CN216189186U

CN216189186U - 一种自动夹盘及***式开闭载具装置

Info

Publication number: CN216189186U
Application number: CN202122482130.1U
Authority: CN
Inventors: 宾兴; 王金军; 黄宗运; 李太松; 杨汀
Original assignee: Zhongshan Xinghe Automation Co ltd
Current assignee: Zhongshan Xinghe Automation Co ltd
Priority date: 2021-10-15
Filing date: 2021-10-15
Publication date: 2022-04-05
Anticipated expiration: 2031-10-15

Abstract

本实用新型公开了一种自动夹盘及***式开闭载具装置，包括取盘机构及存盘载具，其中，上述取盘机构包括二套，两套取盘机构平行间隔设置，两者之间形成水平移载空间，该水平移载空间两侧设置滑轨；上述存盘载具设置在水平移载空间内，并可滑动地连接在滑轨上；空存盘载具移动至两套取盘机构之间；上述取盘机构在上料工位处吸取料盘后，从上方穿过存盘载具，并通过斜***面结构产生的横推力使存盘载具打开，且料盘同步的下降，并放置在打开后的料盘载具上。本实用新型实现了料盘的自动柔性夹装，载具打开与存入料盘同步联动，动作简单高效。

Description

一种自动夹盘及***式开闭载具装置

技术领域

本实用新型涉及自动化生产领域，特别指用于自动化产线自动送料及物料组装加工的一种自动夹盘及***式开闭载具装置。

背景技术

自动化即通过机器替代人工完成各种生产加工，在自动化设备领域，由于生产产品一般由多个零散的零配件组成，在实际生产过程中，需要将各种零配件通过设备自动组装，从而形成完整的产品结构。因此，各种物料的自动组装加工普遍存在的生产工艺，应用于多个领域，如各种智能终端设备，手机、平板电脑、智能手表、电池、电源等产品，以及各类日用产品、玩具等均有应用物料自动化组装的生产需求。由于自动组装过程中物料的种类规格各异，现有的自动组装技术针对不同物料一般采用各自的组装设备，难以形成标准化通用性组装设备。

对于物料的自动化组装，由于需要组装不同的物料，因此涉及到被组装的物料（如各类电子元器件）及基材物料（如PCB板）；因此，对于物料的自动化组装工艺整体包括三个工艺段，即被组装物料自动上料工艺、基材物料的上料工艺及被组装物料与基材物料的自动组装工艺。

对于被组装物料的上料工艺，现有的自动上料工艺包括振动盘上料、料带上料、Tray盘上料等，根据物料不同的规格选择不同的上料方式。其中Tray盘又称料盘，用于装载物料的机构，在组装、加工、检测过程中，料盘用于承载被组装的物料，一般情况下单个料盘内部可装载多个物料，同时，为保证连续供料，一般采用多个料盘叠放在一起整体上料。传统的料盘供料技术多为手工将装载物料的料盘搬运至取料工位，待物料取完后再将物料从取料工位拿下，并重新放置新的满载料盘；该种料盘供料方式生产效率低下，无法满足现代化自动生产线的产能需求。在料盘自动供料生产中涉及到料盘的自动取出、料盘承载夹装、载具的自动开闭等技术问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现了料盘的自动柔性夹装，载具打开与存入料盘同步联动，动作简单高效的自动夹盘及***式开闭载具装置。

本实用新型采取的技术方案如下：一种自动夹盘及***式开闭载具装置，包括取盘机构及存盘载具，其中，上述取盘机构包括二套，两套取盘机构平行间隔设置，两者之间形成水平移载空间，该水平移载空间两侧设置滑轨；上述存盘载具设置在水平移载空间内，并可滑动地连接在滑轨上；空存盘载具移动至两套取盘机构之间；上述取盘机构在上料工位处吸取料盘后，从上方穿过存盘载具，并通过斜***面结构产生的横推力使存盘载具打开，且料盘同步的下降，并放置在打开后的料盘载具上。

优选的，所述的取盘机构包括取盘支架、取盘气缸、取盘升降座、取盘支板、取盘插块及取盘吸嘴，其中，上述取盘支架并竖直设置；上述取盘气缸竖直设置在取盘支架的侧部，且输出端朝上设置；上述取盘升降座沿竖直方向可滑动地连接在取盘支架的侧壁上，且与取盘气缸的输出端连接。

优选的，所述的取盘支板设置在取盘升降座上，取盘支板的顶部形成向内延伸的水平支撑部；上述取盘插块包括至少二个，取盘插块竖直设置在取盘支板的水平支撑部一侧，且竖直向下延伸，其下方设有斜***面。

优选的，所述的取盘吸嘴包括至少二个，取盘吸嘴间隔设置在取盘支板的水平支撑部一侧，且吸嘴朝下设置以便从吸取固定料盘。

优选的，所述的料盘载具包括载板、载板固定块、载板限位条、拨轮及限位弹簧，其中，上述载板为水平板体结构，载板中部为料盘承载空间，料盘承载空间的对应两侧分别设有沿载板侧边方向延伸的载板限位条。

优选的，所述的载板固定块包括至少二个，载板固定块对应设置在载板限位条的外侧，并与载板固定连接；上述限位弹簧包括至少二根，限位弹簧沿垂直于载板限位条方向连接在载板限位条与载板固定块之间，自然状态下限位弹簧的弹力将载板限位条向料盘承载空间推动，以便夹紧放置于料盘承载空间内的料盘。

优选的，所述的拨轮包括至少二个，拨轮通过连接块连接在载板限位条上，并与载板限位条之间留有间隙空间；拨轮沿竖直方向对应取盘插块设置，取盘机构的取盘吸嘴吸附料盘后，取盘插块***拨轮与载板限位条之间的间隙空间内，取盘插块下方的斜***面将拨轮向外侧推动，使载板限位条向外压缩限位弹簧，以便放入料盘至料盘承载空间内。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种实现了料盘的自动柔性夹装，载具打开与存入料盘同步联动，动作简单高效的自动夹盘及***式开闭载具装置。

本实用新型整体包括料盘载具及取盘机构。取盘机构用于将装满物料并上下叠放的料盘从最上方开始吸取后，打开料盘载具并将料盘放置在料盘载具上，经料盘载具夹装固定。料盘载具用于承载夹装料盘，以便将料盘运载至物料组装设备的取料工位处取出料盘上放置的物料，并将空料盘移送至存盘工位处存盘。

本实用新型的料盘载具以水平设置的载板作为承载结构，载板中部为料盘承载空间，料盘承载空间的两侧分别通过载板限位条作为限位及夹料盘结构。特别地，本实用新型的载盘限位条采用活动式设计，沿垂直于料盘承载空间侧边方向自由直线运动；载盘限位条的外侧分别设有多个载板固定块，载板固定块固定设置在载板上，载板固定块与载盘限位条之间通过限位弹簧连接，自然状态下限位弹簧的弹力推动载盘限位条向料盘承载空间方向移动，以便将料盘夹紧固定，从而实现了料盘的自夹紧。同时，本实用新型在载板限位条上通过垂直于料盘承载空间方向设置的连接块连接有拨轮，拨块与载板限位条之间留有间隙空间，通过在该空间内***斜块即可通过斜面推动拨轮带动载板限位条松开料盘，从而实现了打开料盘载具的作用，开盘闭盘操作简单快捷。本实用新型的取盘机构将从最上层开始吸取料盘后将带动料盘运动至取料工位上方，存盘工位处卸载完空料盘的料盘载具在上层承载平面水平移动至取料工位处，此时位于取料工位上方的取盘机构吸取料盘的取盘吸嘴与向下设置的取盘插块通过一个动力驱动同步向下运动，取盘插块先***料盘载具的拨轮和载板限位条之间的间隙空间中，并通过取盘插块底部的斜面水平推动拨轮带动载板限位条克服限位弹簧的弹力将载板限位条向外侧推动，打开料盘载具后，取盘吸嘴将料盘放置在料盘载具上，取盘插块从拨轮与载板限位条的间隙空间拔出后，载板限位条在限位弹簧的反弹力作用下向内自动夹紧料盘；取料工位上方的组装机械手从夹紧后的料盘内不断地取出物料组装至组装工位上治具上夹装的基材物料上，料盘物料取完后，料盘载具带动空料盘移动至存盘工位处。本实用新型通过取盘机构和料盘载具的设计，整体实现了料盘吸取提升、载具自动开合、自动放料盘及料盘自动柔性夹装，整体结构简单，各动作衔接紧密高效，极大地提升了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的立体结构示意图之二。

图3为本实用新型的立体结构示意图之三。

图4为本实用新型取盘机构的立体结构示意图之一。

图5为本实用新型取盘机构的立体结构示意图之二。

图6为本实用新型取盘机构的立体结构示意图之三。

图7为本实用新型料盘载具的立体结构示意图之一。

图8为本实用新型料盘载具的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图8所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种自动夹盘及***式开闭载具装置，包括取盘机构4及存盘载具5，其中，上述取盘机构4包括二套，两套取盘机构4平行间隔设置，两者之间形成水平移载空间，该水平移载空间两侧设置滑轨；上述存盘载具5设置在水平移载空间内，并可滑动地连接在滑轨上；空存盘载具5移动至两套取盘机构4之间；上述取盘机构4在上料工位处吸取料盘后，从上方穿过存盘载具5，并通过斜***面结构产生的横推力使存盘载具5打开，且料盘a同步的下降，并放置在打开后的料盘载具5上。

取盘机构4包括取盘支架41、取盘气缸42、取盘升降座43、取盘支板44、取盘插块45及取盘吸嘴46，其中，上述取盘支架41并竖直设置；上述取盘气缸42竖直设置在取盘支架41的侧部，且输出端朝上设置；上述取盘升降座43沿竖直方向可滑动地连接在取盘支架41的侧壁上，且与取盘气缸42的输出端连接。

取盘支板44设置在取盘升降座43上，取盘支板44的顶部形成向内延伸的水平支撑部；上述取盘插块45包括至少二个，取盘插块45竖直设置在取盘支板44的水平支撑部一侧，且竖直向下延伸，其下方设有斜***面。

取盘吸嘴46包括至少二个，取盘吸嘴46间隔设置在取盘支板44的水平支撑部一侧，且吸嘴朝下设置以便从吸取固定料盘a。

料盘载具5包括载板51、载板固定块52、载板限位条53、拨轮54及限位弹簧55，其中，上述载板51为水平板体结构，载板51中部为料盘承载空间，料盘承载空间的对应两侧分别设有沿载板51侧边方向延伸的载板限位条53。

载板固定块52包括至少二个，载板固定块52对应设置在载板限位条53的外侧，并与载板51固定连接；上述限位弹簧55包括至少二根，限位弹簧55沿垂直于载板限位条53方向连接在载板限位条53与载板固定块52之间，自然状态下限位弹簧55的弹力将载板限位条53向料盘承载空间推动，以便夹紧放置于料盘承载空间内的料盘a。

拨轮54包括至少二个，拨轮54通过连接块连接在载板限位条53上，并与载板限位条53之间留有间隙空间；拨轮53沿竖直方向对应取盘插块45设置，取盘机构4的取盘吸嘴46吸附料盘后，取盘插块45***拨轮54与载板限位条53之间的间隙空间内，取盘插块45下方的斜***面将拨轮54向外侧推动，使载板限位条53向外压缩限位弹簧55，以便放入料盘a至料盘承载空间内。

进一步，本实用新型设计了一种实现了料盘的自动柔性夹装，载具打开与存入料盘同步联动，动作简单高效的自动夹盘及***式开闭载具装置。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。

Claims

1.一种自动夹盘及***式开闭载具装置，其特征在于：包括取盘机构（4）及存盘载具（5），其中，上述取盘机构（4）包括二套，两套取盘机构（4）平行间隔设置，两者之间形成水平移载空间，该水平移载空间两侧设置滑轨；上述存盘载具（5）设置在水平移载空间内，并可滑动地连接在滑轨上；空存盘载具（5）移动至两套取盘机构（4）之间；上述取盘机构（4）在上料工位处吸取料盘后，从上方穿过存盘载具（5），并通过斜***面结构产生的横推力使存盘载具（5）打开，且料盘（a）同步的下降，并放置在打开后的存盘载具（5）上。

2.根据权利要求1所述的一种自动夹盘及***式开闭载具装置，其特征在于：所述的取盘机构（4）包括取盘支架（41）、取盘气缸（42）、取盘升降座（43）、取盘支板（44）、取盘插块（45）及取盘吸嘴（46），其中，上述取盘支架（41）竖直设置；上述取盘气缸（42）竖直设置在取盘支架（41）的侧部，且输出端朝上设置；上述取盘升降座（43）沿竖直方向可滑动地连接在取盘支架（41）的侧壁上，且与取盘气缸（42）的输出端连接。

3.根据权利要求2所述的一种自动夹盘及***式开闭载具装置，其特征在于：所述的取盘支板（44）设置在取盘升降座（43）上，取盘支板（44）的顶部形成向内延伸的水平支撑部；上述取盘插块（45）包括至少二个，取盘插块（45）竖直设置在取盘支板（44）的水平支撑部一侧，且竖直向下延伸，其下方设有斜***面。

4.根据权利要求3所述的一种自动夹盘及***式开闭载具装置，其特征在于：所述的取盘吸嘴（46）包括至少二个，取盘吸嘴（46）间隔设置在取盘支板（44）的水平支撑部一侧，且吸嘴朝下设置以便吸取固定料盘（a）。

5.根据权利要求4所述的一种自动夹盘及***式开闭载具装置，其特征在于：所述的存盘载具（5）包括载板（51）、载板固定块（52）、载板限位条（53）、拨轮（54）及限位弹簧（55），其中，上述载板（51）为水平板体结构，载板（51）中部为料盘承载空间，料盘承载空间的对应两侧分别设有沿载板（51）侧边方向延伸的载板限位条（53）。

6.根据权利要求5所述的一种自动夹盘及***式开闭载具装置，其特征在于：所述的载板固定块（52）包括至少二个，载板固定块（52）对应设置在载板限位条（53）的外侧，并与载板（51）固定连接；上述限位弹簧（55）包括至少二根，限位弹簧（55）沿垂直于载板限位条（53）方向连接在载板限位条（53）与载板固定块（52）之间，自然状态下限位弹簧（55）的弹力将载板限位条（53）向料盘承载空间推动，以便夹紧放置于料盘承载空间内的料盘（a）。

7.根据权利要求6所述的一种自动夹盘及***式开闭载具装置，其特征在于：所述的拨轮（54）包括至少二个，拨轮（54）通过连接块连接在载板限位条（53）上，并与载板限位条（53）之间留有间隙空间；拨轮（54）沿竖直方向对应取盘插块（45）设置，取盘机构（4）的取盘吸嘴（46）吸附料盘后，取盘插块（45）***拨轮（54）与载板限位条（53）之间的间隙空间内，取盘插块（45）下方的斜***面将拨轮（54）向外侧推动，使载板限位条（53）向外压缩限位弹簧（55），以便放入料盘（a）至料盘承载空间内。