CN215237202U - 生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具，包括上模座、下模座，所述第一折弯工位后侧的下模座顶部中心部位固定导向定位杆，所述第一冲孔工位上的第二冲头侧壁上设有缺口，所述第一冲孔工位和第二冲孔工位的结构相同且存在间隙，经第二冲孔工位和第一冲孔工位后的板料上形成两个对称的凸块，两个凸块之间的板料在输送过程中在导向定位杆上滑移。本实用新型通过第二冲孔工位和第一冲孔工位形成两个对称的凸块，两个凸块经第一折弯工位向下折弯90°，使两个凸块之间形成卡槽，在板料输送过程中，导向定位杆伸进卡槽内，以限制板料在垂直于板料输送方向的位移，保证板料的直线输送，从而保证了工件的成型质量。

Description

生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具

技术领域

本实用新型涉及汽车座椅支架制备技术领域，具体涉及一种生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具。

背景技术

冲压模具与我们的生活息息相关，我们生活中的很多日常用品都是用冲压模具制造出来的，例如汽车座椅支架上的零部件，比如，高度调节电机支架罩，用于支撑加强座椅支架。但是通过采用单工序模冲压的方式生产零部件效率较低，特别是对于具有对称性的零部件，需要开两副模具、设置两条生产线才能满足要求，投入成本高。因此现有技术中采用了连续模的生产工序，连续模的生产方式可以在模具一次冲压行程过程中能同时在多个不同的工位上完成多道不同的冲压工序，并且每个工位的模具设计成对称的，一次成型两个工件，工作效率高，但是在连续模成型中，板料输送过程中，容易在输送方向发生偏移而导致工件成型质量差，废品率高。

实用新型内容

为解决现有技术存在的问题，本实用新型提供一种生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具，包括上模座、下模座，所述上模座和下模座之间通过导向柱和导套进行导向，所述上模座和下模座之间设置多个成型工位，其中按照板料成型顺序包括第一冲孔工位、第二冲孔工位、第三冲孔工位、第四冲孔工位、第五冲孔工位、第一折弯工位，所述第一折弯工位后侧的下模座顶部中心部位固定导向定位杆，所述第三冲孔工位上的第一冲头中心线与导向定位杆的中心线在垂直相交，所述第一冲孔工位上的第二冲头侧壁上设有缺口，所述第一冲孔工位和第二冲孔工位的结构相同且存在间隙，经第二冲孔工位和第一冲孔工位后的板料上形成两个对称的凸块，两个凸块之间的板料在输送过程中在导向定位杆上滑移，所述导向定位杆包括中心杆、侧杆，所述中心杆的两侧壁上分别安装侧杆，所述中心杆的底部设有第一凹槽，所述第一凹槽内设置驱动中心杆两侧的侧杆作相对靠近或远离的位移调节组件，两个所述凸块经第一折弯工位被向下折弯90°以卡在导向定位杆上来限制板料在传送方向的偏移。

在上述任一方案中优选的是，所述位移调节组件包括两个楔形杆、压块，两个所述楔形杆设置在第一凹槽内，两个楔形杆之间放置与其配合的压块，所述压块为四棱锥台结构，所述侧杆与中心杆对应的侧壁两端分别固定连接柱，所述连接柱的一端伸进第一凹槽内并与一个楔形杆固定，所述楔形杆与第一凹槽侧壁之间的连接柱上套有弹簧，所述压块的上下移动驱动两个侧杆作相互靠近或远离的动作。

在上述任一方案中优选的是，所述中心杆的顶部与压块对应的部位设有第二凹槽，所述第二凹槽内设有螺柱，所述螺柱的底端伸进第一凹槽内并与压块转动连接，所述螺柱与中心杆螺纹连接。

在上述任一方案中优选的是，所述压块的个数为两个且分别位于楔形杆的两端，所述第二凹槽位于中心杆的端部与压块对应。

在上述任一方案中优选的是，所述中心杆的顶部中心与成型工位对应的部位设有插孔，所述上模座的底部与插孔对应的部位固定能够插进插孔内的定位柱，所述定位柱两侧的上模座底部分别固定脱料弹簧。

在上述任一方案中优选的是，所述板料经第三冲孔工位后形成与定位柱配合的定位孔，所述上模座下移与下模座合模时，所述定位柱依次插于对应的定位孔和插孔内。

在上述任一方案中优选的是，所述中心杆靠近第一折弯工位的端部固定导向块，所述导向块为四棱锥台结构。

与现有技术相比，本实用新型提供的生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具具有以下有益效果：

1、经第二冲孔工位和第一冲孔工位形成两个对称的凸块，两个凸块经第一折弯工位向下折弯90°，使两个凸块之间形成卡槽，在板料输送过程中，导向定位杆伸进卡槽内，以限制板料在垂直于板料输送方向的位移，避免板料在输送过程中发生偏移晃动，起到导向定位作用，保证板料的直线输送，从而保证了工件的成型质量，通过位移调节组件的设置，能够调节两个侧杆相对中心杆之间的距离，即能够调节两个侧杆之间的距离，以调节导向定位杆的整体宽度，避免侧杆的侧壁表面在凸块的移动中因摩擦而被磨损，使凸块与侧杆之间的间隙变大而使板料在输送过程中偏移晃动，通过调节侧杆的位置以进行修复，以保证在凸块与导向定位杆的配合下板料在输送中不偏移晃动，避免更换整个导向定位杆，降低了成本；

2、通过压块与楔形杆的配合，将螺柱的竖向位移转化为侧杆的横向位移，从而使两个侧杆同时作向对远离或靠近的动作，进而实现了导向定位杆整体宽度的调节，调节方式简单方便。

附图说明

图1为本实用新型提供的生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具的一优选实施例的整体结构示意图；

图2为图1中工件成型的多个成型工位分布图；

图3为图2中板料成型的分布结构图；

图4为图3中导向定位杆的侧视剖视图；

图5为图1中导向块与中心杆连接的俯视图。

图中标注说明：1、上模座；2、下模座；3、第一冲孔工位；4、第二冲孔工位；5、第三冲孔工位；6、第四冲孔工位；7、第五冲孔工位；8、第一折弯工位；9、第二折弯工位； 10、第三折弯工位；11、第四折弯工位；12、第六冲孔工位；13、工件分离工位；14、凸块；15、定位柱；16、定位孔；17、板料；18、工件；19、缺口；20、导向定位杆；21、侧杆；22、中心杆；23、第二凹槽；24、螺柱；25、压块；26、第一凹槽；27、连接柱； 28、弹簧；29、导向块。

具体实施方式

为了更进一步了解本实用新型的发明内容，下面将结合具体实施例详细阐述本实用新型。

如图1-5所示，按照本实用新型提供的生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具的一实施例，包括上模座1、下模座2，所述上模座1和下模座2之间通过导向柱和导套进行导向，所述上模座1和下模座2之间设置多个成型工位，其中按照板料成型顺序包括第一冲孔工位3、第二冲孔工位4、第三冲孔工位5、第四冲孔工位6、第五冲孔工位7、第一折弯工位8，所述第一折弯工位8后侧的下模座2顶部中心部位固定导向定位杆20，所述第三冲孔工位5上的第一冲头中心线与导向定位杆20的中心线在垂直相交，所述第一冲孔工位3上的第二冲头侧壁上设有缺口19，所述第一冲孔工位3和第二冲孔工位4的结构相同且存在间隙，经第二冲孔工位4和第一冲孔工位3后的板料上形成两个对称的凸块14，两个凸块14之间的板料底部表面在输送过程中在导向定位杆20上滑移，所述导向定位杆 20包括中心杆22、侧杆21，所述中心杆22的两侧壁上分别安装侧杆21，所述中心杆22 的底部设有第一凹槽26，所述第一凹槽26内设置驱动中心杆22两侧的侧杆21作相对靠近或远离的位移调节组件，两个所述凸块经第一折弯工位被向下折弯90°以卡在导向定位杆上来限制板料在传送方向的偏移。两个凸块14位于导向定位杆20的两侧。

所述第一折弯工位8后侧按照板料成型顺序还依次设置第二折弯工位9、第三折弯工位10、第一拉深工位、第二拉深工位、第四折弯工位11、第五折弯工位、第六冲孔工位 12、工件分离工位13。

具体的，所述导向定位杆20位于第一冲孔工位3和第二冲孔工位4之间，由于第一冲孔工位3和第二冲孔工位4之间存在间隙，从而使从间隙经过的板料没有经过成型工位的加工，因此在多个成型工位之间可以作为纽带来连接多个待成型的板料使其共同向不同成型工位输送，使板料成型后形成后的工件只有经工件分离工位13后才分离。经多个成型工位成型工件后，工件位于导向定位杆20的两侧并对称分布，从而合模一次，成型两个工件，工作效率高。

在本实施例中，凸块14被折弯90°，使两个凸块14之间形成卡槽，在板料输送过程中，导向定位杆20伸进卡槽内与其配合，以限制板料在垂直于板料输送方向的位移，起到防止板料在输送过程中发生偏移的作用，保证板料的直线输送，从而保证了工件的成型质量。

在本实施例中，上模座1由液压缸驱动上下移动，下模座2固定不动，通过液压缸驱动上模座1上下移动实现合模和开模，从而将板料成型为工件成品。

所述位移调节组件包括两个楔形杆、压块25，两个所述楔形杆设置在第一凹槽26内，两个楔形杆之间放置与其配合的压块25，所述压块25为四棱锥台结构，所述侧杆21与中心杆22对应的侧壁两端分别固定连接柱27，所述连接柱27的一端伸进第一凹槽26内并与一个楔形杆固定，所述楔形杆与第一凹槽26侧壁之间的连接柱27上套有弹簧28，所述压块25的上下移动驱动两个侧杆21作相互靠近或远离的动作。弹簧28始终处于压缩状态，使楔形杆始终与压块25接触，避免侧杆21的自由移动。

所述中心杆22的顶部与压块25对应的部位设有第二凹槽23，所述第二凹槽23内设有螺柱24，所述螺柱24的底端伸进第一凹槽26内并与压块25转动连接，所述螺柱24与中心杆22螺纹连接。螺柱24的顶端位于第二凹槽23内以不方便板料的输送。

板料长时间输送中，侧杆21与凸块14之间产生摩擦，长时间使用后侧杆21的侧壁被磨损，使凸块14与侧杆21之间间隙过大，在板料的传送至容易沿垂直于板料输送方向而晃动，从而间接影响工件的成型质量，因此，在本实施例中，设置的位移调节组件，转动螺柱24，使螺柱24下移而驱动压块25下移，压块25与楔形杆的配合，使楔形杆推动连接柱27移动，从而使两个侧杆21作相互远离的动作，从而增加了导向定位杆20的整体宽度，保证在凸块14与导向定位杆的配合下而不偏移晃动，保证工件的成型质量，降低废品率。

所述压块25的个数为两个且分别位于楔形杆的两端，所述第二凹槽23位于中心杆22 的端部与压块25对应。

中心杆22与下模座2之间通过螺栓固定，当中心杆22的顶部因长时间使用磨损而高度降低时，可以向中心杆22的底部增加垫片，以使中心杆22的高度升高，从而保证板料在中心杆22上的正常滑动，避免更换中心杆22整体。

所述第一折弯工位8包括相互配合的折弯上模和折弯下模，折弯上模与上模座1固定，折弯下模与下模座2固定，折弯上模下移将凸块14向下折弯90°。所述折弯上模为长方体结构，所述折弯下模上设有可使折弯上模伸进的插槽。

所述中心杆22的顶部中心与成型工位对应的部位设有插孔，所述上模座1的底部与插孔对应的部位固定能够插进插孔内的定位柱15，所述定位柱15两侧的上模座1底部分别固定脱料弹簧28。脱料弹簧28在合模时受到挤压，在开模时，弹簧28复位，对板料施加向下的力，使板料不跟随上模座1而上移，保证板料的正常输送。

所述板料经第三冲孔工位5后形成与定位柱15配合的定位孔16，所述上模座1下移与下模座2合模时，所述定位柱15依次插于对应的定位孔16和插孔内。即每合模一次，导向定位杆20上的插孔对应一个定位孔16，使插孔和定位孔16连通，便于定位柱15的***。

在上模座1下移合模过程中，带动定位柱15插于定位孔16内，矫正板料，防止板料的输送过程中偏移而导致导向定位杆20两侧的板料不对称，定位柱15和凸块14的双重作用更加的保证了板料输送过程中不发生偏移现象的发生，保证了工件的成型质量，废品率低。

所述中心杆22靠近第一折弯工位8的端部固定导向块29，所述导向块29为四棱锥台结构，导向块29的设置，方便两个折弯的凸块14形成的卡槽能够顺利的卡在侧杆21上。

所述下模座2顶部靠近送料工位的部位固定有两个对称分布的导向板，两个所述导向板相对的侧壁上分别设有导向槽，以使板料在导向槽内滑动。

本实施例的工作原理：板料经送料机向连续成型模具输送，经第一冲孔工位3冲孔和第二冲孔工位4形成两个对称的凸块14，然后经第三冲孔工位5形成定位孔16，然后两个凸块14经第一折弯工位8向下折弯90°，然后再经过第二折弯工位9、第三折弯工位10、第一拉深工位、第二拉深工位、第四折弯工位11、第五折弯工位、第六冲孔工位12、工件分离工位13，最终形成工件成品，在输送过程中，两个凸块14位于导向定位杆20的两侧，使板料在输送过程中无法偏移，起到导向定位作用，保证了工件的成型质量，当需要调节侧杆21位置以增加导向定位杆20的整体宽度时，转动螺柱24，使螺柱24带动压块25下移，压块25位于两个楔形杆之间，且压块25的侧壁与相邻的楔形杆侧壁贴合，压块25下移，使楔形杆推动侧杆21向远离中心杆22的方向移动，从而实现了导向定位杆20整体宽度的调节，由于在连接柱27上套有弹簧28，弹簧28处于压缩状态，保证了楔形杆与压块 25始终接触。

本领域技术人员不难理解，本实用新型包括上述说明书的发明内容和具体实施方式部分以及附图所示出的各部分的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具，包括上模座、下模座，所述上模座和下模座之间通过导向柱和导套进行导向，其特征在于：所述上模座和下模座之间设置多个成型工位，其中按照板料成型顺序包括第一冲孔工位、第二冲孔工位、第三冲孔工位、第四冲孔工位、第五冲孔工位、第一折弯工位，所述第一折弯工位后侧的下模座顶部中心部位固定导向定位杆，所述第三冲孔工位上的第一冲头中心线与导向定位杆的中心线在垂直相交，所述第一冲孔工位上的第二冲头侧壁上设有缺口，所述第一冲孔工位和第二冲孔工位的结构相同且存在间隙，经第二冲孔工位和第一冲孔工位后的板料上形成两个对称的凸块，两个凸块之间的板料在输送过程中在导向定位杆上滑移，所述导向定位杆包括中心杆、侧杆，所述中心杆的两侧壁上分别安装侧杆，所述中心杆的底部设有第一凹槽，所述第一凹槽内设置驱动中心杆两侧的侧杆作相对靠近或远离的位移调节组件，两个所述凸块经第一折弯工位被向下折弯90°以卡在导向定位杆上来限制板料在传送方向的偏移。

2.根据权利要求1所述的生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具，其特征在于：所述位移调节组件包括两个楔形杆、压块，两个所述楔形杆设置在第一凹槽内，两个楔形杆之间放置与其配合的压块，所述压块为四棱锥台结构，所述侧杆与中心杆对应的侧壁两端分别固定连接柱，所述连接柱的一端伸进第一凹槽内并与一个楔形杆固定，所述楔形杆与第一凹槽侧壁之间的连接柱上套有弹簧，所述压块的上下移动驱动两个侧杆作相互靠近或远离的动作。

3.根据权利要求2所述的生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具，其特征在于：所述中心杆的顶部与压块对应的部位设有第二凹槽，所述第二凹槽内设有螺柱，所述螺柱的底端伸进第一凹槽内并与压块转动连接，所述螺柱与中心杆螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具，其特征在于：所述压块的个数为两个且分别位于楔形杆的两端，所述第二凹槽位于中心杆的端部与压块对应。

5.根据权利要求1所述的生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具，其特征在于：所述中心杆的顶部中心与成型工位对应的部位设有插孔，所述上模座的底部与插孔对应的部位固定能够插进插孔内的定位柱，所述定位柱两侧的上模座底部分别固定脱料弹簧。

6.根据权利要求5所述的生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具，其特征在于：所述板料经第三冲孔工位后形成与定位柱配合的定位孔，所述上模座下移与下模座合模时，所述定位柱依次插于对应的定位孔和插孔内。

7.根据权利要求1所述的生产汽车座椅支架零部件用的连续成型模具，其特征在于：所述中心杆靠近第一折弯工位的端部固定导向块，所述导向块为四棱锥台结构。

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