CN215955667U - 一种线束自动打端机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种线束自动打端机，还包括线束传送机构和性能检测机构，线束传送机构位于线束送线缓存机构前方，性能检测机构位于线束前端打端机构和线束下料机构之间，线束传送机构包括第一水平传送模组、第二水平传送模组、第一竖直传送模组和第二竖直传送模组。本实用新型通过设置第一水平传送模组对代加工线束进行传送，有效将线束处理长度调整至20‑1000mm，提高装置的适用范围；通过在紧固组件内设置自定位夹块，节省了额外的定位调整装置对线束进行定位，节省整台设备的占地面积；通过设置性能检测机构两端端子进行性能测试，检测准确性更高，有效保证产品出产质量。

Description

一种线束自动打端机

技术领域

本实用新型涉及线束打端子设备技术领域，具体是一种线束自动打端机。

背景技术

线束打端子是指端子连接器铆压至同轴电线端的加工过程，现市面上的线束自动打端机工作时需要在各加工位置配合定位装置进行定位加工，由于定位装置需安装在代加工线束的侧端，定位装置采用气缸驱动方式进行，由于气缸体积较大，导致线束加工长度范围为40-1000mm。由于加工长度受限，对于线束长度较短的物料则无法对其进行加工。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种线束自动打端机，以解决背景技术中的技术问题。

为实现前述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种线束自动打端机，包括工作台、依次设置在工作台上的线束送线缓存机构、线束定长切断机构、线束后端半自动剥皮机构、线束后端打端机构、线束换向机构、线束前端半自动剥皮机构、线束前端打端机构和线束下料机构，还包括线束传送机构和性能检测机构，所述线束传送机构位于线束送线缓存机构前方，所述线束传送机构用于线束传送至各工位进行加工，所述性能检测机构位于线束前端打端机构和线束下料机构之间，所述性能检测机构用于检测线束两端的端子性能，所述线束传送机构包括第一水平传送模组、第二水平传送模组、第一竖直传送模组和第二竖直传送模组，所述第一水平传送模组固定安装在工作台上用于固定和传送待加工线束，所述第二水平传送模组位于第一水平传送模组的下方并通过第一工作板与工作台固定连接，所述第一竖直传送模组位于第一水平传送模组的右端，所述第一竖直传送模组通过第二工作板与第二工作板固定连接，所述第二竖直传送模组位于第一水平传送模组的左端，所述第二竖直传送模组通过第三工作板与第二工作板固定连接，所述第一水平传送模组、第一竖直传送模组、第二水平传送模组和第二竖直传送模组形成闭合循环线路。

进一步的，所述第一水平传送模组包括第一驱动组件和紧固组件，所述第一驱动组件通过第一连接板固定在工作台上方，所述紧固组件位于第一驱动组件的上方，所述第一驱动组件驱动紧固组件沿水平方向进行移动，第一驱动组件包括第一驱动电机、第一主动轮、第一从动轮、第一传送件、第一连接件、第一移动导轨和若干第一推件，所述第一驱动电机驱动第一传送件在第一主动轮和第一从动轮之间进行往复运动，所述第一连接件与第一传送件固定连接，所述第一连接件的前端与第一移动导轨固定连接，所述第一连接板上固定安装有若干第一稳固块，所述第一移动导轨与第一稳固块活动连接，所述第一推件位于第一移动导轨的前端，所述第一推件包括第一固定部、第一连接部和推块，所述第一固定部与第一移动导轨固定连接，所述第一连接部与第一固定部固定连接，所述第一连接部内设有第一弹簧，所述推块包括水平部和凸起部，所述凸起部位于靠近第一弹簧一端，所述凸起部通过第一弹簧与第一固定部弹性连接，所述凸起部的凸起高度高于紧固组件、用于推送紧固组件移动，所述水平部与第一固定部转动连接，所述水平部的高度与紧固组件水平。

进一步的，所述紧固组件包括第二连接板、第二移动导轨和若干紧固夹组，所述第二连接板固定安装在第一连接板上，所述第二移动导轨固定安装在第二连接板上，所述第二移动导轨与若干紧固夹组活动连接，所述第二连接板上设有若干第一限位凸起，所述第一限位凸起与紧固夹组相卡接。

进一步的，所述紧固夹组包括第二连接件、第一夹臂和第二夹臂，所述第二连接件与第二移动轨道活动连接，所述第一夹臂和第二夹臂结构相同且对称设置于第二连接件上，所述第一夹臂包括固定夹板、自定位夹块、第二弹簧和连接轴，所述固定夹板与第二连接件的侧端固定连接，所述第二连接件的顶端设有第一滑道，所述自定位夹块放置在第一滑道上并与第二连接件顶部滑动连接，所述第二弹簧位于固定夹板和自定位夹块之间，所述第二连接件内设有限位槽，所述连接轴的一端与自定位夹块转动连接、另一端通过铰接固定件与相邻连接轴相铰接，所述铰接固定件的宽度与限位槽相匹配。

进一步的，所述自定位夹块包括第一夹部和第二夹部，所述第一夹部为L型结构，所述第一夹部与第一滑道滑动连接，所述第二夹部固定安装在第一夹部上，所述第二夹部包括若干正三角板和倒三角板，所述正三角板和倒三角板相间设置，所述正三角板和倒三角板中间形成定位区，所述定位区为V形结构。

进一步的，所述第一水平传送模组还包括回松组件，所述回松组件固定安装在紧固组件的前端，所述回松组件用于调整紧固组件内物料的夹紧度，所述回松组件包括第一竖直驱动气缸、第一水平驱动气缸和调整块，所述第一竖直驱动气缸的输出端与第一水平驱动气缸固定连接，所述第一水平驱动气缸的输出端与调整块固定连接。

进一步的，所述性能检测机构包括第一检测模组和第二检测模组，所述第一检测模组位于第一水平传送模组的前端，所述第二检测模组位于第一水平传送模组的后端，所述第二检测模组包括第二检测固定架和第二检测组件，所述第二检测组件通过检测固定架固定安装在工作台上，所述第二检测组件包括夹臂驱动气缸、第二固定座和检测头，所述夹臂驱动气缸与第二固定座、检测头驱动连接，所述检测头位于第二固定座的上方。

进一步的，所述第一检测模组包括第一检测固定架、第一水平驱动装置和第一检测组件，所述第一水平驱动装置通过第一检测固定架固定安装在工作台上，所述第一水平驱动装置与第一检测组件驱动连接，所述第一检测组件与第二检测组件结构相同。

进一步的，所述第二水平传送模组包括第二驱动电机、第二主动轮、第二从动轮、第二传送皮带、承托杆和第二固定导轨，所述第二驱动电机固定在第一工作板上，所述第二驱动电机驱动第二传送皮带在第二主动轮和第二从动轮之间进行往复运动，所述第一工作板上竖直连接有第三连接板，所述承托杆位于第二传送皮带中间并与第三连接板固定连接，所述第二固定导轨位于第二传送皮带上方并与第三连接板固定连接。

进一步的，所述第一竖直传送模组和第二竖直传送模组结构相同，所述第二竖直传送模组包括第二竖直驱动件和第二竖直固定板，所述第二竖直驱动件与第三工作板固定连接，所述第二竖直驱动件驱动第二竖直固定板在竖直方向进行上下移动，所述第二竖直固定板上安装有第三移动导轨，所述第二竖直固定板上设有若干第二限位凸起，所述第二限位凸起位于第三移动导轨的下方。

与现有技术相比，本实用新型通过设置第一水平传送模组对代加工线束进行传送，与传统的气缸驱动方式相比，第一水平传送模组通过第一驱动组件和紧固组件的协同工作，通过第一驱动组件驱动紧固组件进行移动，有效将线束处理长度调整至20-1000mm，提高装置的适用范围；通过在紧固组件内设置自定位夹块，夹块对线束进行夹紧的同时可对线束进行自动定位，节省了额外的定位调整装置对线束进行定位，节省整台设备的占地面积；通过设置性能检测机构两端端子进行性能测试，与以往的一端测试相比，本装置的检测准确性更高，有效保证产品出产质量。

附图说明

图1：本实用新型的俯视图；

图2：本实用新型中线束传送机构的立体图；

图3：本实用新型中线束传送机构的另一立体图；

图4：本实用新型中第一水平传送模组的局部结构示意图；

图5：本实用新型中推块的剖视图；

图6：本实用新型中紧固夹组的结构示意图；

图7：本实用新型中第二夹部的结构示意图；

图8：本实用新型中回松组件的结构示意图；

图9：本实用新型中第二竖直传送模组的结构示意图；

图10：本实用新型中性能检测机构的结构示意图；

图11：本实用新型中线束送线缓存机构的结构示意图；

图12：本实用新型中线束后端半自动剥皮机构的结构示意图；

图13：本实用新型中线束后端打端机构的结构示意图；

图14：本实用新型中线束换向机构的结构示意图；

图15：本实用新型中线束下料机构的结构示意图。

附图标记：

01、线束传送机构；02、性能检测机构；03、工作台；04、线束送线缓存机构；05、线束定长切断机构；06、线束后端半自动剥皮机构；07、线束后端打端机构；08、线束换向机构；09、线束前端半自动剥皮机构；010、线束前端打端机构；011、线束下料机构；

1、第一水平传送模组；11、第一驱动组件；12、紧固组件；13、回松组件；1101、第一连接板；1102、第一稳固块；111、第一驱动电机；112、第一主动轮；113、第一从动轮；114、第一传送件；115、第一连接件；116、第一移动导轨；117、第一推件；117-1、第一固定部；117-2、第一连接部；117-3、推块；117-4、第一弹簧；117-31、水平部；117-32、凸起部；121、第二连接板；122、第二移动导轨；123、紧固夹组；121-1、第一限位凸起；1231、第二连接件；1232、第一夹臂；1234、第二夹臂；1231-1、第一滑道；1231-2、限位槽；1232-1、固定夹板；1232-2、自定位夹块；1232-3、第二弹簧；1232-4、连接轴；1232-41、铰接固定件；1232-21、第一夹部；1232-22、第二夹部；1232-221、正三角板；1232-222、倒三角板；1232-223、定位区；131、第一竖直驱动气缸；132、第一水平驱动气缸；133、调整块；

2、第二水平传送模组；201、第一工作板；2011、第三连接板；21、第二驱动电机；22、第二主动轮；23、第二从动轮；24、第二传送皮带；25、承托杆；26、第二固定导轨；

3、第一竖直传送模组；301、第二工作板；

4、第二竖直传送模组；401、第三工作板；41、第二竖直驱动件；42、第二竖直固定板；421、第三移动导轨；422、第二限位凸起；

5、第一检测模组；51、第一检测固定架；52、第一水平驱动装置；53、第一检测组件；

6、第二检测模组；61、第二检测固定架；62、第二检测组件；621、夹臂驱动气缸；622、第二固定座；623、检测头；

071、打端部；072、线束夹持部；073、移动部。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

具体实施例1：请参阅图1-图3，包括工作台03、依次设置在工作台03上的线束送线缓存机构04、线束定长切断机构05、线束后端半自动剥皮机构06、线束后端打端机构07、线束换向机构08、线束前端半自动剥皮机构09、线束前端打端机构010和线束下料机构011，还包括线束传送机构01和性能检测机构02，线束传送机构01位于线束送线缓存机构04前方，线束传送机构01用于线束传送至各工位进行加工，性能检测机构02位于线束前端打端机构010和线束下料机构011之间，性能检测机构02用于检测线束两端的端子性能，线束传送机构01包括第一水平传送模组1、第二水平传送模组2、第一竖直传送模组3和第二竖直传送模组4，第一水平传送模组1固定安装在工作台03上用于固定和传送待加工线束，第二水平传送模组2位于第一水平传送模组1的下方并通过第一工作板201与工作台03固定连接，第一竖直传送模组3位于第一水平传送模组1的右端，第一竖直传送模组3通过第二工作板301与第二工作板301固定连接，第二竖直传送模组4位于第一水平传送模组1的左端，第二竖直传送模组4通过第三工作板401与第二工作板301固定连接，第一水平传送模组1、第一竖直传送模组3、第二水平传送模组2和第二竖直传送模组4依次形成闭合循环线路。

请参阅图4，第一水平传送模组1包括第一驱动组件11和紧固组件12，第一驱动组件11通过第一连接板1101固定在工作台03上方，紧固组件12位于第一驱动组件11的上方，第一驱动组件11驱动紧固组件12沿水平方向进行移动，紧固组件12用于夹紧固定线束。

第一驱动组件11可采用电机或气缸的方式进行，本装置中采用电机方式进行，第一驱动组件11包括第一驱动电机111、第一主动轮112、第一从动轮113、第一传送件114、第一连接件115、其中第一传送件114为传送皮带，第一移动导轨116和若干第一推件117，第一驱动电机111驱动第一传送件114在第一主动轮112和第一从动轮113之间进行往复运动，第一连接件115与第一传送件114固定连接，第一连接件115的前端与第一移动导轨116固定连接，第一连接板1101上固定安装有若干第一稳固块1102，第一移动导轨116与第一稳固块1102活动连接，第一推件117位于第一移动导轨116的前端。

请参阅图5，第一推件117包括第一固定部117-1、第一连接部117-2和推块117-3，第一固定部117-1与第一移动导轨116固定连接，第一连接部117-2与第一固定部117-1固定连接，第一连接部117-2内设有第一弹簧117-4，推块117-3包括水平部117-31和凸起部117-32，凸起部117-32位于靠近第一弹簧117-4一端，凸起部117-32通过第一弹簧117-4与第一固定部117-1弹性连接，凸起部117-32的凸起高度高于紧固组件12、用于推送紧固组件12移动，水平部117-31与第一固定部117-1转动连接，水平部117-31的高度与紧固组件12水平。

请参阅图6，紧固组件12包括第二连接板121、第二移动导轨122和若干紧固夹组123，第二连接板121固定安装在第一连接板1101上，第二移动导轨122固定安装在第二连接板121上，第二移动导轨122与若干紧固夹组123活动连接，第二连接板121上设有若干第一限位凸起121-1，第一限位凸起121-1与紧固夹组123相卡接，当第一推件117推动紧固组件12移动至第一限位凸起121-1时，第一限位凸起121-1对紧固组件12进行固定。

紧固夹组123包括第二连接件1231、第一夹臂1232和第二夹臂1234，第二连接件1231与第二移动轨道活动连接，第一夹臂1232和第二夹臂1234结构相同且对称设置于第二连接件1231上，第一夹臂1232包括固定夹板1232-1、自定位夹块1232-2、第二弹簧1232-3和连接轴1232-4，固定夹板1232-1与第二连接件1231的侧端固定连接，第二连接件1231的顶端设有第一滑道1231-1，自定位夹块1232-2放置在第一滑道1231-1上并与第二连接件1231顶部滑动连接，第二弹簧1232-3位于固定夹板1232-1和自定位夹块1232-2之间，第二连接件1231内设有限位槽1231-2，连接轴1232-4的一端与自定位夹块1232-2转动连接、另一端通过铰接固定件1232-41与相邻连接轴1232-4相铰接，铰接固定件1232-41的宽度与限位槽1231-2相匹配。

请参阅图7，自定位夹块1232-2包括第一夹部1232-21和第二夹部1232-22，第一夹部1232-21为L型结构，第一夹部1232-21与第一滑道1231-1滑动连接，第二夹部1232-22固定安装在第一夹部1232-21上，第二夹部1232-22包括若干正三角板1232-221和倒三角板1232-222，正三角板1232-221和倒三角板1232-222相间设置，正三角板1232-221和倒三角板1232-222中间形成定位区1232-223，定位区1232-223为V形结构，线束放置在定位区1232-223内通过V型结构可进行自定位，无需额外装置对线束进行定位。

请参阅图8，第一水平传送模组1还包括回松组件13，回松组件13固定安装在紧固组件12的前端，当线束被传送至各加工工位时需要轻微松动线束，便于对其进行加工，因此通过设置回松组件13用于调整紧固组件12内物料的夹紧度，回松组件13包括第一竖直驱动气缸131、第一水平驱动气缸132和调整块133，第一竖直驱动气缸131的输出端与第一水平驱动气缸132固定连接，第一水平驱动气缸132的输出端与调整块133固定连接，调整块133位于限位槽1231-2内并与铰接固定件1232-41相抵接，回松组件13工作时，可通过向上顶起调整块133对线束进行轻微松动，待加工完成后调整块133复位，自定位夹块1232-2在第二弹簧1232-3的弹力下复位，对线束进行夹紧，以免传送过程中因线束送到造成掉落等现象。

第一水平传送模组1的工作流程：第一驱动电机111驱动第一移动导轨116向右移动，第一移动导轨116上的第一推件117推动紧固夹组123向右移动一个单位后，紧固夹组123通过第一限位凸起121-1与第二连接件1231相卡接，随后第一驱动电机111驱动第一移动导轨116向左移动，第一移动导轨116上的第一推件117推动紧固夹组123向左移动一个单位后，紧固夹组123依次经过推块117-3的水平部117-31和凸起部117-32，通过设置凸起部117-32与第一固定部117-1弹性连接，当紧固夹组123与凸起部117-32相抵接时，凸起部117-32向下移动，并完成复位。通过以上动作重复循环完成对紧固夹组123的传送。

请参阅图9，第一竖直传送模组3和第二竖直传送模组4结构相同，第二竖直传送模组4包括第二竖直驱动件41和第二竖直固定板42，其中第二竖直驱动件41可采用电机或气缸驱动，本装置中第二竖直驱动件41采用气缸驱动方式，第二竖直驱动件41与第三工作板401固定连接，第二竖直固定板42上安装有第三移动导轨421，当紧固组件12传送至第三移动导轨421时，第二竖直驱动件41驱动第二竖直固定板42在竖直方向进行上下移动，第二竖直固定板42上设有两个第二限位凸起422，第二限位凸起422位于第三移动导轨421的下方，第二限位凸起422与第一限位凸起121-1结构相同，第二限位凸起422对紧固组件12起固定作用。

请参阅图2-图3，第二水平传送模组2包括第二驱动电机21、第二主动轮22、第二从动轮23、第二传送皮带24、承托杆25和第二固定导轨26，第二驱动电机21固定在第一工作板201上，第二驱动电机21驱动第二传送皮带24在第二主动轮22和第二从动轮23之间进行往复运动，第一工作板201上竖直连接有第三连接板2011，承托杆25位于第二传送皮带24中间并与第三连接板2011固定连接，第二固定导轨26位于第二传送皮带24上方并与第三连接板2011固定连接，当紧固组件12被传送至第二固定导轨26上时，第二传送皮带24带动紧固组件12进行移动，承托杆25为第二传送皮带24提供承托紧固模组的支撑，避免第二传送皮带24因紧固组件12的重量导致下陷的现象，有效提高第二传送皮带24的使用寿命。

请参阅图10，性能检测机构02包括第一检测模组5和第二检测模组6，第一检测模组5位于第一水平传送模组1的前端，第二检测模组6位于第一水平传送模组1的后端。工作时第二检测模组6先对线束一端进行固定，然后第一检测检测模组对线束另一端进行固定，与以往的一端检测相比，本性能检测机构02通过设置两端端子的性能检测，有效提高线束端子的生产质量。

第二检测模组6包括第二检测固定架61和第二检测组件62，第二检测组件62通过检测固定架固定安装在工作台03上，第二检测组件62包括夹臂驱动气缸621、第二固定座622和检测头623，夹臂驱动气缸621与第二固定座622、检测头623驱动连接，检测头623位于第二固定座622的上方。

第一检测模组5包括第一检测固定架51、第一水平驱动装置52和第一检测组件53，第一水平驱动装置52通过第一检测固定架51固定安装在工作台03上，第一水平驱动装置52与第一检测组件53驱动连接，第一检测组件53与第二检测组件62结构相同

请参阅图11为本实用新型中线束送线缓存机构04和线束定长切断机构05的结构示意图，线束送线缓存机构04用于将卷料的线束进行放线，线束定长切断机构05用于将切断后的线束转移到下一工序中进行加工。

请参阅图12为本实用新型中线束后端半自动剥皮机构06的结构示意图，线束后端半自动剥皮机构06与线束前端半自动剥皮机构09结构相同，具体结构请参考专利号为：202110524421.4中的半自动剥皮机构。

请参阅图13为本实用新型中线束后端打端机构07的结构示意图，线束后端打端机构07与线束前端打端机构010结构相同，线束后端打端机构07包括打端部071、线束夹持部072和移动部073，打端部071用于将端子打压至线束上，线束夹持部072设置在打端部071的前侧，用于夹持住线束，移动部073设置在打端部071的底部。

请参阅图14为本实用新型中线束换向机构08的结构示意图，线束换向机构08用于将线束拉动至所需位置，可根据实际生产需求对线束打端位置进行旋转。

请参阅图15为实用新型中线束下料机构011的结构示意图，线束下料机构011用于将检测完毕的产品进行分拣收集

与现有技术相比，本实用新型通过设置第一水平传送模组对代加工线束进行传送，与传统的气缸驱动方式相比，第一水平传送模组通过第一驱动组件和紧固组件的协同工作，通过第一驱动组件驱动紧固组件进行移动，有效将线束处理长度调整至20-1000mm，提高装置的适用范围；通过在紧固组件内设置自定位夹块，夹块对线束进行夹紧的同时可对线束进行自动定位，节省了额外的定位调整装置对线束进行定位，节省整台设备的占地面积；通过设置性能检测机构两端端子进行性能测试，与以往的一端测试相比，本装置的检测准确性更高，有效保证产品出产质量。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于前述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是前述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种线束自动打端机，包括工作台、依次设置在工作台上的线束送线缓存机构、线束定长切断机构、线束后端半自动剥皮机构、线束后端打端机构、线束换向机构、线束前端半自动剥皮机构、线束前端打端机构和线束下料机构，其特征在于：还包括线束传送机构和性能检测机构，所述线束传送机构位于线束送线缓存机构前方，所述线束传送机构用于线束传送至各工位进行加工，所述性能检测机构位于线束前端打端机构和线束下料机构之间，所述性能检测机构用于检测线束两端的端子性能，所述线束传送机构包括第一水平传送模组、第二水平传送模组、第一竖直传送模组和第二竖直传送模组，所述第一水平传送模组固定安装在工作台上用于固定和传送待加工线束，所述第二水平传送模组位于第一水平传送模组的下方并通过第一工作板与工作台固定连接，所述第一竖直传送模组位于第一水平传送模组的右端，所述第一竖直传送模组通过第二工作板与第二工作板固定连接，所述第二竖直传送模组位于第一水平传送模组的左端，所述第二竖直传送模组通过第三工作板与第二工作板固定连接，所述第一水平传送模组、第一竖直传送模组、第二水平传送模组和第二竖直传送模组形成闭合循环线路。

2.根据权利要求1所述的一种线束自动打端机，其特征在于：所述第一水平传送模组包括第一驱动组件和紧固组件，所述第一驱动组件通过第一连接板固定在工作台上方，所述紧固组件位于第一驱动组件的上方，所述第一驱动组件驱动紧固组件沿水平方向进行移动，第一驱动组件包括第一驱动电机、第一主动轮、第一从动轮、第一传送件、第一连接件、第一移动导轨和若干第一推件，所述第一驱动电机驱动第一传送件在第一主动轮和第一从动轮之间进行往复运动，所述第一连接件与第一传送件固定连接，所述第一连接件的前端与第一移动导轨固定连接，所述第一连接板上固定安装有若干第一稳固块，所述第一移动导轨与第一稳固块活动连接，所述第一推件位于第一移动导轨的前端，所述第一推件包括第一固定部、第一连接部和推块，所述第一固定部与第一移动导轨固定连接，所述第一连接部与第一固定部固定连接，所述第一连接部内设有第一弹簧，所述推块包括水平部和凸起部，所述凸起部位于靠近第一弹簧一端，所述凸起部通过第一弹簧与第一固定部弹性连接，所述凸起部的凸起高度高于紧固组件、用于推送紧固组件移动，所述水平部与第一固定部转动连接，所述水平部的高度与紧固组件水平。

3.根据权利要求2所述的一种线束自动打端机，其特征在于：所述紧固组件包括第二连接板、第二移动导轨和若干紧固夹组，所述第二连接板固定安装在第一连接板上，所述第二移动导轨固定安装在第二连接板上，所述第二移动导轨与若干紧固夹组活动连接，所述第二连接板上设有若干第一限位凸起，所述第一限位凸起与紧固夹组相卡接。

4.根据权利要求3所述的一种线束自动打端机，其特征在于：所述紧固夹组包括第二连接件、第一夹臂和第二夹臂，所述第二连接件与第二移动轨道活动连接，所述第一夹臂和第二夹臂结构相同且对称设置于第二连接件上，所述第一夹臂包括固定夹板、自定位夹块、第二弹簧和连接轴，所述固定夹板与第二连接件的侧端固定连接，所述第二连接件的顶端设有第一滑道，所述自定位夹块放置在第一滑道上并与第二连接件顶部滑动连接，所述第二弹簧位于固定夹板和自定位夹块之间，所述第二连接件内设有限位槽，所述连接轴的一端与自定位夹块转动连接、另一端通过铰接固定件与相邻连接轴相铰接，所述铰接固定件的宽度与限位槽相匹配。

5.根据权利要求4所述的一种线束自动打端机，其特征在于：所述自定位夹块包括第一夹部和第二夹部，所述第一夹部为L型结构，所述第一夹部与第一滑道滑动连接，所述第二夹部固定安装在第一夹部上，所述第二夹部包括若干正三角板和倒三角板，所述正三角板和倒三角板相间设置，所述正三角板和倒三角板中间形成定位区，所述定位区为V形结构。

6.根据权利要求2所述的一种线束自动打端机，其特征在于：所述第一水平传送模组还包括回松组件，所述回松组件固定安装在紧固组件的前端，所述回松组件用于调整紧固组件内物料的夹紧度，所述回松组件包括第一竖直驱动气缸、第一水平驱动气缸和调整块，所述第一竖直驱动气缸的输出端与第一水平驱动气缸固定连接，所述第一水平驱动气缸的输出端与调整块固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种线束自动打端机，其特征在于：所述性能检测机构包括第一检测模组和第二检测模组，所述第一检测模组位于第一水平传送模组的前端，所述第二检测模组位于第一水平传送模组的后端，所述第二检测模组包括第二检测固定架和第二检测组件，所述第二检测组件通过检测固定架固定安装在工作台上，所述第二检测组件包括夹臂驱动气缸、第二固定座和检测头，所述夹臂驱动气缸与第二固定座、检测头驱动连接，所述检测头位于第二固定座的上方。

8.根据权利要求7所述的一种线束自动打端机，其特征在于：所述第一检测模组包括第一检测固定架、第一水平驱动装置和第一检测组件，所述第一水平驱动装置通过第一检测固定架固定安装在工作台上，所述第一水平驱动装置与第一检测组件驱动连接，所述第一检测组件与第二检测组件结构相同。

9.根据权利要求1所述的一种线束自动打端机，其特征在于：所述第二水平传送模组包括第二驱动电机、第二主动轮、第二从动轮、第二传送皮带、承托杆和第二固定导轨，所述第二驱动电机固定在第一工作板上，所述第二驱动电机驱动第二传送皮带在第二主动轮和第二从动轮之间进行往复运动，所述第一工作板上竖直连接有第三连接板，所述承托杆位于第二传送皮带中间并与第三连接板固定连接，所述第二固定导轨位于第二传送皮带上方并与第三连接板固定连接。

10.根据权利要求1所述的一种线束自动打端机，其特征在于：所述第一竖直传送模组和第二竖直传送模组结构相同，所述第二竖直传送模组包括第二竖直驱动件和第二竖直固定板，所述第二竖直驱动件与第三工作板固定连接，所述第二竖直驱动件驱动第二竖直固定板在竖直方向进行上下移动，所述第二竖直固定板上安装有第三移动导轨，所述第二竖直固定板上设有若干第二限位凸起，所述第二限位凸起位于第三移动导轨的下方。

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