CN216023308U - 气液分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气液分离装置，其包括气液分离器和分流结构，所述气液分离器上设有进液口、出液口及出气口，所述分流结构上设置有流通孔，经由所述进液口进入的液体通过所述流通孔流向所述气液分离器内，所述进液口的截面积小于所述流通孔的总截面积，分离出的气体通过所述出气口输出，分离出的浓缩液通过所述出液口输出。通过让液体先流进分流结构，再从分流结构上的流通孔流出，以增加气液分离过程中液体的表面积，减少物料夹带，提高气液分离效果。

Description

气液分离装置

技术领域

本实用新型涉及一种气液分离装置。

背景技术

气液分离装置为气液分离提供空间，液体进入气液分离装置中，液体中的部分物质汽化产生气体。

CN207126267U公开了一种用于乌洛托品或甲醇的气液分离器，将乌洛托品或甲醇从入口注入气液分离器装置中进行气液分离。这种气液分离器存在液体流速快，容易夹带物料，气液分离效果差的问题。CN207980511U公开的技术方案中，进液管位于筒体内的一端设有喷淋管，喷淋管上设有口，喷淋管下方设有隔板，隔板由上至下排列，相邻隔板方向交错相对，隔板上设有缝隙，进液时通过喷淋管喷淋，便于液滴分散；通过斜向设置的隔板有利于水蒸气凝结后流回筒体底部；还通过丝网捕集器，以便进一步吸收气体中未沉降的水分杂质，从而提高分离效率以及分离效果。但是该方案需要在筒体内安装多个零件，增加了装置的造价，提高了成本。

另外，也有现有的气液分离装置采用增加分离器直径和高度来加大气液分离过程中的液体表面积，也会增加装置造价，提高成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的气液分离装置在二次蒸发过程中存在液体表面积小，容易夹带物料，气液分离效果差的缺陷，提供一种气液分离装置。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种气液分离装置，其特点在于，其包括气液分离器和分流结构，所述气液分离器上设有进液口、出液口及出气口，所述分流结构上设置有流通口，经由所述进液口进入的液体通过所述流通口流向所述气液分离器内，所述进液口的截面积小于所述流通口的总截面积，分离出的气体通过所述出气口输出，分离出的浓缩液通过所述出液口输出。

在本方案中，采用上述结构形式，通过让液体先流进分流结构，再从分流结构上的流通口流出，以增加气液分离过程中液体的表面积，减少物料夹带，提高气液分离效果。

较佳地，所述分流结构上设置有若干所述流通口，单个所述流通口的截面积小于所述进液口的截面积，各所述流通口的截面积之和大于或等于所述进液口的截面积。

在本方案中，采用上述结构形式，增加液体表面积，控制液体的流速，让液体处于自流状态，增加气液分离效果的时间，提高气液分离效果。

较佳地，所述分流结构与所述气液分离器的内壁围合成分流通道，所述分流通道上具有若干所述流通口。

在本方案中，采用上述结构形式，使液体在一定空间的束缚下，均匀充满分流通道后，再从流通口流出，以实现液体在各处获得相同的分离效果，使气液分离效果更稳定。

较佳地，所述分流结构包括顺次连接的上翼缘、腹板及下翼缘，所述上翼缘和所述下翼缘相对于所述腹板向同一侧弯折并与所述气液分离器的内壁形成所述分流通道。

较佳地，所述上翼缘为倾斜板，所述上翼缘的高端连接所述气液分离器；和/或，

所述下翼缘为倾斜的板，所述下翼缘的高端连接所述腹板。

在本方案中，采用上述结构形式，以减少液体从进液口进入分流通道时流经上下翼缘的阻力，控制液体进入分流通道内时流速不变，以实现更稳定的气液分离效果。

较佳地，所述下翼缘的边缘处设置有若干缺口，所述下翼缘的边缘连接所述气液分离器并在所述缺口处形成所述流通口；或者，所述流通口设置于所述下翼缘上；或者，所述流通口设置在所述腹板上。

较佳地，所述分流通道为环形，各所述流通口沿着所述分流通道的四周间隔分布。

所述分流结构环绕所述气液分离器的轴线设置，在所述气液分离器的轴线的周围形成上下贯通的气流通道。

较佳地，所述分流通道为螺旋状。

较佳地，所述分流通道相对于所述气液分离器的轴线倾斜设置。

较佳地，所述分流通道为弧形。

较佳地，所述流通口在所述分流通道上均布。

在本方案中，采用上述结构形式，环形的分流通道可以使液体更均匀地充满其中，并且流通口均匀分布在分流通道上时，可以使液体均匀地从各流通口流出，充分利用分流通道的空间，提高空间利用效率，在有限的空间内获得更好的气液分离效果。

较佳地，所述分流通道的截面积是所述进液口截面积的1.2-1.5倍。

在本方案中，采用上述结构形式，使得进液口的液体进入分流通道时，能保持液体流速稳定，使其均匀在分流通道内流动，提高整体的气液分离效果。

较佳地，所述气液分离器的最低位置到所述进液口的距离为第一高度值，所述气液分离器的最低位置到所述气液分离器的最高位置为第二高度值，所述第一高度值是所述第二高度值的0.5-0.7。

在本方案中，采用上述结构形式，以在获得更好的气液分离效果的同时，不影响气体的排出。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型提供的一种气液分离装置，通过在气液分离器内设置分流结构，让液体先流进分流结构，再从分流结构上的流通口流出，增加了气液分离过程中液体的表面积，减少了物料夹带，提高了气液分离效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例的气液分离装置的气液分离器为透明情况下的整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例的气液分离装置的气液分离器为透明情况下的另一视角的结构示意图。

图3为本实用新型实施例的气液分离装置的分流结构的结构示意图。

图4为本实用新型实施例的气液分离装置的分流结构的另一视角的结构示意图。

图5为本实用新型实施例的气液分离装置的分流通道与气液分离器内壁形成的截面积的结构示意图。

图6为本实用新型实施例的气液分离装置的分流结构与气液分离器内壁形成的流通口的结构示意图。

附图标记说明：

气液分离器1

进液口11

出液口12

出气口13

分流结构2

上翼缘21

上翼缘的高端211

腹板22

下翼缘23

缺口24

气流通道25

流通口3

内壁10

分流通道4

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

如图1-图6所示，本实用新型实施例的一种气液分离装置包括气液分离器1和分流结构2，气液分离器1上设有进液口11、出液口12及出气口13，分流结构2上设置有流通口3，经由进液口11进入的液体通过流通口3气液分离器1内，进液口11的截面积小于流通口3的总截面积，即液体从分流结构2输出时的截面面积大于进入分流结构2的截面面积，从而提升了气液分离效果。分离出的气体通过出气口13输出，分离出的浓缩液通过出液口12输出。

具体来说，气液分离器1为壳状，其内部形成分离腔，液体进入气液分离器1中，部分物质汽化成气相。进液口11设置于气液分离器1的侧壁上，所需分离的液体从进液口11进入，液体不直接流入气液分离器1的底部，也不直接沿气液分离器1的内壁10流下，而是先流进分流结构2，然后液体通过分流结构2上的流通口3，再流入气液分离器1的底部；或液体通过分流结构2上的流通口3，再沿气液分离器1的内壁10流下，流至气液分离器1的底部或从出液口12流出。

在一个实施例中，出液口12设置于气液分离器1的底部或侧壁下方位置，出气口13的位置一般位于气液分离器1的顶部或侧壁上方位置，诚然，在其他实施例中，作为替换手段，出气口13和出液口12在气液分离器1上的位置可以不同于本实施例，只要能够将气体和浓缩液排出气液分离器1即可。液体从流通口3流出后，从液体中分离出的气体从出气口13排出，通过让液体先流进分流结构2，再从分流结构2上的流通口3流出，增加了气液分离过程中液体的表面积，减少物料夹带，提高气液分离效果。

本实施例中，分流结构2上设置有若干流通口3，单个流通口3的截面积小于进液口11的截面积，各流通口3的截面积之和大于或等于进液口11的截面积。

在液体流速和流量均保持不变的情况下，单个流通口3的截面积小于进液口11的截面积，可以使液体经过多个流通口3流出，从而增加液体表面积，避免液体直接从单个流通口3流出而导致液体表面积不发生改变或未发生明显改变；各流通口3的截面积之和大于或等于进液口11的截面积，可以使液体从多个流通口3流出时，控制液体的流速，让液体处于自流状态，增加气液分离效果的时间，提高气液分离效果，避免液体从流通口3挤出，导致液体流速过快，影响气液分离效果。

作为替换手段，在其他的实施例中，分流结构2也可只设置一个流通口3，该流通孔3为细长的形状，液体从该流通孔输出时的面积大于从进液口11输出时的面积。

气液分离装置还包括分流通道4，分流通道4可经由分流结构2与气液分离器1的内壁10共同形成，也可是分流结构2单独形成，以下对这两种手段分别阐述。

本实施例中，分流结构2与气液分离器1的内壁10围合成分流通道4，分流通道4上具有若干流通口3。进液口11与分流通道4连通，分流通道4为液体提供了一个缓冲空间，液体进入分流通道后流速降低。应用时，调控进液口11处的压力，使得液体均匀地充满分流通道4后，再从流通口3流出，以实现液体在各处获得相同的分离效果，使气液分离效果更均匀、稳定。

分流结构2与气液分离器1的内壁10的连接方式有多种，本实施例中，分流结构2直接固接于气液分离器1的内壁10，而在其他一些实施例中，在气液分离器1的内壁10上设置安装架来安装分流结构2，将分流结构2间接连接于气液分离器1的内壁10。

分流结构2与气液分离器1的内壁10围合成分流通道4的形式也可以有多种，本实施例中，分流结构2的多个面顺次连接并围合在内壁10上，与内壁10共同形成分流通道40，而在其他一些实施例中，作为替换手段，分流结构2的一弧形面的两个边缘处连接在内壁10上，并与内壁10共同形成分流通道4。

在本实施例中，分流结构2包括顺次连接的上翼缘21、腹板22及下翼缘23，上翼缘21和下翼缘23相对于腹板22向同一侧弯折并与气液分离器1的内壁10形成分流通道4，上翼缘21、腹板22及下翼缘23一体成型。

上翼缘21为倾斜板，上翼缘21与气液分离器1的内壁形成锐角，界定较高的一端为上翼缘的高端211，上翼缘的高端211焊接在气液分离器1上，上翼缘21的较低的一端连接腹板22，倾斜设置的上翼缘21可以减少液体从进液口11进入分流通道4时流经上翼缘21的阻力。下翼缘23为倾斜的板，界定较高的一端为下翼缘的高端，下翼缘的高端连接腹板22，下翼缘23较低的一端连接气液分离器1的内壁，以减少液体从进液口11进入分流通道4时流经上下翼缘23的阻力，控制液体进入分流通道4内时流速不变，以实现更稳定的气液分离效果。在其他实施例中，作为替换手段，上翼缘21和下翼缘23也可以不设置为倾斜板，上翼缘21和气液分离器1可以形成直角或钝角，同样，下翼缘23与气液分离器1可以形成直角或钝角。

流通口3在分流通道4上的位置以及流通口3的形式也可以有多种方式，在本实施例中，下翼缘23的边缘处设置有若干缺口24，下翼缘23的边缘连接气液分离器1并在缺口24处形成流通口3，液体从流通口3经由气液分离器1的内壁10流下，通过内壁10增加液体流下时的阻力，减缓液体从流通口3流入气液分离器1底部的速度，延长液体表面积增大的过程，以实现更好的气液分离效果。在其他实施例中，作为替换手段，流通口3为直接设置于下翼缘23上的孔，或者为直接设置在腹板22上的孔。

不同的实施例中，分流通道4能够以不同的形式体现。在本实施例中，分流通道4为环形，相应地，上翼缘21、腹板22及下翼缘23共同形成了一个环形的结构，该环形的结构具有开口朝外的槽，该槽的开口处与内壁10固定连接，各流通口3沿着分流通道4的四周间隔分布。

在本实施例中，分流结构2环绕气液分离器1的轴线设置，在气液分离器1的轴线的周围形成上下贯通的气流通道25，位于分流结构2下方的气体能够穿过气流通道25流向出气口13。图2和图3中表示了含有实心箭头的线条，用来体现气流的流向。

在本实施例中，流通口3在分流通道4的下翼缘23上均布。环形的分流通道4可以使液体更均匀地充满其中，并且流通口3均匀分布在分流通道4上时，可以使液体均匀地从内壁10的四周流出，充分利用分流通道4的空间，提高空间利用效率，在有限的空间内获得更好的气液分离效果，分离过程中分离出的气体沿分流结构2的腹板22所形成的中空圆柱体排出。

在其他实施例中，作为替换手段，分流通道4可以为除环形以外的具有连续流通空间的规则的形状样式，即在该流通空间内流通的液体受到的压强相对稳定。分流通道也可以是具有连续流通空间的不规则的任何形状样式，只要该分流通道具有供液体流通的空间即可，比如，分流通道4为螺旋形，沿着气液分离器1的内壁延伸，环绕着气液分离器1的轴线设置，该手段能够延长液体流动的路径，便于布置更多数量的流通口3，从而提高分离效率；再如，分流通道4为弧形，相对于气液分离器1的轴线倾斜或平行设置。

在其他实施例中，流通口3也可以不均匀分布设置于分流通道上，流通口3的设置方式有多种，只要能使液体从流通口3流向出液口即可。

在本实施例中，分流通道4的截面积是进液口11截面积的1.2-1.5倍，如1.3、1.4倍。分流通道4的截面积略大于进液口11的截面积，使得进液口11的液体进入分流通道4时，能保持液体流速稳定，使其均匀在分流通道4内流动，提高整体的气液分离效果。避免分流通道4的截面积小于进液口11的截面积的情况下，进液口11的液体受压力差的影响，从而影响液体流速，造成液体流速不稳定，使其在分流通道4内无法均匀流动，影响最终气液分离效果。

进液口11设置在远离气液分离器1底部的位置，可以增加液体从流通口3流出至气液分离器1底部的距离，使液体表面积增大的时间维持地更久，以获得更好的气液分离效果，如果进液口11设置过高或者位于气液分离器1顶部的位置，也会影响气体从出气口13的顺利排出，因此进液口11与出气口13要有一定的高度差。在本实施例中，气液分离器1的最低位置到进液口11的距离为第一高度值，气液分离器1的最低位置到气液分离器1的最高位置为第二高度值，第一高度值是第二高度值的0.5-0.7，例如0.55、0.6、0.65，以在获得更好的气液分离效果的同时，不影响气体的排出。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种气液分离装置，其特征在于，其包括气液分离器和分流结构，所述气液分离器上设有进液口、出液口及出气口，所述分流结构上设置有流通口，经由所述进液口进入的液体通过所述流通口流向所述气液分离器内，所述进液口的截面积小于所述流通口的总截面积，分离出的气体通过所述出气口输出，分离出的浓缩液通过所述出液口输出。

2.如权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述分流结构上设置有若干所述流通口，单个所述流通口的截面积小于所述进液口的截面积，各所述流通口的截面积之和大于或等于所述进液口的截面积。

3.如权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述分流结构与所述气液分离器的内壁围合成分流通道，所述分流通道上具有若干所述流通口。

4.如权利要求3所述的气液分离装置，其特征在于，所述分流结构包括顺次连接的上翼缘、腹板及下翼缘，所述上翼缘和所述下翼缘相对于所述腹板向同一侧弯折并与所述气液分离器的内壁形成所述分流通道。

5.如权利要求4所述的气液分离装置，其特征在于，所述上翼缘为倾斜板，所述上翼缘的高端连接所述气液分离器；和/或，

所述下翼缘为倾斜的板，所述下翼缘的高端连接所述腹板。

6.如权利要求5所述的气液分离装置，其特征在于，所述下翼缘的边缘处设置有若干缺口，所述下翼缘的边缘连接所述气液分离器并在所述缺口处形成所述流通口；或者，所述流通口设置于所述下翼缘上；或者，所述流通口设置在所述腹板上。

7.如权利要求3-4任一项所述的气液分离装置，其特征在于，

所述分流结构环绕所述气液分离器的轴线设置，在所述气液分离器的轴线的周围形成上下贯通的气流通道，其中：

所述分流通道为环形，各所述流通口沿着所述分流通道的四周间隔分布；

或者，所述分流通道为螺旋状，环绕所述气液分离器的轴线设置；

或者，所述分流通道为弧形。

8.如权利要求3所述的气液分离装置，其特征在于，所述流通口在所述分流通道上均布。

9.如权利要求3-4任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述分流通道的截面积是所述进液口截面积的1.2-1.5倍。

10.如权利要求1-4任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述气液分离器的最低位置到所述进液口的距离为第一高度值，所述气液分离器的最低位置到所述气液分离器的最高位置为第二高度值，所述第一高度值是所述第二高度值的0.5-0.7。

Images