CN215702650U - 一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置,包括去底皮操作台,所述去底皮操作台的上端设置有压紧翻转机构,所述压紧翻转机构的一侧设置有翻转电机,所述压紧翻转机构远离翻转电机的一侧设置有呈矩形的压紧翻转框。本实用新型,通过设置压紧翻转框,在压紧翻转框内设置有压紧气缸和压紧块,通过压紧气缸和压紧块的配合,将放置于压紧翻转框内部的坯块夹紧,通过启动翻转电机带动翻转凸块继而带动压紧翻转框翻转,使得压紧翻转框内夹紧的坯块随着压紧翻转框进行翻转便于去底皮操作,相较于现有技术,本实用新型在翻转时能夹紧坯块,在坯块随着压紧翻转框翻转时能有效保障随着机械运转等因素抖动或晃动造成的脱落。

Description

一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置
技术领域
本实用新型涉及加气混凝土砌块技术领域,具体是一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置。
背景技术
加气混凝土砌块的浆料在模具中硬化到一定程度后在进行脱模、切割的工序。为了保证加气混凝土砌块的完整性,切割后的坯体底部会留有底皮,该底皮并不符合砌块的尺寸要求,所以需对切割完成后的坯体进行去底皮处理。目前,对于去底皮处理主要是通过翻转机对其进行翻转:通过翻转机上的翻转板对坯体的一面进行支撑,然后90°翻转,再通过压板将底皮压掉,然后再将坯体翻转回原位置即完成对坯体的去底皮处理。因现有的翻转机上的翻转板仅对坯体的一侧进行支撑,并不可以对坯体进行固定压紧,而分离的小坯体容易因机械抖动或晃动而掉落,造成坯体的损坏。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置,以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供以下解决方案:
一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置,包括去底皮操作台,所述去底皮操作台的上端设置有压紧翻转机构,所述压紧翻转机构的一侧设置有翻转电机,所述压紧翻转机构远离翻转电机的一侧设置有呈矩形的压紧翻转框,所述压紧翻转框远离翻转电机的一端框内中间位置处设置有压紧气缸,所述压紧气缸靠近翻转电机的一端连接有压紧块,所述压紧块的宽度与压紧翻转框的框内宽度相同,所述压紧翻转框靠近翻转电机的一端设置有凸出的翻转凸块,所述翻转电机与翻转凸块连接。
作为本技术方案的进一步改进,所述去底皮操作台在翻转电机的位置处下方开设有与翻转电机适配的电机安装凹槽,所述翻转电机安装在电机安装凹槽内,所述翻转凸块靠近翻转电机的一侧中间位置处开设有适配于翻转电机传动端的电机连接安装口,所述电机连接安装口与翻转电机的传动端连接。
作为本技术方案的进一步改进,所述压紧翻转框的框内两侧中间位置处开设有向外凹陷的滑动凹槽,所述压紧块的两侧中间位置处设置有凸出的滑动凸块,所述滑动凸块与滑动凹槽适配且滑动配合。
作为本技术方案的进一步改进,所述翻转电机为双向限程型绕线式三相异步电机。
作为本技术方案的进一步改进,所述去底皮操作台的下端中间位置处连接有呈圆形的台柱,所述台柱远离去底皮操作台的一端连接有呈圆形的台柱底座,所述台柱底座的直径大于台柱的直径。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果:
通过设置压紧翻转框,在压紧翻转框内设置有压紧气缸和压紧块,通过压紧气缸和压紧块的配合,将放置于压紧翻转框内部的坯块夹紧,通过启动翻转电机带动翻转凸块继而带动压紧翻转框翻转,使得压紧翻转框内夹紧的坯块随着压紧翻转框进行翻转便于去底皮操作,相较于现有技术,本实用新型在翻转时能夹紧坯块,在坯块随着压紧翻转框翻转时能有效保障随着机械运转等因素抖动或晃动造成的脱落。
附图说明
图1为加气混凝土砌块的压紧翻转装置的整体结构示意图;
图2为加气混凝土砌块的压紧翻转装置的拆分结构示意图;
图3为加气混凝土砌块的压紧翻转装置压紧翻转机构的结构示意图;
图中:1、去底皮操作台;2、台柱;3、台柱底座;4、压紧翻转机构;5、电机安装凹槽;6、翻转电机;7、压紧翻转框;8、翻转凸块;9、电机连接安装口;10、压紧气缸;11、滑动凹槽;12、压紧块;13、滑动凸块;14、铰接座;15、转动座。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
请参阅图1~3,本实用新型实施例中,一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置,包括去底皮操作台1,去底皮操作台1用于操作坯块的压紧和翻转并进行去底皮操纵,去底皮操作台1的上端设置有压紧翻转机构4,压紧翻转机构 4用于坯块的压紧翻转,压紧翻转机构4的一侧设置有翻转电机6,为坯块提供翻转动力,压紧翻转机构4远离翻转电机6的一侧设置有呈矩形的压紧翻转框7,压紧翻转框7远离翻转电机6的一端框内中间位置处设置有压紧气缸 10,压紧气缸10提供压紧坯块的动力,压紧气缸10靠近翻转电机6的一端连接有压紧块12,压紧块12的宽度与压紧翻转框7的框内宽度相同,压紧块 12用于对坯块进行压紧压力的均匀传递,压紧翻转框7靠近翻转电机6的一端设置有凸出的翻转凸块8,翻转电机6与翻转凸块8连接,便于翻转电机6 带动压紧翻转框7压紧坯块一起翻转。
请参阅图2,去底皮操作台1在翻转电机6的位置处下方开设有与翻转电机6适配的电机安装凹槽5,翻转电机6安装在电机安装凹槽5内,使得压紧翻转框7的整个底端平面和去底皮操作台1的上端平面处于同一水平线,保障坯块在压紧操作时的平整,提高整个产品的统一规范性,翻转凸块8靠近翻转电机6的一侧中间位置处开设有适配于翻转电机6传动端的电机连接安装口9,电机连接安装口9与翻转电机6的传动端连接,便于压紧翻转框7和翻转电机6之间的拆卸安装。
请参阅图3,压紧翻转框7的框内两侧中间位置处开设有向外凹陷的滑动凹槽11,压紧块12的两侧中间位置处设置有凸出的滑动凸块13,滑动凸块 13与滑动凹槽11适配且滑动配合,启动压紧气缸10推动压紧块12运动,压紧块12两端的滑动凸块13与压紧翻转框7内框两侧的滑动凹槽11能通过滑动来配合压紧块12的运动,同时保障对于压紧块12在压紧翻转框7内以直线运动时的固定。
去底皮操作台1上位于远离电机安装凹槽5的一侧设有铰接座14,压紧翻转框7上位于远离翻转凸块8的一侧设有与铰接座14转动连接的转动座15。
请参阅图1,翻转电机6为双向限程型绕线式三相异步电机,绕线式的三相异步电机便于调整转速,便于对电机的转程进行限制,使得电机在规定的设置范围内进行往复运动,减少对去底皮操作时不必要的翻转角度和时长,提高功效节约成本。
请参阅图2,去底皮操作台1的下端中间位置处连接有呈圆形的台柱2,台柱2远离去底皮操作台1的一端连接有呈圆形的台柱底座3,台柱底座3的直径大于台柱2的直径,台柱2为去底皮操作台1和整个坯块去底皮操作提供支撑,下端设置的台柱底座3直径大于台柱2的直径差值越大越能为去底皮操作台1提供稳定的支撑,同时亦可在台柱底座3上防止配重块进行稳定性的调整。
本实用新型的工作原理:
将待去底皮的坯块放入压紧翻转框7内,启动压紧气缸10推动压紧块12 继而推动坯块向压紧翻转框7靠近翻转电机6的一端运动,在运动至压紧翻转框7靠近翻转电机6的一端尽头时在压紧翻转框7内部压紧坯块,启动翻转电机6带动翻转凸块8转动继而带动压紧翻转框7进行翻转,压紧翻转框7 带动压紧的坯块翻转,此时对已翻转一定角度的坯块进行去底皮操作。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置,包括去底皮操作台(1),其特征在于:所述去底皮操作台(1)的上端设置有压紧翻转机构(4),所述压紧翻转机构(4)的一侧设置有翻转电机(6),所述压紧翻转机构(4)远离翻转电机(6)的一侧设置有呈矩形的压紧翻转框(7),所述压紧翻转框(7)远离翻转电机(6)的一端框内中间位置处设置有压紧气缸(10),所述压紧气缸(10)靠近翻转电机(6)的一端连接有压紧块(12),所述压紧块(12)的宽度与压紧翻转框(7)的框内宽度相同,所述压紧翻转框(7)靠近翻转电机(6)的一端设置有凸出的翻转凸块(8),所述翻转电机(6)与翻转凸块(8)连接。
2.根据权利要求1所述的一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置,其特征在于:所述去底皮操作台(1)在翻转电机(6)的位置处下方开设有与翻转电机(6)适配的电机安装凹槽(5),所述翻转电机(6)安装在电机安装凹槽(5)内,所述翻转凸块(8)靠近翻转电机(6)的一侧中间位置处开设有适配于翻转电机(6)传动端的电机连接安装口(9),所述电机连接安装口(9)与翻转电机(6)的传动端连接。
3.根据权利要求1所述的一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置,其特征在于:所述压紧翻转框(7)的框内两侧中间位置处开设有向外凹陷的滑动凹槽(11),所述压紧块(12)的两侧中间位置处设置有凸出的滑动凸块(13),所述滑动凸块(13)与滑动凹槽(11)适配且滑动配合。
4.根据权利要求1所述的一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置,其特征在于:所述翻转电机(6)为双向限程型绕线式三相异步电机。
5.根据权利要求1所述的一种加气混凝土砌块的压紧翻转装置,其特征在于:所述去底皮操作台(1)的下端中间位置处连接有呈圆形的台柱(2),所述台柱(2)远离去底皮操作台(1)的一端连接有呈圆形的台柱底座(3),所述台柱底座(3)的直径大于台柱(2)的直径。
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