CN215761859U - 排气*** - Google Patents

Abstract

本实用新型描述了一种用于机动车的内燃机的排气***(10)，它具有大致圆柱形的壳体(12)。壳体包括壳体罩套(16)，壳体罩套具有至少一个第一壳体罩套部分(16a)和一个第二壳体罩套部分(16b)，它们相互补充成为壳体罩套(16)。在此，第一壳体罩套部分(16a)具有第一凹槽(30a)，第一凹槽由第二壳体罩套部分(16b)封闭。此外，在第二壳体罩套部分(16b)处设有排气通过部(22，24)。

Description

排气***

技术领域

本实用新型涉及一种用于机动车的内燃机的排气***，该排气***具有大致(圆)柱形的壳体，壳体沿着纵向轴线延伸且包括包围纵向轴线的壳体罩套，并且在壳体处设有至少一个壳体罩套侧排气通过部(排气套管)。此外，壳体罩套具有至少一个第一壳体罩套部分和一个第二壳体罩套部分，它们相互补充成为壳体罩套。

背景技术

这种排气***是从现有技术中已知的。在此，圆柱形壳体理解为是具有一般的柱体形状的壳体。因此，这种柱体的基面或横截面可以具有任何形状，特别是圆形或椭圆形。实质上有角的基面或横截面也是可能的。

壳体罩套部分理解为形成壳体罩套的部分。

实用新型内容

本实用新型的任务在于进一步改善这些壳体罩套部件。特别地，要提出一种排气***，其结构和制造方面成本低廉，其中，其声学性能以及使用寿命同时保持在已知的高水平上或者甚至还有提高。

该任务由开头提到的类型的***解决，在该***中，第一壳体罩套部分具有沿纵向轴线方向至少在一侧上有边界的第一凹槽，第一凹槽由第二壳体罩套部分闭合。在这此，排气通过部设置在第二壳体罩套部分处。优选地，在第一壳体罩套部分不设有排气通过部。因此，外壳罩套侧的所有排气通过部都集中在第二壳体罩套部分处。在此，与第一壳体罩套部分相比，第二壳体罩套部分可以实施得较小。换而言之，壳体罩套主要由第一壳体罩套部分形成。由此，排气***的构造在结构上是简单的。这也使得这种排气***的制造简单而便宜。此外，壳体罩套仅由少数几个部件形成，使得所需的接头(接合点/连接部)较少。这种排气***使用寿命长。此外，由于具有足够的结构空间用于谐振室，所以它具有很高的声学性能。

凹槽特别是通过将第二壳体罩套部分***到凹槽中或将其放置到凹槽上而闭合。放置可以从内部或外部进行。

根据本实用新型的排气***优选是横向于行驶方向安装在相关的机动车中的。

壳体罩套还可具有第三壳体罩套部分，其中，第一壳体罩套部分、第二壳体罩套部分和第三壳体罩套部分相互补充形成壳体罩套。在这种情况下，第一壳体罩套部分具有第二凹槽，该第二凹槽沿纵向轴线方向至少在一侧上有边界，该第二凹槽由第三壳体罩套部分封闭(闭合)。特别地，壳体罩套还具有第四壳体罩套部分。然后，第一壳体罩套部分、第二壳体罩套部分、第三壳体罩套部分和第四壳体罩套部分相互补充，然后形成壳体罩套，其中，第一壳体罩套部分具有第三凹槽，第三凹槽沿纵向轴线方向至少在一侧上有边界，并且由第四壳体罩套部分封闭(闭合)。在这种情况下，至少一个排气通过部(排气通道)可以设置在第三壳体罩套部分和/或第四壳体罩套部分处。如已经阐释的，在第一壳体罩套部分处优选地不设任何排气通过部。因此，套管罩套侧的所有排气通过部都布置在第二壳体罩套部分、第三壳体罩套部分和/或第四壳体罩套部分处。在此，与第一壳体罩套部分相比，第二壳体罩套部分、第三壳体罩套部分和/或第四壳体罩套部分可以实施得较小。然后，壳体罩套主要由第一壳体罩套部分形成，这使得产生了排气***结构上简单的构造。由此使得排气***的生产变得简单且成本便宜。此外，壳体罩套仅由相对少的部件形成，使得所需的接头(接合点/连接部)较少。这种排气***使用寿命长。此外，因为具有足够的结构空间用于谐振室，所以它具有很高的声学性能。

此外，可能的是，在第二壳体罩套部分、第三壳体罩套部分和/或第四壳体罩套部分处设有加强结构。这特别是用于稳定排气通过部周围的区域。因此，第一壳体罩套部分可以实施为没有这样的加强结构。这也有助于排气***的简单且成本便宜的构造。此外还可确保足够大的谐振容积。

根据一变型，在第二壳体罩套部分、第三壳体罩套部分和第四壳体罩套部分中的至少一个处设有至少两个排气通过部。这些排气通过部可以用于提供双管入口或双管出口。特别地，这种排气***可模块化地设计，使得第一壳体罩套部分在具有单个排气通过部的变型的情况下和在具有两个排气通过部的变型的情况下可以相同地构造。这导致提供这种变型的耗费对应减少。

在这种情况下，第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽中的一个凹槽的横截面的面积可以大于设置在封闭相应的凹槽的壳体罩套部分处的所有排气通过部的横截面的累积面积。替代地或附加地，相应凹槽的横截面在其形状上与相关的(所属的)排气通过部的横截面不同，或者与相关的(所属的)排气通过部的包络部的横截面不同。换而言之，各凹槽和封闭各凹槽的外壳罩套部分在其区域(面积)中延伸到相关的排气通过部的区域(面积)之外。因此，可以在第二壳体罩套部件、第三壳体罩套部件和/或第四壳体罩套部件处精确且可靠地设置排气通过部。同样也避免了与排气通过部共同作用的排气通过部和相关的(所属的)凹槽的边缘之间不期望的接触。同样在其形状方面，凹槽和封闭凹槽的壳体罩套部分可能与相关的排气通过部或多个相关的排气通过部的包络部不同。

优选地，壳体罩套在轴向上分部段地(部分地)仅由第一壳体夹层部分形成。特别地，壳体罩套在位于第一凹槽、第二凹槽和/或第三凹槽之外的轴向部段中仅由第一壳体罩套部分形成。这种壳体罩套在结构上构造非常简单，并且因此能够特别低成本地制造。此外，这样的壳体罩套能提供相对较大的谐振体积，这导致了排气***的高声学功率。

第一壳体罩套部分可以由弯曲的平面构件形成，其中，平面构件的周向上相对而置的端部固定到彼此。特别地，它们焊接在一起。优选地，第一壳体罩套部分由成卷弯曲的(薄)板制成。该(薄)板的周向上相对而置的端部焊接在一起特别地，与由两个半壳制造而成的壳体相比，只需要较少的焊缝就可以将壳体气密地密封。

有利地，至少一个凹槽是由凹槽部段形成的，凹槽部段设置在周向上相对而置的两端处，并且相互补充形成至少一个凹槽。在此，可能的是在相对而置的端部中的每一个处设有凹槽半部。然而，所述至少一个凹槽也可以其它方式分到相对而置的两端上。特别地，如果第一壳体罩套部分设计成弯曲的平面构件，则凹槽由此仍然可以在第一壳体罩套部分的平面状态下制造。这是特别简单且成本较低的。

在一变型中，第二壳体罩套部分、第三壳体罩套部分和/或第四壳体罩套部分的至少一个包括外部轮廓的边缘部段位于第一壳体罩套部分的径向内部或径向外部。由此，第二壳体罩套部分从径向内部或从径向外部封闭第一凹槽。这同样适用于第三壳体罩套部分和第二凹槽，以及适用于第四壳体罩套部分和第三凹槽。如果凹槽从内部封闭，则气压在排气***的壳体的内部沿封闭方向作用。这对于壳体的力学负荷来说总体是有利的。特别地这样确保了壳体的高密封性。与此相反，从径向外部封闭在制造技术上是有利的。

根据一替代方案，第二壳体罩套部分、第三壳体罩套部分和/或第四壳体罩套部分通过各自相关的(对应所属的)焊缝与第一壳体罩套部分连接。焊缝在此可以完全围绕相应的壳体罩套部分的外轮廓和/或沿着相关的凹槽的外轮廓延伸。这导致了结构上稳定且耐用的壳体罩套。同时这样也确保了壳体罩套被气密地封闭。

附图说明

以下根据附图中示出的实施例来阐释本实用新型。附图示出：

-图1以立体图示出了根据第一实施形式的、根据本实用新型的排气***；

-图2示出在其生产方法的过程期间的图1所示的排气***；

-图3以示意图示出了根据第二实施形式的、根据本实用新型的排气***；

-图4以示意图示出了根据第三实施形式的、根据本实用新型的排气***，

-图5以示意图示出根据第四实施形式的、根据本实用新型的排气***，

-图6以示意图示出根据第五实施形式的、根据本实用新型的排气***。

-图7以示意图示出根据第六实施形式的、根据本实用新型的排气***，以及

-图8以示意图示出根据第七实施形式的、根据本实用新型的排气***。

具体实施方式

图1示出了用于机动车的内燃机的排气***10。其设计构造为使得它可以横向于行驶方向安装到机动车中。

排气***10包括大致(圆)柱形的壳体12，壳体12沿着纵向轴线14延伸。

壳体12包括包围纵向轴线14的壳体罩套16，壳体罩套16具有第一壳体罩套部分16a和第二壳体罩套部分16b。第一壳体罩套部分16a和第二壳体罩套部分16b相互补充，形成壳体罩套16。

在轴向方向上，即沿着纵向轴线14，壳体罩套16在两侧上由壳体底部18封闭。

壳体12共配备有三个排气通过部。

在此，第一个排气通过部(排气套管)20布置在其中一个、在图1中示出为在前面的壳体底部18处。

在所示的实施形式中，第一排气通过部20形成排气入口。

第二排气通过部22和第三排气通过部24设置在在第二壳体罩套部分16b上。由此，第二排气通过部22和第三排气通过部24代表壳体罩套侧的排气通过部。

在所示的实施形式中，它们实施为排气出口。

第一壳体罩套部分16a由弯曲的平面构件形成，特别是卷状弯曲的(薄)板构件。

平面构件的尺寸在此选择为使其宽度与壳体罩套16的轴向延伸(量)相一致。其长度由此与壳体罩套16相匹配，使其端部26a、26b在平面构件(平坦部件)的弯曲状态下周向上相对而置。

端部26a、26b借助焊缝28固定到彼此。

焊缝28在此沿着纵向轴线14是不连续的。

更确切地说，它在中间区域由第一凹槽30a打断，第一凹槽30a沿着纵向轴线14在两侧上有边界。

第一凹槽30a由两个凹槽部段32a、32b形成，它们分别设置在相对而置的端部26a、26b处，并且相互补充形成第一凹槽30a。

严格来说，凹槽部段32a、32b在所示的实施形式中形成凹槽半部，因为它们分别形成第一凹槽30a的一半。

第二壳体罩套部分16b封闭第一凹槽30a，如前所述，在第二壳体罩套部分16b处设有第二排气通过部22和第三排气通过部24。

在此，第一凹槽30a的横截面的面积以及由此第二壳体罩套部分16b的面积大于排气通过部22、24的横截面的累积面积。在此，可理解的是，第一凹槽30a和第二壳体罩套部分16b的面积的确定不考虑排气通过部22、24的横截面。

此外，第一凹槽30a的横截面在其形状上与排气通过部22、24的包络部(包络面)33的横截面不同。

换而言之，第一凹槽30a和第二壳体罩套部分16b比排气通过部22、24加起来还要大。此外，它们成型也不同。

第二壳体罩套部分16b在径向内部靠在第一壳体罩套部分16a处。这尤其适用于包括第二壳体罩套部分16b的外轮廓的边缘部段。

在这个位置中，第二壳体罩套部分16b通过焊缝34与第一壳体罩套部分16a连接。焊缝34完全围绕沿着第二壳体罩套部分16b的外轮廓。

壳体罩套16由此在第一轴向部段36a中仅由第一壳体罩套部分16a形成。

接着该部段的是第二轴向部段36b，其包括凹槽30a。在这个轴向部段中，壳体罩套16由第一壳体罩套部分16a和第二壳体罩套部分16b形成。

壳体罩套16的第三轴向部段36c在背向第一轴向部段36a的一侧上与第二轴向部段36b相接，也是仅由第一壳体罩套部分16a形成。

排气***10能如下地制造。

首先，提供排气***10的内部结构38。这包括，例如，内部管40和一个或多个内部底部(内底板)42。

然后，壳体底部(壳体底板)18在两侧上固定、特别是焊接到内部结构38。

此外，第二壳体罩套部分16b借助焊接固定在内部结构38处。

此后，第一壳体罩套部分16a作为弯曲的平面构件提供，其中，端部26a、26b在周向上彼此间隔开。也就是说，第一壳体部件16a在周向上略微弯曲(见图2)。

然后将由第二壳体罩套部分16b、内部结构38和壳体底部18构成的复合物(联合物)沿着纵向轴线14***到第一壳体罩套部分16a中。这借助箭头44来象征(参见图2)。

复合物相对于第一壳体罩套部分16a在此的定位方式是：第二壳体罩套部分16b沿着纵向轴线14在凹槽部段32a、32b的区域中，即待形成的凹槽30的区域中。

接着，第一壳体罩套部分16a的两端26a、26b搁置在彼此之上(放在彼此上)，并借助焊缝28连接在一起。换而言之，第一壳体罩套部分16a在周向上是封闭的。

此外，第一壳体罩套部分16a和第二壳体罩套部分16b通过完全围绕第二壳体罩套部分16b的焊缝34而相互连接。

此外，壳体座部18通过相应相关的焊缝与第一壳体罩套部分16a连接。

下面将参照图3至图8阐释排气***10的其它实施形式。在此将只关注与第一实施形式的差异，使得在其它方面上述阐内容也适用于根据图3至图8的实施形式。

相同或彼此对应的构件在此设有相同的附图标记。

在图3中示出排气***10的第二实施形式。

这与根据第一实施形式的排气***的区别仅在于，在两个壳体底部18处分别设有(一个)排气通过部20a、20b。

在第二实施形式中，两个排气通过部20a、20b都形成为排气入口。

根据第二实施形式的排气***10的制造方式与根据第一实施形式的排气***相同。

在图4中示出了排气***10的第三实施形式。

这与根据第二实施形式的排气***10的区别仅在于，两个排气通过部20a、20b设置在同一壳体底部18处。

图4中右侧所示的壳体底部18由此配备有两个排气通过部20a、20b，而左侧所示的壳体底部18与之相反未设有任何排气通过部。

在其它方面，对排气***10的第二实施形式的实施也适用于第三实施形式。

图5示出了排气***10的第四实施形式。

这与各上述实施形式不同之处在于，壳体罩套16具有额外的第三壳体罩套部分16c。

由此，第一壳体罩套部分16a、第二壳体罩套部分16b和第三壳体罩套部分16c相互补充，形成壳体罩套16。

第一壳体罩套部分16a在此具有第二凹槽30b，第二凹槽沿纵向轴线14的方向有边界(受限)，并由第三壳体罩套部分16c封闭。

第二壳体罩套部分16b和第三壳体罩套部分16c布置在第一壳体罩套部分16a的相对的两侧上。

两个排气通过部20a、20b现在设置在第三壳体罩套部分16c处。它们此后形成为排气入口。

在根据第四实施形式的排气***10中，由此在壳体底部18处未布置任何排气通过部。

第三壳体罩套部分16c与第一壳体罩套部分16a的连接方式与第二壳体罩套部分16b相同。由此，在这种情况下，可以参考对第一实施形式的实施。

除了已经结合第一实施形式阐释的轴向部段36a、36b和36c之外，第四实施形式中的壳体罩套16还具有包括凹槽30b的第四轴向部段36d。在这个轴向部段中，壳体罩套16由第一壳体罩套部分16a和第三壳体罩套部分16c形成。

此外，设有壳体罩套16的第五轴向部段36e，它在背向第三轴向部段36c的一侧上与第四轴向部段36d相接。这是仅由第一壳体罩套部段16a形成的。

在制造根据第四实施形式的排气***10时，第二壳体罩套部段16和第三壳体罩套部段16c都通过焊接固定在内部结构38上。

在其它方面，可以参照根据第一实施形式的制造方法。

在图6中示出排气***10的第五实施形式。

在这种情况下，壳体罩套16又是由三个壳体罩套部分16a、16b、16c组成。

然而，与第四实施形式相比，第二壳体罩套部分16b和第三壳体罩套部分16c现在定位在第一壳体罩套部分的同一侧上。

在第三壳体罩套部段16c处又设置了两个排气通过部46、48，然而，这些通过部现在仅实施为排气出口。

与第三实施形式中的一样，在图6中右侧所示的壳体底部18设有两个排气管20a、20b，用作排气入口。

根据第五实施形式的排气***10的制造与前面的实施形式类似。

在图7中可见排气***10的第六实施形式。

该实施形式与之前描述的实施形式不同之处在于其具有额外的第四壳体罩套部分16d。

由此，第一壳体罩套部分16a、第二壳体罩套部分16b、第三壳体罩套部分16c和第四壳体罩套部分16d相互补充，形成壳体罩套16。

为此，第一壳体罩套部分16a具有第三凹槽30c，第三凹槽30c沿纵向轴线14的方向有边界(受界定/受限)，并由第四壳体罩套部分16c封闭。

在此，第四壳体罩套部分16d与第一壳体罩套部分16a的连接方式和第二壳体罩套部分16b的连接方式相同，使得在此参照对于第一实施例的实施。

在第六实施形式中，壳体罩套16在第一轴向部段36a中仅由第一壳体罩套部分16a形成。

与其相接的是包括凹槽30a、30b、30c的第二轴向部段36b。在这个轴向部段中，壳体罩套16由第一壳体罩套部分16a、第二壳体罩套部分16b、第三壳体罩套部分16c和第四壳体罩套部分16d形成。

壳体罩套16的第三轴向部段36c在背向第一轴向部段36a的一侧上与第二轴向部段36b相接，并且又仅由第一壳体罩套部分16a形成。

在第六实施形式中，排气通过部20a、20b作为排气入口设置在第二壳体罩套部分处。

在第三壳体罩套部分16c处设有两个排气通过部22、24，它们设计构造为成排气出口。

这同样适用于第四壳体罩套部分16d，在其上还设有两个排气通过部46、48，它们用作排气出口。

在第六实施形式中，壳体底部18没有任何排气通过部。

由此，在制造根据第六实施形式的排气***时，第二壳体罩套部分16b、第三壳体罩套部分16c和第四壳体罩套部分16d通过焊接固定在内部结构38处。

在其它方面，制造方法对应于结合根据第一实施形式的排气***10所阐释的制造方法。

在图8中示出排气***10的第七实施形式。

第七实施形式又具有总共四个壳体罩套部分16a、16b、16c、16d，其中，与根据第六实施形式的排气***10相比，仅第二个壳体罩套部分16b沿着纵向轴线14移动，使得它在轴向上位于第三个壳体罩套部分16c的水平。

此外，在图8中右侧所示的壳体底部18上设有两个排气通过部20a、20b，它们实施为排气入口。

相应地，现在在第二壳体罩套部分16b处设有两个排气通过部50、52，它们设计构造为排气出口。

根据第七个实施形式的排气***10的制造如同根据第六实施形式的排气***那样进行。

在根据图5至图8的各实施形式中，第一凹槽30a分别由设置在周向上相对而置的端部26a、26b处的凹槽部段形成，这些凹槽部段相互补充成为第一凹槽30a。

其余的凹槽30b、30c实施为在第一壳体罩套部分16a内部的开口。

在上面阐释的所有实施形式中的启示应理解为仅是示例性的，根据上述启示，一个或多个排气通过部构造成排气入口，而另一个或多个其它排气通过部用作排气出口。同样可设想的是，其它排气管过部用作排气入口或排气出口。

Claims (14)

1.一种用于机动车的内燃机的排气***(10)，具有大致圆柱形的壳体(12)，所述壳体包括沿着纵向轴线(14)延伸并且包围所述纵向轴线(14)的壳体罩套(16)，其中设有壳体罩套侧的至少一个排气通过部(22、24、46、48、50、52)，并且所述壳体罩套(16)具有至少一个第一壳体罩套部分(16a)和一个第二壳体罩套部分(16b)，它们互相补充成为所述壳体罩套(16)，

其特征在于，所述第一壳体罩套部分(16a)具有第一凹槽(30a)，所述第一凹槽沿所述纵向轴线(14)的方向至少在一侧上有边界，并且所述第一凹槽由所述第二壳体罩套部分(16b)封闭，并且所述排气通过部(22、24、46、48、50、52)设置在所述第二壳体罩套部分(16b)处。

2.如权利要求1所述的排气***(10)，其特征在于，所述壳体罩套(16)具有第三壳体罩套部分(16c)，并且所述第一壳体罩套部分(16a)、所述第二壳体罩套部分(16b)和所述第三壳体罩套部分(16c)互相补充成为所述壳体罩套(16)，其中，所述第一壳体罩套部分(16a)具有第二凹槽(30b)，所述第二凹槽沿所述纵向轴线(14)的方向至少在一侧上有边界，并且所述第二凹槽由所述第三壳体罩套部分(16c)封闭。

3.如权利要求2所述的排气***(10)，其特征在于，所述壳体罩套(16)具有第四壳体罩套部分(16d)，并且所述第一壳体罩套部分(16a)、所述第二壳体罩套部分(16b)、所述第三壳体罩套部分(16c)和所述第四壳体罩套部分(16d)互相补充成为所述壳体罩套(16)，其中，所述第一壳体罩套部分(16a)具有第三凹槽(30c)，所述第三凹槽沿所述纵向轴线(14)的方向至少在一侧上有边界，并且所述第三凹槽由所述第四壳体罩套部分(16d)封闭。

4.如权利要求1所述的排气***(10)，其特征在于，至少两个所述排气通过部(22、24、46、48、50、52)设置在所述第二壳体罩套部分(16b)处。

5.如权利要求3所述的排气***(10)，其特征在于，至少两个所述排气通过部(22、24、46、48、50、52)设置在所述第三壳体罩套部分(16c)和所述第四壳体罩套部分(16d)中的至少一个处。

6.如权利要求1所述的排气***(10)，其特征在于，所述壳体罩套(16)在轴向上分部段地仅由所述第一壳体罩套部分(16a)构成。

7.如权利要求6所述的排气***(10)，其特征在于，所述壳体罩套(16)在位于所述第一凹槽(30a)、第二凹槽(30b)和/或第三凹槽(30c)之外的轴向部段(36a、36c)中仅由所述第一壳体罩套部分(16a)构成。

8.如权利要求1所述的排气***(10)，其特征在于，所述第一壳体罩套部分(16a)由弯曲的平面构件形成，其中，所述平面构件的周向上相对而置的端部(26a、26b)固定到彼此。

9.如权利要求8所述的排气***(10)，其特征在于，所述平面构件的周向上相对而置的端部(26a、26b)焊接在一起。

10.如权利要求8或9所述的排气***(10)，其特征在于，至少一个所述凹槽(30a、30b、30c)由凹槽部段(32a、32b)构成，所述凹槽部段设置在所述周向上相对而置的端部(26a、26b)处，并且互相补充成为所述至少一个凹槽(30a、30b、30c)。

11.如权利要求1所述的排气***(10)，其特征在于，所述第二壳体罩套部分(16b)的至少一个包括外部轮廓的边缘部段位于所述第一壳体罩套部分(16a)的径向内部或径向外部。

12.如权利要求1所述的排气***(10)，其特征在于，所述第二壳体罩套部分(16b)通过所属的焊缝(34)与所述第一壳体罩套部分(16a)连接。

13.如权利要求3所述的排气***(10)，其特征在于，所述第三壳体罩套部分(16c)和/或所述第四壳体罩套部分(16d)的至少一个包括外部轮廓的边缘部段位于所述第一壳体罩套部分(16a)的径向内部或径向外部。

14.如权利要求3所述的排气***(10)，其特征在于，所述第三壳体罩套部分(16c)和/或所述第四壳体罩套部分(16d)通过对应所属的焊缝(34)与所述第一壳体罩套部分(16a)连接。

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