CN216065485U - 一种低压铸造用保温浇口盆装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种低压铸造用保温浇口盆装置，包括可拆卸连接设置在铸造模具下方的浇口盆单元，浇口盆单元底部连通设置升液管，所述升液管用于将将外部施压的金属液逆重力方向经浇口盆单元输送至铸造模具内；浇口盆单元包括浇口盆本体和浇口盆盖，浇口盆盖连接设置在浇口盆本体的上方，共同形成盛放金属液的型腔，浇口盆盖上设置多个浇口；浇口盆本体内壁上设置第一保温层，浇口盆盖的内壁上设置第二保温层。本实用新型浇注过程中取消燃气加热，减少能源消耗；模具周边温度降低，使模具不易开裂、浇口盆及浇口盆盖不变形，模具寿命延长且备件消耗减少；模具周边温度降低，使铸件可更快凝固，提高铸件生产效率；铸造过程安全性提高，更加稳定可控。

Description

一种低压铸造用保温浇口盆装置

技术领域

本实用新型涉及铸造用模具领域，具体地涉及一种低压铸造用保温浇口盆装置。

背景技术

低压铸造是一种反重力铸造方法，是指液态金属在外力作用下，逆重力方向充填型腔并凝固成形，由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。在低压铸造中，通过在铸件厚大部位设置一处或多处浇口，完成对铸件的充型和补缩。针对在同一面上存在多处热节的铸件，需设置多处浇口；目前多浇口进料包含浇口盆分流和浇口芯分流两种工艺方案。

目前浇口芯工艺方案存在如下问题：

1)保压阶段浇口芯底部受高温铝液热作用导致树脂分解砂芯溃散，设备泄压时溃散的砂粒流入升液管内，在下一个生产循环时砂粒随铝液进入模具型腔并残留于铸件中，所生产的铸件加工后易出现砂眼缺陷导致报废，且致废比例较高；

2)每模浇注均需放置浇口芯，且增加制芯及后处理振砂工序，增加材料人力成本。

目前浇口盆方案无上述问题产生，但仍存在如下问题：

1)浇口盆周边设置燃气加热，以减少金属液温度损失、防止浇口冻结，增加了能源消耗；

2)因燃气加热导致模具周边温度偏高，使得模具易开裂、浇口盆及浇口盆盖易变形报废，增加了备件消耗；

3)因燃气加热导致模具周边温度偏高，铸件凝固过程中散热条件受限，导致生产效率偏低；

4)燃气加热存在一定的安全隐患，增加了生产过程中的安全风险。

实用新型内容

针对现阶段存在的技术问题，本实用新型的目的是提供一种低压铸造用保温浇口盆装置。

为了实现上述目的，本实用新型公开以下技术方案：

一种低压铸造用保温浇口盆装置，包括可拆卸连接设置在铸造模具下方的浇口盆单元，所述的浇口盆单元底部连通设置升液管，所述升液管用于将外部施压的金属液逆重力方向经所述浇口盆单元输送至铸造模具内；

所述的浇口盆单元包括浇口盆本体和浇口盆盖，所述的浇口盆盖连接设置在浇口盆本体的上方，共同形成盛放金属液的型腔，所述的浇口盆盖上设置多个浇口，所述的浇口盆本体、浇口盆盖和铸造模具之间通过螺栓连接；

进一步的，所述的浇口盆本体内壁上设置第一保温层，浇口盆盖的内壁上设置第二保温层；所述的第一保温层的厚度大于所述第二保温层的厚度。

进一步的，所述的浇口盆本体的内部体积大于述浇口盆盖的内部体积。

具体的，所述第一保温层的厚度为14～16mm，所述第二保温层的厚度为9～11mm。

进一步的，所述第一保温层的厚度为15mm，所述第二保温层的厚度为10mm。

具体的，所述的浇口的剖面形状为倒梯形。

具体的，所述的浇口的数量至少为3个。

本实用新型与现有技术相比具有以下的有益效果：

本实用新型的低压铸造用保温浇口盆，1)浇注过程中取消燃气加热，减少能源消耗；

2)模具周边温度降低，使模具不易开裂、浇口盆及浇口盆盖不变形，模具寿命延长且备件消耗减少；

3)模具周边温度降低，使铸件可更快凝固，提高铸件生产效率；

4)铸造过程安全性提高，更加稳定可控。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1为低压铸造用保温浇口盆装置装配结构示意图；

附图中各标号表示：

1、设备保持炉；2、金属液；3、升液管；4、浇口盆本体；5、第一保温层；6、浇口盆盖；7、第二保温层；8、浇口；9、螺栓；10、铸造模具。

具体实施方式

需要说明，本实用新型在进行方位描述时，术语“上端”、“下端”、等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。“第一”“第二”对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型中选用的材料包括耐火纤维糊等导热性较低的隔热材料，均为市面上常见隔热材料。所用的底涂料和面涂料，均为市面常见的涂料，底涂料以提高附着性，如DR87底涂料，面涂料提高耐腐蚀和防粘铝能力，如100M涂料，也可替换为其他具有相同作用的涂料。

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

实施例1

结合图1所示，本实施例给出一种低压铸造用保温浇口盆装置，包括可拆卸连接设置在铸造模具10下方的浇口盆单元，浇口盆单元底部连通设置升液管3，升液管3用于将外部施压的金属液2逆重力方向经浇口盆单元输送至铸造模具10内；金属液2可以放在耐腐蚀的容器里，如行业内常用的设备保持炉1内，可以给金属液提供一定的压力，使其逆重力方向充填浇口盆单元的型腔内。

浇口盆单元包括浇口盆本体4和浇口盆盖6，浇口盆盖6连接设置在浇口盆本体4的上方，共同形成盛放金属液2的型腔，浇口盆盖6上设置多个浇口8，在本实施例中，浇口盆本体4、浇口盆盖6和铸造模具10之间通过螺栓9连接；根据实际情况，可使用多个螺栓9进行固定。具体在浇口盆本体4的底部设置有与升液管3相配合的进液口。

浇口盆本体4和浇口盆盖6的内壁上均设置保温层。保温层的设置是为了使得型腔内的金属液2的热量不流失，从而保证浇口8的良好补缩效果。该保温层采用常规的耐火纤维糊材料，保温性能好。

在本实施例的一种优选方案中，浇口盆本体4内壁上设置第一保温层5，浇口盆盖6的内壁上设置第二保温层7。第一保温层5和第二保温层7均采用耐火纤维糊材料制作而成，保温性好，可使浇口8盆中的金属液2热量不流失，从而保证了浇口8的良好补缩效果。第一保温层5的厚度大于所述第二保温层7的厚度。这样设置是由于浇口盆本体4内放置大量的金属液2，最后实现的保温效果更好。

在本实施例中，浇口盆本体4和浇口盆盖6的材质采用球墨铸铁(QT500-7)或热作模具钢(H13)加工制作，由于取消燃气加热，无热变形风险，在该材料材质的使用寿命内(约5万模次)可长期使用。

进一步的，浇口盆本体4的内部体积大于口盆盖6的内部体积。从附图1中可看出，浇口盆本体4的形状为类似碗状的结构，浇口盆盖6盖在浇口盆本体4上，并采用螺栓9进行固定。

在本实施例的另一种优选方案中，为了进一步提升保温效果，可以在浇口盆本体4和浇口盆盖6上预先涂覆DR87底涂料，以提高附着性，后分别涂覆耐火纤维糊，通过胎具(可采用铸铁或铝材)辅助进行压缩耐火纤维糊来提高强度，然再分别涂覆100M涂料作为面涂料提高耐腐蚀和防粘铝能力。胎具则是根据浇口盆本体4和浇口盆盖6的内部型腔大小进行制作的，可以放置在浇口盆本体4和浇口盆盖6的内部，对耐火纤维糊进行压制。

具体的，第一保温层5的厚度为14～16mm，第二保温层7的厚度为9～11mm。

在本实施例的优选方案中，第一保温层5的厚度为15mm，第二保温层7的厚度为10mm。第一保温层5与第二保温层7的平滑连接过渡，利于金属液2的平滑流动。

具体的，浇口8的剖面形状为倒梯形。浇口8的具体形状可以为圆台形，圆台形的下底面面积小于上底面面积，主要是为了模具开模时铸件可以顺利脱模。

具体的，浇口8的数量至少为3个。

本实用新型为无需燃气加热的新型自保温浇口盆装置，可应用在低压铸造模具10上，一次制作到位可反复使用，保温性好，耐用性强，铸件质量稳定且生产效率大幅提升。

综上，本实用新型的低压铸造用保温浇口盆装置实施过程如下：

1)根据具体铸件的需求设计浇口盆本体4、浇口盆盖6及胎具的形状尺寸，形成图纸，并进行制作；胎具的数量为2个，分别与浇口盆本体4和浇口盆盖6的内部型腔大小相适配；

2)首先对浇口盆本体4及浇口盆盖6的型腔部位喷涂DR87底涂料，涂层厚度0.2-0.3mm，然后分别在底涂料上涂覆耐火纤维糊形成保温层，第一保温层5的厚度为15mm，第二保温层7的厚度为10mm；分别组装胎具，放入预热炉内在400℃以上烘烤8-10h；从预热炉中取出，拆除胎具，对第一保温层5和第二保温层7刷涂100M涂料，涂层厚度0.6-1.0mm；

3)使用螺栓9将浇口盆本体4、浇口盆盖6与铸造模具10固定，并安装至低压浇注机上；

4)开始浇注时，设备保持炉1内金属液2液面加压，金属液2压入升液管3经过浇口盆本体4、浇口盆盖6和浇口8，最终充满铸造模具10型腔；在整个充型、加压和保压过程中，第一保温层5和第二保温层7对金属液2进行保温，保证浇口8的良好补缩效果和浇口盆本体4内的金属液2不凝固；

5)金属液2液面泄压后，浇口盆本体4内的金属液2回流至设备保持炉1内；

6)开模后，采用顶杆将铸件顶出，取件，清理模具，再次合模浇注；

7)重复4)-6)的步骤，连续生产铸件；

8)当一轮生产结束后，重新正常备模，预备下一轮生产，第一保温层5和第二保温层7在使用寿命内(约1万模次)无需更换，简单清理即可，超出寿命后可根据步骤2)重新制作。

9)以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (6)

1.一种低压铸造用保温浇口盆装置，其特征在于，包括可拆卸连接设置在铸造模具(10)下方的浇口盆单元，所述的浇口盆单元底部连通设置升液管(3)，所述升液管(3)用于将外部施压的金属液(2)逆重力方向经所述浇口盆单元输送至铸造模具(10)内；

所述的浇口盆单元包括浇口盆本体(4)和浇口盆盖(6)，所述的浇口盆盖(6)连接设置在浇口盆本体(4)的上方，共同形成盛放金属液(2)的型腔，所述的浇口盆盖(6)上设置多个浇口(8)，所述的浇口盆本体(4)、浇口盆盖(6)和铸造模具(10)之间通过螺栓(9)连接；

所述的浇口盆本体(4)内壁上设置第一保温层(5)，浇口盆盖(6)的内壁上设置第二保温层(7)，所述的第一保温层(5)的厚度大于所述第二保温层(7)的厚度。

2.根据权利要求1所述的低压铸造用保温浇口盆装置，其特征在于，所述的浇口盆本体(4)的内部体积大于述浇口盆盖(6)的内部体积。

3.根据权利要求1所述的低压铸造用保温浇口盆装置，其特征在于，所述第一保温层(5)的厚度为14～16mm，所述第二保温层(7)的厚度为9～11mm。

4.根据权利要求3所述的低压铸造用保温浇口盆装置，其特征在于，所述第一保温层(5)的厚度为15mm，所述第二保温层(7)的厚度为10mm。

5.根据权利要求1所述的低压铸造用保温浇口盆装置，其特征在于，所述的浇口(8)的剖面形状为倒梯形。

6.根据权利要求2所述的低压铸造用保温浇口盆装置，其特征在于，所述的浇口(8)的数量至少为3个。

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