CN216119985U - 一种用于柱上断路器的组装台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于柱上断路器的组装台，所述包括翻转结构、升降结构和扭转结构，所述翻转结构包括动力装置、直线轴承固定座和翻转轴；所述柱上断路器通过翻转轴固定在动力装置和直线轴承固定座之间，翻转结构通过升降结构固定在扭转结构上；动力装置驱动翻转轴转动，实现柱上断路器的翻转；升降结构驱动翻转结构整体上下升降；扭转结构带动翻转结构和升降结构沿扭转结构的旋转轴旋转，所述扭转结构的旋转轴的方向为竖直方向。本实用新型的柱上断路器的组装台可以实现整体组装台的翻转、升降和扭转三种运动同时进行。

Description

一种用于柱上断路器的组装台

技术领域

本实用新型涉及电气设备领域，尤其是涉及一种柱上断路器的组装台。

背景技术

在ZW32一二次融合柱上断路器生产流水线装配过程中，需要将产品从装真空灭弧室的推车上将其吊装到流水线组装台，进入磨合房、机械特性、耐压、成套化检测过程中都需要将产品翻转、扭转以及调整组装台位置来实现不同岗位的工作情况，因为一二次融合产品质量重，传统组装台在进行不同岗位工作过程需要两个人同时进行移动和翻转，容易造成工时的浪费。

现有技术中对传统组装台的改进方案主要有两种形式：

一、在底盘车上设有车架、翻转装置、升降气缸7和由升降气缸7带动升降的升降架，升降架设置减速箱，翻转装置包括与减速箱输出轴固定连接的翻转架、一个固定板和两个转向夹持机构，翻转架包括转盘和两根夹臂，转向夹持机构包括与固定板固定连接的固定杆、与固定杆铰接的转杆、与转杆螺纹连接的丝杆、设置在丝杆一端的转动手柄和设置在丝杆另一端的夹板，夹板上固设盒体，盒体设置插孔，盒体内设卡块，丝杆另一端***盒体的插孔并与卡块固定连接。该方案实现工装车可以自由移动，并且在工装车可以实现翻转、升降等功能，但是结构相对复杂，需要人工去操作翻转以及移动，不适用于大批量流水线式操作，以及不方便进行机械特性调试和成套化检测；

二、用于生产流水线，使用涡轮螺杆为主转从，带立式轴承座位辅助运动，利用手动实现产品的翻转，但是经过不同工位进行装配及检测需要将产品来回调转以及吊装，实现工时的浪费，并且存在安全性问题。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型提出了一种柱上断路器的组装台，包括翻转结构、升降结构和扭转结构，所述翻转结构包括动力装置、直线轴承固定座6和翻转轴；所述柱上断路器4通过翻转轴固定在动力装置和直线轴承固定座6之间，翻转结构通过升降结构固定在扭转结构上；动力装置驱动翻转轴转动，实现柱上断路器4的翻转；升降结构驱动翻转结构整体上下升降；扭转结构带动翻转结构和升降结构沿扭转结构的旋转轴旋转，所述扭转结构的旋转轴的方向为竖直方向。

进一步地，所述扭转结构包括下支撑板10和设置在下支撑板10上方的上支撑板9，上支撑板9和下支撑板10之间通过回转支撑结构11连接；下支撑板10与回转支撑结构11的外圈连接，将回转支撑结构11的内圈与上支撑板9进行连接；所述上支撑板9的两端各固定一个固定座8，每个固定座8的上方与组装台的升降结构连接。

进一步地，所述翻转轴包括第一翻转轴和第二翻转轴5，柱上断路器4的两端分别连接第一翻转轴和第二翻转轴5，第一翻转轴和第二翻转轴5的旋转轴位于同一水平直线上。

进一步地，所述动力装置包括驱动电机1、减速机2和涡轮螺杆传动机构3。

进一步地，所述升降结构具体包括两个气缸7，每个固定座8的上方各设置一个气缸7。

进一步地，所述涡轮螺杆传动机构3的上端和驱动电机1通过减速机2连接，涡轮螺杆传动机构3的右端与第一翻转轴连接，组装台上左端的气缸7的上端与涡轮螺杆传动机构3的下端连接，右端的气缸7的上端与直线轴承固定座6连接，

进一步地，所述第二翻转轴5穿过直线轴承固定座6并通过设置在直线轴承固定座6内的深沟球轴承61和轴承卡簧62固定，第二翻转轴5的外侧设置有翻转轴挡板51。

进一步地，所述固定座8呈拱形。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

（1）本实用新型结构简单、装配方便的同时整体稳定性强；

（2）采用回转支撑结构，组装台扭转稳定，安全性高；采用回转支撑方式，实现组装台可以实现自由扭转，方便不同工位对于产品测试的需要；利用回转支撑结构来实现扭转，工作摩擦力较小，运行稳定，不会出现应力集中的现象，稳定转动的同时能够保证整体组装台的高承载能力；

（3）采用采用涡轮螺杆传动机构，结构紧凑，实现柱上断路器的平稳翻转，从而方便机械特性调试以及耐压测试等；

（4）利用气缸顶升机构，易于安装维护，结构简单；利用气缸的缸筒与涡轮螺杆机构以及直线轴承固定座进行连接，利用两侧电缸伸长量不同可以调整加工所导致同轴度的误差，并且升降过程中不会出现传动力臂较大而导致组装台倾覆现象；采用气缸7的形式实现柱上断路器4升降的功能，能够满足不同型号产品的尺寸需求；

（5）采用伺服电机带抱闸驱动涡轮螺杆传动，利用直线轴承固定座作为从动传动机构，传动精度高；同时由于伺服电机带抱闸的特点以及涡轮螺杆传动结构紧凑具有自锁的功能，使得柱上断路器在翻转过程中可以停在任意角度，方便对其进行安装与检测，安全性高，不会出现倾覆，便于安装与操作。

附图说明

图1 是本实用新型的立体结构示意图。

图2 是产品初始吊装安装的前视结构示意图。

图3 是图2的右视结构示意图。

图4 是本实用新型翻转扭转及升降情况下的立体结构示意图。

图5 是翻转轴及直线轴承固定座6安装的结构示意图。

图中的标记所代表的含义：

驱动电机1、减速机2、涡轮螺杆传动机构3、柱上断路器4、第二翻转轴5、翻转轴挡板51、直线轴承固定座6、深沟球轴承61、轴承卡簧62、气缸7、固定座8、上支撑板9、下支撑板10、回转支撑结构11。

具体实施方式

本实用新型提供了一种柱上断路器的组装台。

实施例一

本实施例的所述柱上断路器4具体为ZW32一二次融合柱上断路器。

本实施例的柱上断路器4组装台的装配图如图1、图2和图3所示。所述柱上断路器4组装台包括翻转结构、升降结构和扭转结构。翻转结构与升降结构和扭转结构配合，使得整体组装台可以实现翻转、升降和扭转三种运动的同时进行。

所述扭转结构包括下支撑板10和设置在下支撑板10上方的上支撑板9，上支撑板9和下支撑板10之间通过回转支撑结构11连接。下支撑板10与回转支撑结构11的外圈通过螺钉进行连接，将回转支撑结构11的内圈与上支撑板9进行连接。所述上支撑板9的两端各固定一个固定座8，每个固定座8的上方与组装台的升降结构连接。所述固定座8呈拱形。所述扭转结构的旋转轴的方向为竖直方向。

所述升降结构具体包括两个气缸7，每个固定座8的上方各设置一个气缸7。

所述翻转结构包括动力装置、翻转轴和直线轴承固定座6，所述柱上断路器4通过翻转轴固定在翻转结构上，翻转结构通过升降结构固定在扭转结构上。所述翻转轴包括第一翻转轴和第二翻转轴5，柱上断路器4的两端分别连接第一翻转轴和第二翻转轴5，第一翻转轴和第二翻转轴5的旋转轴位于同一水平直线上。所述动力装置包括驱动电机1、减速机2、涡轮螺杆传动机构3；涡轮螺杆传动机构3的上端和驱动电机1通过减速机2连接，涡轮螺杆传动机构3的右端通过销的形式与第一翻转轴连接，涡轮螺杆传动机构3的下端与升降结构连接，具体地，组装台上左端的气缸7的上端与涡轮螺杆传动机构3的下端连接，右端的气缸7的上端与直线轴承固定座6连接，如图5所示，第二翻转轴5穿过直线轴承固定座6并通过设置在直线轴承固定座6内的深沟球轴承61和轴承卡簧62固定，第二翻转轴5可在直线轴承固定座6内旋转，第二翻转轴5的外侧还设置有翻转轴挡板51，防止第二翻转轴5在使用过程中出现滑落。由于驱动电机1带抱闸的特点以及涡轮螺杆传动结构紧凑具有自锁的功能，使得柱上断路器4在翻转过程中可以停在任意角度，方便对其进行安装与检测，安全性高，不会出现倾覆，便于安装与操作。

下面结合图4（柱上断路器4翻转、扭转和升降后的示意图）对本实施实例的工作原理进行说明：

翻转工作原理：按下旋转按钮后，驱动电机1驱动减速机2带动涡轮螺杆传动机构3将固定在第一翻转轴5上的柱上断路器4进行翻转运动，第二翻转轴55与直线轴承固定座6组成从动轴翻转机构，在达到该工位需要的翻转角度后，按下停止按钮，利用驱动电机1自带的抱闸功能将柱上断路器4停止在相对应的位置，利用涡轮螺杆传动机构3的稳定性以及传动优点来实现产品的翻转功能；由于伺服电机带抱闸的特点以及涡轮螺杆传动结构紧凑具有自锁的功能，使得柱上断路器4在翻转过程中可以停在任意角度，方便对其进行安装与检测，安全性高，不会出现倾覆，便于安装与操作。翻转结构整体翻转时摩擦力较小，运行稳定，不会出现应力集中的现象，稳定转动的同时能够保证整体组装台的高承载能力。所述旋转按钮和停止按钮均在图示中省略。

升降工作原理：到达需要升降工位处，将气缸7进出口与流水线提供的气阀进行连接，按下上升按钮后，两侧气缸7（本实施例所用的具体型号为CTSI-80Bx100-FB，所述气缸7的行程为0-100mm）推动直线轴承固定座6和涡轮螺杆传动机构33进行顶升运动，达到合适高度后，按下停止按钮，通过气缸7活塞内侧气压保持，使得柱上断路器4保持在特定高度，方便员工进行相应的检测或组装工作，在经过该工位检测或组装后，进入下一工位后取消气压供给，气杠7的缸筒自动复位。所述流水线提供的气阀的上升按钮和停止按钮均为流水线的一部分，不属于本实用新型的结构。

扭转工作原理：该组装台具有扭转偏航的功能，由于柱上断路器4在机械特性检测与成套化检测需要将组装台进行扭转，利用回转支撑结构11的特性，下支撑板10与上支撑板9之间可以实现相对扭转运动，从而实现柱上断路器4整体的扭转，图4是上支撑板9和下支撑板10相对扭转90度的示意图。

翻转结构通过升降结构固定在扭转结构上，动力装置驱动翻转轴翻转，实现柱上断路器4的翻转，升降结构驱动翻转结构整体上下升降，扭转结构带动翻转结构和升降结构沿扭转结构的旋转轴旋转，整体组装台可以实现翻转、升降和扭转三种运动的同时进行。

本实用新型结构简单、装配方便的同时整体稳定性强；采用回转支撑结构，组装台扭转稳定，安全性高；采用回转支撑方式，实现组装台可以实现自由扭转，方便不同工位对于产品测试的需要；利用回转支撑结构来实现扭转，工作摩擦力较小，运行稳定，不会出现应力集中的现象，稳定转动的同时能够保证整体组装台的高承载能力；采用涡轮螺杆传动机构，结构紧凑，实现柱上断路器的平稳翻转，从而方便机械特性调试以及耐压测试等；利用气缸顶升机构，易于安装维护，结构简单；利用气缸的缸筒与涡轮螺杆机构以及直线轴承固定座进行连接，利用两侧气缸伸长量不同可以调整加工所导致同轴度的误差，并且升降过程中不会出现传动力臂较大而导致组装台倾覆现象；采用气缸的形式实现柱上断路器升降的功能，能够满足不同型号产品的尺寸需求；采用伺服电机带抱闸驱动涡轮螺杆传动，利用直线轴承固定座作为从动传动机构，传动精度高；同时由于伺服电机带抱闸的特点以及涡轮螺杆传动结构紧凑具有自锁的功能，使得柱上断路器在翻转过程中可以停在任意角度，方便对其进行安装与检测，安全性高，不会出现倾覆，便于安装与操作。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于柱上断路器的组装台，其特征在于，包括翻转结构、升降结构和扭转结构，所述翻转结构包括动力装置、直线轴承固定座(6)和翻转轴；所述柱上断路器(4)通过翻转轴固定在动力装置和直线轴承固定座(6)之间，翻转结构通过升降结构固定在扭转结构上；动力装置驱动翻转轴转动，实现柱上断路器(4)的翻转；升降结构驱动翻转结构整体上下升降；扭转结构带动翻转结构和升降结构沿扭转结构的旋转轴旋转，所述扭转结构的旋转轴的方向为竖直方向。

2.根据权利要求1所述的用于柱上断路器的组装台，其特征在于，所述扭转结构包括下支撑板(10)和设置在下支撑板(10)上方的上支撑板(9)，上支撑板(9)和下支撑板(10)之间通过回转支撑结构(11)连接；下支撑板(10)与回转支撑结构(11)的外圈连接，将回转支撑结构(11)的内圈与上支撑板(9)进行连接；所述上支撑板(9)的两端各固定一个固定座(8)，每个固定座(8)的上方与组装台的升降结构连接。

3.根据权利要求2所述的用于柱上断路器的组装台，其特征在于，所述翻转轴包括第一翻转轴和第二翻转轴(5)，柱上断路器(4)的两端分别连接第一翻转轴和第二翻转轴(5)，第一翻转轴和第二翻转轴(5)的旋转轴位于同一水平直线上。

4.根据权利要求3所述的用于柱上断路器的组装台，其特征在于，所述动力装置包括驱动电机(1)、减速机(2)和涡轮螺杆传动机构(3)。

5.根据权利要求4所述的用于柱上断路器的组装台，其特征在于，所述升降结构具体包括两个气缸(7)，每个固定座(8)的上方各设置一个气缸(7)。

6.根据权利要求5所述的用于柱上断路器的组装台，其特征在于，所述涡轮螺杆传动机构(3)的上端和驱动电机(1)通过减速机(2)连接，涡轮螺杆传动机构(3)的右端与第一翻转轴连接，组装台上左端的气缸(7)的上端与涡轮螺杆传动机构(3)的下端连接，右端的气缸(7)的上端与直线轴承固定座(6)连接。

7.根据权利要求6所述的用于柱上断路器的组装台，其特征在于，所述第二翻转轴(5)穿过直线轴承固定座(6)并通过设置在直线轴承固定座(6)内的深沟球轴承(61)和轴承卡簧(62)固定，第二翻转轴(5)的外侧设置有翻转轴挡板(51)。

8.根据权利要求7所述的用于柱上断路器的组装台，其特征在于，所述固定座(8)呈拱形。

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