的适配通道，且第一连接件和第一配合件上均设置有可相互对应连通的通孔，固定件可***通孔内，本实施例中的固定件为图13所示的固定销314。第一连接件包括位于基础块312内的连接板315和连接管316，为了保证两个基础块312的定位效果以及连接的稳定性，连接管316的数量至少为两个，本实施例具体取两个，且两个连接管316沿着连接板315的中心线对称设置；连接管316内部空心，形成适配通道；连接管316的一端焊接固定在连接板315上；第一配合件包括定位杆，本实施例中的定位杆为定位销317；通孔自基础块312的顶面延伸穿过连接管316和定位销317。

为了保证整个基础本体3纵向的拉紧固定效果，顶层的基础板311上设置有压板6，压板6上设有用于纵向穿过多层基础板单元的纵向拉紧杆，本实施例中的纵向拉紧杆为螺杆。为了方便后期拼装，在整个基础本体3周向预埋设置有一圈安装管12；后期拼装固定时，将螺杆穿设至安装管12内，该处螺杆下端的固定方式与固定起重设备的螺杆2的固定方式相同，具体为：最底层的基础板311靠近边缘处浇筑设置有受力板本体1，且每个受力板本体1上均设有一个安装管12、一个定位孔11和一个定位盒13，固定方式同上，此处不过多赘述。螺杆的上端穿过如图11所示的压板6，本实施例的压板6为四块，且四块压板6沿基础本体3的四周边缘设置。

为了保证整个基础本体3的横向拉紧固定效果，在基础本体3的水平横向和水平纵向方向分别设置有两个内拉件；如图12所示，内拉件包括一对横截面为凹形的拉紧块7和设置在两个拉紧块7之间的拉紧螺杆71，本实施例中的内拉件有四对；拉紧块7上设置有拉紧孔；为了便于后续穿设拉紧螺杆71，在基础板311上预埋有水平设置的水平管道。

为了保证对基础本体3周向拉紧固定效果，在基础本体3的周向设置有外拉件，外拉件包括拉绳81和多个角钢8，且角钢8设置在基础本体3的转角处，拉绳81用于将多个角钢8缠绕固定，本实施例中的拉绳81为尼龙拉绳、钢丝绳或钢绞线中的任意一种。

使用时，按照实施例五的方式对每层基础板单元31交错铺设，不同的是，每个基础板311是通过两块基础块312拼接而成，拼接时，结合图11和图13，将一个基础块312端部的定位销317***另一个基础块312端部的连接管316内，此时,定位销317上的通孔、连接管316上的通孔和设置有连接管316的基础板311上的通孔全部对应连通，***固定销314即可实现两块基础块312的拼接固定。

为了保证整个基础本体3纵向的拉紧固定效果，将螺杆2穿入到基础本体3周向的安装管12中，且螺杆2下端通过螺母21固定，如图11所示，螺杆2顶端穿设有压板6，也通过螺母21固定。

为了保证整个基础本体3的横向拉紧固定效果，将拉紧螺杆71穿入水平管道，使得拉紧杆横向水平穿过基础板311，然后在拉紧螺杆71的两端通过拉紧孔穿设拉紧块7，最后拧上螺母21，进而实现基础本体3的横向拉紧，保证组合后的基础本体3的整体性。

为了保证对基础本体3周向拉紧固定效果，将基础本体3四周转角均设置角钢8；然后缠绕钢丝绳，进一步保证基础本体3的整体性。

实施例八

本实施例与实施例七的区别在于，由于基础本体3中部集中受力容易发生断裂，如图14所示，全部基础块312或者是仅在中间四块基础块312内预埋设置三角形的钢桁架9，进一步增加基础本体3的整体强度。例如，可以在所有层基础板单元31的中间四块基础块312内设置钢桁架9，又或者在除底层基础板单元外的其他层基础板单元的中间四块基础块312上设置钢桁架9；本实施例具体取后者。

实施例九

本实施例与实施例八的区别在于，如图15所示，钢桁架9替换为双层钢结构10，进一步提升基础本体3的整体强度。为了方便穿设螺杆2，双层钢结构10上设置有预埋孔101，在预埋安装管12时，安装管12穿入预埋孔101内。

实施例十

本实施例与实施例七的区别在于，两个相邻的基础块312端部连接所采用的连接件313的结构不同：如图16所示，连接件313包括第一连接件、第一配合件和固定件，第一连接件为多个，基础块312的端部至少预埋一个第一连接件，本实施例具体为预埋一个。第一连接件包括连接板315和连接管316，连接管316焊接固定在连接板315上。

第一配合件包括定位杆，本实施例中的定位杆为双头定位销318；第一配合件上设置有多个通孔，为便于与实施例七区分，本实施例中的通孔命名为连接孔319，本实施例具体为四个连接孔319；连接管316、基础块312上也均设置有与第一配合件上数量相同的连接孔319；固定件为固定销314，固定销314的一端可***连接孔319内。

使用时，将一个基础块312放置在需要位置，然后***双头定位销318，并将双头定位销318、连接管316、基础块312上的连接孔319对齐，将固定销314***连接孔319内。然后将另一个基础块312上的连接管316***到双头定位销318露出的一端，同理，将固定销314***连接孔319内，进而实现了两块基础块312的连接固定。基础块312上均预埋入第一连接件，所有基础块312的预埋方式和预埋的零部件相同，节约加工时间；同时，装配的时候不需要区分“公母”直接将需要连接的两块基础块312上的连接管316相互对应，同时***双头定位销318即可实现固定，更为方便。再者，在一个基础块312上预埋连接管316，另一个基础块312上预埋定位销，定位销会凸出于基础块312的端部表面，导致堆放占用空间大且容易产生勾挂；相比来说本技术方案堆放更为方便且不易产生勾挂。

实施例十一

本实施例与实施例三或实施例六任意一项的区别在于，如图17、图18、图19所示，受力板本体1的底部也焊接有定位盒13；定位盒13内设置有锁止销132，锁止销132为两个且对角设置，锁止销132焊接固定在受力板本体1的底面。通过设置锁止销132，使得从定位孔11伸入的条形限位块23在转动时，仅能够朝着一个方向转动，且转动到相应位置后，条形限位块23的两侧会分别抵住两个锁止销132；因此，将螺杆2自安装管12穿入后，使用者可以根据条形限位块23是否能够转动而判断螺杆2的转动方向，同时通过条形限位块23转动90°后将锁止销132抵紧，即可判断已经实现螺杆2的定位，此时螺杆2的下端不会从定位孔11内脱出。

为了进一步保证螺杆2转动后的固定效果，防止螺杆2晃动，如图18所示，在转动后的条形限位块23两侧的定位孔11中分别***一个锁紧销231，将螺杆2下端的条形限位块23放入定位孔11后，使用者手握螺杆2的上端并旋转，然后***锁紧销231可以实现卡紧动作，进而将整个螺杆2固定。本实施例中的锁紧销231为横截面为长方形的锥度销。

实施例十二

本实施例与实施例十一的区别在于，如图20所示，定位盒13为圆形，且锁止销132的侧壁焊接固定在定位盒13的盒壁上。

将定位盒13设置为圆形，可以方便锁止销132的安装，同时还能够增加其整体强度。

以上的仅是本实用新型的实施例，该实用新型不限于此实施案例涉及的领域，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，可以对实施例进行相互结合，这些也应该视为本用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (19)

1.建筑起重机械用结构受力板，其特征在于，包括受力板本体和设置在受力板本体上的定位孔；受力板本体的一侧设有与定位孔连通的安装管，受力板本体的另一侧设置有定位件。

2.根据权利要求1所述的建筑起重机械用结构受力板，其特征在于：所述定位孔为圆孔；定位件包括固定设置在受力板本体底部的定位盒，且定位盒远离受力板本体的一侧敞口设置；定位孔与定位盒连通。

3.根据权利要求1所述的建筑起重机械用结构受力板，其特征在于：所述定位孔为条形孔；定位件包括设置在螺杆下端的条形限位块，且条形限位块可沿着长度方向穿过条形孔。

4.根据权利要求2所述的建筑起重机械用结构受力板，其特征在于：所述定位盒和受力板本体均为多个，且定位盒与受力板本体一一对应设置。

5.根据权利要求2所述的建筑起重机械用结构受力板，其特征在于：所述定位盒至少为两个，且定位盒均固定在受力板本体的底部。

6.根据权利要求4或5任意一项所述的建筑起重机械用结构受力板，其特征在于：所述定位盒靠近敞口处设置有焊点或粘接点。

7.根据权利要求3所述的建筑起重机械用结构受力板，其特征在于：所述条形孔为多个，且均设置在受力板本体上；所述定位件还包括设置在受力板本体底部的定位盒，定位盒处设置有用于对条形限位块限位的锁止销和用于对条形限位块卡紧定位的锁紧销。

8.根据权利要求3所述的建筑起重机械用结构受力板，其特征在于：所述条形孔和受力板本体均为多个，且条形孔和受力板本体一一对应设置；所述定位件还包括设置在受力板本体底部的定位盒，定位盒处设置有用于对条形限位块限位的锁止销和用于对条形限位块卡紧定位的锁紧销。

9.根据权利要求4或8任意一项所述的建筑起重机械用结构受力板，其特征在于：相邻的受力板本体之间相互连接形成受力板组。

10.建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：包括下部设置有结构受力板的基础本体。

11.根据权利要求10所述的建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：结构受力板浇筑或抽拉设置在基础本体的底部。

12.根据权利要求11所述的建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：所述基础本体包括多层交错设置的基础板单元，每层基础板单元包括连接件和至少两个通过连接件连接的基础块。

13.根据权利要求12所述的建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：结构受力板设置在底层的基础板单元上；且其他层的基础板单元的相同位置处均设置有安装管。

14.根据权利要求13所述的建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：顶层的基础板单元上表面设置有压板，压板上设有用于纵向穿过多层基础板单元的纵向拉紧杆。

15.根据权利要求14所述的建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：所述基础本体还包括用于对多层交错设置的基础板单元进行横向对拉固定的内拉件。

16.根据权利要求15所述的建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：所述基础本体还包括用于对交错设置的基础板单元周向拉紧的外拉件，外拉件包括拉绳和多个角钢，且角钢设置在基础板单元的转角处，拉绳用于将多个角钢缠绕固定。

17.根据权利要求12-16任意一项所述的建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：所述连接件包括第一连接件、第一配合件和固定件，第一连接件上设置有用于第一配合件***的适配通道，且第一连接件和第一配合件上均设置有可相互对应连通的通孔，固定件可***通孔内。

18.根据权利要求17所述的建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：所述第一连接件包括位于基础块内的连接板和至少两根连接管，连接管固定在连接板上；第一配合件包括定位杆；所述通孔自基础块的顶面延伸穿过连接管和定位杆。

19.根据权利要求18所述的建筑起重机械用装配式移动基础，其特征在于：所述基础块内还设有双层钢结构或钢桁架。

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