CN215610381U - 一种用于油气回收的立式吸附罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于油气回收的立式吸附罐，包括立式筒体，底部的椭圆形封头上设置介质入口；立式筒体的底端内侧设置环形隔板；立式筒体内同轴设置套筒；套筒底端与环形隔板的径向内端连接；套筒的底端敞口处设置第一格栅；环形隔板的上部设置第二格栅；环形隔板、第二格栅之间的立式筒体上设置介质出口；顶部的椭圆形封头上设置有正对套筒的第一装料口、正对套筒与立式筒体之间环形空间的第二装料口；环形隔板、第二格栅之间的套筒上设置第一卸料口；第二格栅上部的立式筒体上设置第二卸料口。本实用新型通过套筒的设置，增加了气体的流通路径，即延长了吸附路径，改善了气体低流量时的气体分布效果。

Description

一种用于油气回收的立式吸附罐

技术领域

本实用新型属于油气处理技术领域，具体涉及一种用于油气回收的立式吸附罐。

背景技术

随着废气排放指标越来越严，石化企业面临的环保排放压力也逐年增加，如何提升原有工艺设备的潜能成为环保行业的一直追逐目标。

目前，石化企业中，在油气回收、废气处理、异味治理等领域通常将吸附法作为主流工艺，吸附法通常采用立式吸附罐，吸附罐内填充相应的吸附材料。

然而，立式吸附罐在使用过程中存在以下问题：吸附罐的高径比通常是根据油气或废气的最大处理负荷进行设计的，当实际使用过程中油气或废气的流量小于设计值时，立式吸附罐的罐壁附近会出现边际效应，大部分气体沿着吸附罐的中心区域往上流动，吸附罐罐壁附近的吸附剂无法与气体进行有效的接触，从而导致罐壁附近吸附剂的利用率不高，最终导致中心处的吸附剂吸附饱和而罐壁处吸附剂吸附未饱和的现象。如果此时更换吸附剂，则罐壁附近的吸附性能仍然很强的吸附剂与中心区域吸附性能衰减明显的吸附剂一同更换，造成吸附材料的浪费。

目前，有些企业为弥补低流量工况气体分布不均的情况，人为增加设备的高径比，使吸附罐的直径变小，高度增加很多，吸附剂的用量保持不变；虽然小直径立式吸附罐应对低流量油气或废气的气体分布性能有所提高，但由于吸附罐设备过高，导致吸附罐的运输、现场安装和日常操作维护都极不方便。

另外，当立式吸附罐中需要装填两种吸附材料时，两种吸附剂之间多是采用分层堆放，造成不同吸附材料的混合，对今后的废料回收等造成困扰。

实用新型内容

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种用于油气回收的立式吸附罐。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于油气回收的立式吸附罐，包括呈圆筒状结构的立式筒体，所述立式筒体的两端设置椭圆形封头，底部的椭圆形封头上设置介质入口；

所述立式筒体的底端内侧同轴固定设置环形隔板；

所述立式筒体内同轴设置套筒；

所述套筒的底端外壁面与环形隔板的径向内端面固定连接；所述套筒的底端敞口处设置呈圆形结构的带有金属丝网的第一格栅；

所述环形隔板的上部设置呈环形结构的带有金属丝网的第二格栅，所述第二格栅的径向外壁面与立式筒体的内壁面固定连接，所述第二格栅的径向内壁面与套筒的外壁面固定连接；

所述环形隔板、第二格栅之间的立式筒体上设置介质出口；

顶部的椭圆形封头上设置有正对套筒的第一装料口、正对套筒与立式筒体之间环形空间的第二装料口；

所述环形隔板、第二格栅之间的套筒上设置第一卸料口，所述第一卸料口穿过立式筒体的侧壁；

所述第二格栅上部的立式筒体上设置第二卸料口。

优选的，所述套筒内部通道的横截面积为立式筒体内部通道横截面积的20％～75％。

优选的，所述第二格栅上部的套筒与立式筒体之间的环形空间内设置螺旋叶片；

所述螺旋叶片的外端与立式筒体的内壁面固定连接；

所述螺旋叶片的内端与套筒的外壁面固定连接。

优选的，所述螺旋叶片的外端与立式筒体的内壁面进行焊接连接；

所述螺旋叶片的内端与套筒的外壁面进行焊接连接。

优选的，所述环形隔板与立式筒体的内壁面进行焊接连接。

优选的，所述环形隔板的径向内端面与套筒的外壁面进行焊接连接。

优选的，所述套筒与第一格栅进行焊接连接。

优选的，所述第二格栅的径向外壁面与立式筒体的内壁面进行焊接连接，所述第二格栅的径向内壁面与套筒的外壁面进行焊接连接。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型通过套筒的设置，增加了气体的流通路径，即延长了吸附路径，改善了气体低流量时的气体分布效果，使气体既流过吸附罐中心位置的套筒区域内，也流过吸附罐罐壁附近的环形区域内，从而保证吸附罐内不同位置的吸附材料的性能衰减速率保持一致，避免吸附材料的浪费；同时套筒的设置，将立式筒体内的空间间隔为两个料仓，每个料仓可以装填不同材质、性能的吸附材料，且每个料仓内的吸附材料可以实现独立装卸料，避免了不同材质吸附材料因混装而引起的废吸附剂处理的难题。

(2)本实用新型立式吸附罐没有增加罐体高径比，因此不会产生因高径比增加而导致设备运输、安装、操作的不便的问题，同时吸附效率得到了显著提高。

(3)本实用新型中螺旋叶片的设置，通过绕流提高了气体的雷诺系数，避免了传统立式吸附罐的边界效应，增加了吸附剂的利用效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1是本实用新型用于油气回收的立式吸附罐的结构示意图；

图2是图1的A-A向剖视图；

其中：

1-立式筒体，2-介质入口，3-环形隔板，4-套筒，5-第一格栅，6-第二格栅，7-介质出口，8-第一装料口，9-第二装料口，10-第一卸料口，11-第二卸料口，12-螺旋叶片。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

在本实用新型中，术语如“上”、“下”、“底”、“顶”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本实用新型各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本实用新型中任一部件或元件，不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型中，术语如“相连”、“连接”等应做广义理解，表示可以是固定连接，也可以是一体地连接或可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的相关科研或技术人员，可以根据具体情况确定上述术语在本实用新型中的具体含义，不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1-2所示，一种用于油气回收的立式吸附罐，包括呈圆筒状结构的立式筒体1，所述立式筒体的两端设置椭圆形封头，底部的椭圆形封头上设置介质入口2；

所述立式筒体1的底端内侧同轴固定设置环形隔板3；

所述立式筒体1内同轴设置套筒4；

所述套筒4的底端外壁面与环形隔板3的径向内端面固定连接；所述套筒4的底端敞口处设置呈圆形结构的带有金属丝网的第一格栅5，具体地，套筒4的顶端与立式筒体1的顶端齐平；本申请中套筒4的设置，将立式筒体1内的空间间隔为两个料仓，套筒4内的空间为第一个料仓，套筒4与立式筒体1之间的环形空间为第二个料仓，一方面套筒4的设置增加了气体的流通路径，即延长了吸附路径，改善了气体低流量时的气体分布效果；另一方面每个料仓可以装填不同材质、性能的吸附材料，且每个料仓内的吸附材料可以实现独立装卸料，避免了不同材质吸附材料因混装而引起的废吸附剂处理的难题；

所述环形隔板3的上部设置呈环形结构的带有金属丝网的第二格栅6，所述第二格栅6的径向外壁面与立式筒体1的内壁面固定连接，所述第二格栅6的径向内壁面与套筒4的外壁面固定连接；

所述环形隔板3、第二格栅6之间的立式筒体1上设置介质出口7；介质出口7设置在设备底部，有利于日常的操作和维护；

顶部的椭圆形封头上设置有正对套筒4的第一装料口8、正对套筒4与立式筒体1之间环形空间的第二装料口9；具体地，第一装料口8、第二装料口9上都设置阀门；

所述环形隔板3、第二格栅6之间的套筒4上设置第一卸料口10，所述第一卸料口10穿过立式筒体1的侧壁；

所述第二格栅6上部的立式筒体1上设置第二卸料口11。

优选的，所述套筒4内部通道的横截面积为立式筒体1内部通道横截面积的20％～75％。

优选的，所述第二格栅6上部的套筒4与立式筒体1之间的环形空间内设置螺旋叶片12；

所述螺旋叶片12的外端与立式筒体1的内壁面固定连接；

所述螺旋叶片12的内端与套筒4的外壁面固定连接。

螺旋叶片12的设置，通过绕流提高了气体的雷诺系数，避免了传统立式吸附罐的边界效应，增加了吸附剂的利用效率。

优选的，所述螺旋叶片12的外端与立式筒体1的内壁面进行焊接连接；

所述螺旋叶片12的内端与套筒4的外壁面进行焊接连接。

优选的，所述环形隔板3与立式筒体1的内壁面进行焊接连接。

优选的，所述环形隔板3的径向内端面与套筒4的外壁面进行焊接连接。

优选的，所述套筒4与第一格栅5进行焊接连接。

优选的，所述第二格栅6的径向外壁面与立式筒体1的内壁面进行焊接连接，所述第二格栅6的径向内壁面与套筒4的外壁面进行焊接连接。

一种用于油气回收的立式吸附罐，其具体实施方式如下：

气流通过介质入口2进入吸附罐底部椭圆形封头内，由于环形隔板3的阻挡，气流只能通过圆形的第一格栅5进入套筒4的内部，气流中含有的VOCs介质被套筒4内的吸附材料进行一次吸附，并从套筒4顶部开放端面进入吸附罐顶部的椭圆形封头内；由于第一装料口8、第二装料口9在吸附罐的投用期间被封堵，气流只能从立式筒体1与套筒4之间的环形空间朝下流动，气流被该环形空间内的螺纹叶片12强制约束其流通路径，在流动过程中与该区域内的吸附材料进行第二次吸附，到达吸附罐底部后，通过介质出口7流出。气流进入环形空间后，由于螺旋叶片12的导流作用，可以延长气体的流经路径，气流与吸附材料进行充分的接触，提高了罐壁附近吸附材料的使用效率。

因此本申请立式吸附罐的整体设计，可有效减弱低流量气体进入大直径吸附罐时的边界效应，使气体既流过吸附罐中心位置的套筒区域内，也流过吸附罐罐壁附近的环形区域内，可保证吸附罐内不同位置的吸附材料的性能衰减速率保持一致，避免吸附材料的浪费。套筒区域与环形区域之间由于存在物理的阻隔，可以实现不同吸附材料在一个吸附罐内的混装，分别设置的第一卸料口10、第二卸料口11可以实现不同吸附材料的分类回收，同时也避免了人员进入吸附罐装卸的安全风险。

本申请立式吸附罐没有增加罐体高径比，因此不会产生因高径比增加而导致设备运输、安装、操作的不便的问题，同时吸附效率得到了显著提高。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (8)

1.一种用于油气回收的立式吸附罐，其特征在于，包括呈圆筒状结构的立式筒体，所述立式筒体的两端设置椭圆形封头，底部的椭圆形封头上设置介质入口；

所述立式筒体的底端内侧同轴固定设置环形隔板；

所述立式筒体内同轴设置套筒；

所述套筒的底端外壁面与环形隔板的径向内端面固定连接；所述套筒的底端敞口处设置呈圆形结构的带有金属丝网的第一格栅；

所述环形隔板的上部设置呈环形结构的带有金属丝网的第二格栅，所述第二格栅的径向外壁面与立式筒体的内壁面固定连接，所述第二格栅的径向内壁面与套筒的外壁面固定连接；

所述环形隔板、第二格栅之间的立式筒体上设置介质出口；

顶部的椭圆形封头上设置有正对套筒的第一装料口、正对套筒与立式筒体之间环形空间的第二装料口；

所述环形隔板、第二格栅之间的套筒上设置第一卸料口，所述第一卸料口穿过立式筒体的侧壁；

所述第二格栅上部的立式筒体上设置第二卸料口。

2.如权利要求1所述的用于油气回收的立式吸附罐，其特征在于，所述套筒内部通道的横截面积为立式筒体内部通道横截面积的20％～75％。

3.如权利要求1所述的用于油气回收的立式吸附罐，其特征在于，所述第二格栅上部的套筒与立式筒体之间的环形空间内设置螺旋叶片；

所述螺旋叶片的外端与立式筒体的内壁面固定连接；

所述螺旋叶片的内端与套筒的外壁面固定连接。

4.如权利要求3所述的用于油气回收的立式吸附罐，其特征在于，所述螺旋叶片的外端与立式筒体的内壁面进行焊接连接；

所述螺旋叶片的内端与套筒的外壁面进行焊接连接。

5.如权利要求1所述的用于油气回收的立式吸附罐，其特征在于，所述环形隔板与立式筒体的内壁面进行焊接连接。

6.如权利要求1所述的用于油气回收的立式吸附罐，其特征在于，所述环形隔板的径向内端面与套筒的外壁面进行焊接连接。

7.如权利要求1所述的用于油气回收的立式吸附罐，其特征在于，所述套筒与第一格栅进行焊接连接。

8.如权利要求1所述的用于油气回收的立式吸附罐，其特征在于，所述第二格栅的径向外壁面与立式筒体的内壁面进行焊接连接，所述第二格栅的径向内壁面与套筒的外壁面进行焊接连接。

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