CN215220734U - 一种perc双面电池及其背面电极 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种PERC双面电池及其背面电极，属于太阳能电池技术领域。本实用新型的一种PERC双面电池的背面电极，包括主栅和铝副栅，所述主栅上设有沿其长度方向间隔设置的银电极，银电极的两端均设有两条银细主栅，相邻银电极之间通过银细主栅相连；所述铝副栅与主栅垂直且间隔分布，所述银细主栅上设有银搭接触角，银细主栅通过银搭接触角与对应的铝副栅相连。本实用新型通过对背面电极的结构进行优化设计，从而可以在有效保证组件品质和可靠性的基础上，提高载流子收集效果和背面转换效率，进而保证电池的双面率。

Description

一种PERC双面电池及其背面电极

技术领域

本实用新型属于太阳能电池技术领域，更具体地说，涉及一种双面电池及其背面电极。

背景技术

太阳能电池背面电极的设计交织着载流子收集、浆料耗量、组件焊接等因素的优化、约束和妥协。对于双面电池来说，还需进一步考虑双面电池的双面率。背面电极设计由最开始的连续、长条型设计，逐步过渡到分段式结构的设计。这主要随着组件焊接技术的发展，分段式的电极设计也可以满足组件焊接要求，而其设计通过银浆单耗的降低可以显著降低电池制造成本。同时，对于全铝背场电池来说，分段式电极设计可以通过缩小银电极区而增加铝背场的面积，提升电池片背面钝化和背面反射效果，从而提高电池片效率。

对于PERC电池来说，为了确保组件机械载荷的可靠性，银电极区往往不进行激光开槽，以消除激光开槽过程中产生的应力和共烧结过程中银硅合金形成所产生的应力等应力，以及组件焊接过程中引起的隐裂。采用分段式电极设计可以减少非激光开槽面积，提高背面电流收集效果，同时分散的背电极设计可以提高应力释放的效果，提高组件可靠性。由此，分段式电极已成为行业主要方式，相关方案如授权专利CN202871706U和CN203071084U。分段式背极推广前，短期存在过电极局部宽度降低，电极区镂空设计等降低成本方案，在此不再赘述。

银电极和铝背场之间的连接，由于两种浆料特性的显著差异，在共烧结之后该区域的电阻率是铝背场的2-5倍，且往往容易造成硅片表面复合，影响电池片效率，另外该区域的电极极易形成空洞、松散的结构，还可能导致电池片可靠性的问题。同时，铝浆会往银电极区扩散，影响银电极的焊接和导电性。由此，银电极和铝背场的连接，往往通过在银电极上设置银触角和铝背场覆盖银电极边缘形成面搭接的方式来实现。这样，在目前丝网印刷对准精度下，可以有效实现二者一定的搭接面积，确保电流传输情况下，降低过多的搭接引起的负面影响。

基于以上情况，对于单面电池(全铝背场和PERC)，背面电极设计一般是在主栅区采用分段式的银电极设计，其四周用全覆盖的铝电极，二者通过重叠的面搭接和触角设计进行连接。而对于双面电池，目前主流MBB双面电池的背电极结构如图1，整个背面电极由均匀、平行分布的副栅和主栅构成，副栅和主栅之间垂直连接，构成所谓的H型图案。副栅往往用铝浆形成，采用铝副栅2代替单面电池的全覆盖铝层，且铝副栅2通过激光开槽与硅基体相连，实现基体区电流的收集，然后传输到主栅上；主栅区一般分为铝主栅区和银电极区，铝主栅区直接与铝副栅2相连接，汇集副栅收集的电流，然后再传输到银电极3上，实现电流导出。目前背电极图形设计一般采用6分段的银电极3，与银电极区域直接相连接的铝主栅1采用环型设计(即环型铝主栅102)，连接两个银电极3之间的铝主栅采用直通设计(即直通型铝主栅101)。

以上方案相关技术专利如下：

如授权专利209804671U提供的双面电池背极设计，采用6分段的银电极，在银电极之间采用铝主栅传输铝副栅收集的电流，通过边缘银电极长度加长，降低起焊点位置的隐裂和虚焊问题，但该申请案没有针对银铝高度差进行相关考虑和设计，从而影响组件焊接可靠性及电池的双面率。

如授权专利CN211088286U提供的双面电池背极设计，在银电极之间采用铝主栅传输铝副栅收集的电流，银电极四周的铝主栅采用环型设计，且银电极和环型铝主栅之间通过间隔设计，从而降低了高度差引起的组件焊接问题，但间隔设计降低了该区域电流的收集效果，不仅降低了目前6分段的效率，同时进一步限制了多分段的技术路线使用。

如授权专利CN210926031U提供的双面电池背极设计，4分段银电极，银电极之间采用铝主栅传输铝副栅收集的电流，而在银电极和铝电极之间采用连接铝层降低银铝之间的高度差，从而改善组件焊接性能和电池片效率，但采用连接铝层区的方式降低高度差的效果有限，且该区域印刷的银浆将严重浪费。

由此可见，如何进一步提升PERC电池的转换效率，同时确保组件品质和可靠性，成为太阳能电池技术持续要解决的难点问题。

实用新型内容

1.要解决的问题

针对现有PERC双面电池存在的背面转换效率较低，同时组件品质和可靠性难以得到有效保证的问题，本实用新型提供了一种PERC双面电池及其背面电极。本实用新型通过对背面电极的结构进行优化设计，从而可以在有效保证组件品质和可靠性的基础上，提高载流子收集效果和背面转换效率，进而保证电池的双面率。

2.技术方案

为了解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

本实用新型的一种PERC双面电池的背面电极，包括主栅和铝副栅，所述主栅上设有沿其长度方向间隔设置的银电极，银电极的两端均设有两条银细主栅，相邻银电极之间通过银细主栅相连。

更进一步的，位于银电极同一端的两条银细主栅相互平行。

更进一步的，位于银电极同一端的两条银细主栅之间的间距大于组件焊接的宽度。

更进一步的，所述主栅还包括铝主栅，该铝主栅为长条型的环形铝主栅，银电极位于环形铝主栅的环形内部并与其电连接。

更进一步的，所述环形铝主栅的内环宽度小于银电极的宽度。

更进一步的，所述环形铝主栅的环型宽度为0.2-0.5mm，内环宽度为1-2.1mm。

更进一步的，所述环形铝主栅的环型宽度为0.4mm，内环宽度为1.9mm。

更进一步的，同一条主栅上银电极的分段数量为8-50个，单个银电极的宽度为1.2-2.2mm，长度为1.5-5.5mm。

更进一步的，所述铝副栅与主栅垂直且间隔分布，所述银细主栅上设有银搭接触角，银细主栅通过银搭接触角与对应的铝副栅相连。

更进一步的，相邻铝副栅之间的间距为0.8-1.5mm，铝副栅宽度为60μm-200μm；铝副栅与银搭接触角的搭接长度为0.1-0.3mm。

更进一步的，相邻铝副栅之间的间距为1.15mm，铝副栅宽度为120μm；铝副栅与银搭接触角的搭接长度为0.15mm。

更进一步的，远离银电极端部且位于两条银细主栅之间的铝副栅采用间断式线段，靠近银电极端部且位于两条银细主栅之间的铝副栅采用拉通的连续线段。

更进一步的，所述银细主栅的宽度为0.02-0.1mm，银搭接触角的长度为0.2-0.4mm，且银搭接触角采用渐变式结构设计。

更进一步的，所述银细主栅的宽度为0.06mm，所述银搭接触角采用0.02-0.1规格的梯形，其长度为0.3mm。

本实用新型的一种PERC双面电池，该双面电池采用上述背面电极。

更进一步的，所述主栅的数量大于等于9条。

3.有益效果

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型的一种PERC双面电池的背面电极，其主栅上银电极的两端均设有两条银细主栅，即通过两条银细主栅代替现有直通型铝主栅来实现相邻银电极之间的连接，从而可以在有效确保组件良率和可靠性问题的前提下，有效降低背面遮光面积，进而有利于提高双面电池的双面率。

(2)本实用新型的一种PERC双面电池的背面电极，位于银电极同一端的两条银细主栅之间的间距大于组件焊接的宽度，从而可以消除银电极区进行激光开槽对组件可靠性的影响，提高电流收集效果。同时，两条远离组件焊接区的银细主栅设计，还可以消除组件层压引起的EL断栅问题。

(3)本实用新型的一种PERC双面电池的背面电极，银细主栅上设有银搭接触角，采用铝副栅与银搭接触角局部搭接，可以实现铝副栅与银电极区的有效连接，同时通过预留的搭接脚区还可以消除铝浆对银细主栅上的扩散影响，从而确保银细主栅往银电极上传输电流的电阻率。

(4)本实用新型的一种PERC双面电池的背面电极，通过铝副栅与银电极之间本身存在的间距，或相邻银电极两端且位于两条银细主栅之间的铝副栅的间断线段设计，确保了银铝高度差的间隔预留，从而在降低收集空白区的同时，确保了组件焊接质量，打破了银电极多分段的限制。

(5)本实用新型的一种PERC双面电池的背面电极，在保证收集效果和双面率(遮光面积)一定的条件下，可以适当增加铝副栅的线宽，并降低铝电极的高度，从而有利于进一步消除或降低因高宽比(高度差)引起的局限，实现收集空白区的缩小和多银电极路线。

(6)本实用新型的一种PERC双面电池，通过多分段背面电极图形设计，可以在对背面遮光面积、浆料耗量无负面影响情况下，实现背面电极对载流子收集效果的大幅提升，从而提升电池片转换效率。

(7)本实用新型的一种PERC双面电池，其背银电极的分段数量可有效增至8-50个，实现PERC双面电池光电转换效率0.12％以上的提升。

附图说明

图1为现有MBB背面电极的图形；

图2为现有MBB背面电极的电极区放大图；

图3为本实用新型的背面电极图形；

图4为本实用新型的电极区放大图；

图5为本实用新型的银电极的放大结构示意图；

图6为本实用新型的铝电极区的放大示意图；

图7为本实用新型的激光开槽图形；

图8为本实用新型的背银图形；

图9为本实用新型的铝背场图形；

图10为本实用新型的双面电池的切面示意图。

图中：1、铝主栅；101、直通型铝主栅；102、环型铝主栅；2、铝副栅；201、银细主栅两侧铝副栅；202、环型铝主栅两侧铝副栅；203、间断中间铝副栅；204、连续中间铝副栅； 3、银电极；4、空白隔离区；5、银细主栅；501、银搭接触角；601、激光开槽区；602、非开槽区；7、硅片基体；8、正面发射极；801、重掺杂区；802、浅掺杂区；9、正面氧化层； 10、钝化及减反射层；11、正电极；12、背面钝化层；13、背面激光开槽。

具体实施方式

目前，现有MBB双面电池的背面电极中，单条主栅上一般采用6分段的背银电极，而为了满足电流传输以及背面双面率的需求，一般是对铝电极的高宽比进行优化设计，即具有大的高宽比，从而引起背银电极和铝主栅之间存在15μm以上的高度差，这个高度差极易引起组件的虚焊等问题，进而影响组件良率和产品可靠性。目前，业内为了解决这个问题，通常是在背银电极和铝电极之间隔离1.5mm以上的间距，即预留一个空白隔离区4(如图2所示)，从而降低上述高度差的影响。但空白隔离区4的存在导致银电极的分段数量受到较大限制，影响背面电流收集效果及电池的转换效率。而随着硅片尺寸的增加，6分段设计导致的载流子收集效果、双面率、浆料耗量和组件焊接可靠性等问题将进一步凸显。目前虽然已有研究是采用银主栅替代铝主栅，但其存在组件良率和可靠性待进一步评估或无综合性价比优势的问题，因而未能得到批量推广。

针对以上问题，本实用新型对背面电极的结构进行优化设计(如图3、图4、图8所示)，通过银电极的多分段结构，可以提高收集效率；而银电极两端设定两条银细主栅，两个银电极之间采用银细主栅方式连接，替代现有的直通型铝主栅，从而可以在确保有效电流导通情况下，有效降低背面遮光面积，提高双面电池的双面率，且采用边缘两条银细主栅的方式，有效改善了银主栅替代铝主栅引起的组件相关良率和可靠性问题。

其中，位于银电极同一端的两条银细主栅之间的间距大于组件焊接的宽度，从而可以消除银电极区进行激光开槽对组件可靠性的影响，提高电流收集效果。而当其间距与银电极宽度一致时，既能有效避免焊接引起的EL等问题，同时还能够减少传输损耗，有利于节约浆料、降低成本。

结合图4、图5，本实用新型在银细主栅上与铝副栅连接位置处设定银搭接触角(蜈蚣触角)501，铝副栅与蜈蚣触角局部搭接，实现铝副栅与银电极区的有效连接，且此搭接方式可以消除铝副栅对银细主栅导电的影响。同时，本实用新型通过铝副栅与银电极之间的间距，或相邻银电极两端、两条银细主栅之间铝副栅(最靠近银电极的铝副栅)的间断线段设计，可以有效降低收集空白区的面积，因而能够确保组件焊接质量，打破了银电极多分段的限制。上述铝副栅与银电极之间的间距是指银电极端部与最接近的铝副栅之间的间距，该间距略小于相邻铝副栅之间的间距，具体为0.6-1.3mm。采用本实用新型的方案可以使银电极3的分段数量由目前的6个增加到8-50个，提升了背面载流子的收集效果，从而能够有效提升转换效率。同时，本实用新型的单个银电极宽度为1.2-2.2mm，长度为1.5-5.5mm，以此维持总的银电极面积基本不变。

结合图10，现以单晶P型硅片为例，详细说明本实用新型的双面电池制备方法，具体包括如下过程：

1、制绒：硅片基体7采用单晶P型硅片，用碱进行正面和背面制绒形成绒面结构。

2、扩散：将制绒后硅片，用三氯氧磷和硅片在高温下进行反应，使正面扩散形成PN发射结(正面发射极8)，扩散后正表面薄层的方块电阻为120-200Ω/□之间。

3、激光SE：利用扩散后的磷硅玻璃为磷源，在扩散后硅片的正面且对应正电极栅线的金属化区域进行激光掺杂，形成重掺杂区801，从而在硅片正面实现选择发射极的结构(重掺杂区801和浅掺杂区802)，重掺杂区的方块电阻为30-90Ω/□之间。

4、热氧：将激光SE后硅片通氧进行氧化。

5、去PSG：将热氧化后硅片，用HF去除背面及周边PSG。

6、碱抛：将去PSG后的硅片进行背面和边缘抛光，正面去PSG。

7、氧化退火：将碱抛后的硅片进行氧化及退火处理，形成正面氧化层9。

8、背面沉积钝化膜：在退火后的硅片背面制备钝化膜，即背面钝化层12。

9、正面沉积减反膜：在硅片的正面制备钝化及减反射层10。

10、背面激光：采用本方案在硅片背面钝化膜上进行激光开孔，形成背面激光开槽13。

具体的，如图7所示，采用与铝电极对应的发散型激光开槽图形，在背面电极的铝副栅区和银细主栅区对应位置处进行激光开槽，形成激光开槽区601；而银电极区和环型铝主栅区不进行激光开槽，该非开槽区602优选长方形。

11、背面电极制备：采用丝网印刷方式，在硅片背面对应位置制备银电极3与银细主栅 5(如图8所示)。同时采用本发明背面铝电极图案，通过丝网印刷方式制备铝电极(环型铝主栅和铝副栅)，其中采用高精度相机抓拍激光MARK点方式进行对位，确保精度。网板规格采用低纱厚、低膜厚网版，优选网版目数360目、线径16μm、纱厚22或26μm、膜厚20μm；其次网版目数325目、线径16μm、纱厚26μm、膜厚20μm。

12、正电极主栅区印刷：采用正银浆料，在印刷了背面电极的硅片上丝网印刷制备正电极11。

13、烧结：将印刷正面电极的硅片进行共烧结，烧结峰值温度720-800℃。

14、电注入：将烧结后的电池片进行电注入处理。

15、成品：将产品电池片测试、分选、包装入库。

通过以上技术路线，对背面遮光面积、浆料耗量和组件焊接等性能无负面影响的情况下，实现背面电极对载流子收集效果的大幅提升，实现PERC电池片光电转换效率0.12％以上的提升。

下面结合具体实施例对本实用新型进一步进行描述。

实施例1

如图10所示，本实施例的背面电池，包括自下而上依次设置的背面电极、背面钝化层12、硅片基体7、正面发射极8、正面氧化层9、正面钝化及减反射层10和正电极11，其中本实施例的背面电极包括主栅和铝副栅2，其中，主栅采用数量为9的多主栅结构，铝副栅2 与主栅相互垂直且间隔分布。具体的，所述主栅包括沿其长度方向间隔分布的银电极3以及位于银电极3***并与银电极3电连接的环形铝主栅，相邻银电极3之间通过银电极3两端的银细主栅5相连。如图4、图5，上述银细主栅5上设有间隔分布的银搭接触角(银蜈蚣触角)501，与银细主栅5连接的铝副栅通过上述触角与银细主栅5实现搭接。本实施例中背银电极的分段数量为12，银电极3的宽度为2.1mm，长度为2.7mm，银细主栅5的宽度为0.06mm，两条边缘银细主栅之间的间距为2.06mm，银搭接触角501采用0.02-0.1规格的梯形，长度 0.3mm。所述环形铝主栅采用长条型设计，其环型宽度0.4mm，内环宽度1.9mm，内环长度 3.0mm(小于银电极宽度)，从而实现与银电极的连接。

如图6所示，本实施例的铝副栅包括与银细主栅5相连的铝主栅以及与环形铝主栅相连的铝主栅，其中与环形铝主栅相连的铝主栅由环型铝主栅两侧铝副栅202组成，与银细主栅相连的铝主栅由银细主栅两侧铝副栅201及两条银细主栅之间的中间铝主栅组成，远离银电极端部且位于两条银细主栅之间的铝副栅采用间断式线段，即间断中间铝副栅203，靠近银电极端部且位于两条银细主栅之间的铝副栅采用拉通的连续线段，即连续中间铝副栅204。铝副栅与银蜈蚣触角搭接长度为0.15mm，局部搭接。

本实施例的双面电池的具体制备工艺如下：

1、制绒：采用单晶P型硅片，用碱进行正面和背面制绒形成绒面结构。

2、扩散：将制绒后硅片，用三氯氧磷和硅片在高温下进行反应，使正面扩散形成PN发射结，扩散后正表面薄层的方块电阻为160Ω/□之间。

3、激光SE：利用扩散后的磷硅玻璃为磷源，在扩散后硅片的正面且对应正电极栅线的金属化区域进行激光掺杂，形成重掺杂区，从而在硅片正面实现选择发射极的结构，重掺杂区的方块电阻为80Ω/□之间。

4、热氧：将激光SE后硅片通氧进行氧化。

5、去PSG：将热氧化后硅片，用HF去除背面及周边PSG。

6、碱抛：将去PSG后的硅片进行背面和边缘抛光，正面去PSG。

7、氧化退火：将碱抛后的硅片进行氧化及退火处理。

8、背面沉积钝化膜：在退火后的硅片背面制备钝化膜。

9、正面沉积减反膜：在硅片的正面制备钝化及减反射层。

10、背面激光：采用与铝电极对应的图形，在背面电极的铝副栅区对应位置处进行激光开槽，实现电流导出，而银电极区和环型铝主栅区不进行激光开槽，该非开槽区选用长方形，宽度3.5mm，长度2.28mm。

11、背银电极制备：采用丝网印刷方式，先在硅片背面对应主栅区(包括银电极区和铝主栅区，银电极区由银电极本体区和两条边缘银细主栅组成，铝主栅区为环形铝主栅区)位置制备银电极(图8)，背银电极选用光达GB21银浆。

12、背铝电极制备：采用如图6、图9所示的背面铝电极图案制备背面铝电极，铝栅线由铝主栅和铝副栅构成，其中，铝主栅由环型铝主栅构成，铝副栅线间距1.15μm，铝副栅宽度120μm。通过丝网印刷方式和高精度相机抓拍激光MARK点的对位方式制备电极，网板规格采用低沙厚、低膜厚网板，优选网版目数360目、线径16μm、沙厚22、膜厚20μm。铝浆采用儒兴RX8401E-9B双面铝浆。

13、正电极主栅区印刷：采用正银浆料，在印刷了背面电极的硅片上丝网印刷制备正面电极。

14、烧结：将印刷正面电极的硅片进行共烧结，烧结峰值温度760℃

15、电注入：将烧结后的电池片进行电注入处理。

16、成品：将产品电池片测试、分选、包装入库。

实施例2

本实施例的背面电极，其结构基本同实施例1，其区别主要在于：主栅采用数量为11的多主栅结构，背银电极的分段数量为9，银电极3的宽度为1.2mm，长度为4.5mm，银细主栅5的宽度为0.03mm，两条边缘银细主栅之间的间距为1.17mm，银搭接触角501采用0.02-0.1 规格的梯形，长度0.4mm，铝副栅与银蜈蚣触角搭接长度为0.2mm。所述环形铝主栅采用长条型设计，其环型宽度0.5mm，内环宽度1mm，内环长度4.7mm，从而实现与银电极的连接。

实施例3

本实施例的背面电极，其结构基本同实施例1，其区别主要在于：主栅采用数量为14的多主栅结构，背银电极的分段数量为14，银电极3的宽度为1.8mm，长度为2.2mm，银细主栅5的宽度为0.09mm，两条边缘银细主栅之间的间距为1.85mm，银搭接触角501采用0.03-0.8 规格的梯形，长度0.3mm，铝副栅与银蜈蚣触角搭接长度为0.15mm。所述环形铝主栅采用长条型设计，其环型宽度0.2mm，内环宽度1.6mm，内环长度2.4mm，从而实现与银电极的连接。

Claims (15)

1.一种PERC双面电池的背面电极，包括主栅和铝副栅(2)，其特征在于：所述主栅上设有沿其长度方向间隔设置的银电极(3)，银电极(3)的两端均设有两条银细主栅(5)，相邻银电极(3)之间通过银细主栅(5)相连；所述主栅还包括铝主栅(1)，该铝主栅(1)为长条型的环形铝主栅，银电极(3)位于环形铝主栅的环形内部并与其电连接。

2.根据权利要求1所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：位于银电极(3)同一端的两条银细主栅(5)相互平行。

3.根据权利要求2所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：位于银电极(3)同一端的两条银细主栅(5)之间的间距大于组件焊接的宽度。

4.根据权利要求1所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：所述环形铝主栅的内环宽度小于银电极(3)的宽度。

5.根据权利要求4所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：所述环形铝主栅的环型宽度为0.2-0.5mm，内环宽度为1-2.1mm。

6.根据权利要求5所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：所述环形铝主栅的环型宽度为0.4mm，内环宽度为1.9mm。

7.根据权利要求1所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：同一条主栅上银电极(3)的分段数量为8-50个，单个银电极(3)的宽度为1.2-2.2mm，长度为1.5-5.5mm。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：所述铝副栅(2)与主栅垂直且间隔分布，所述银细主栅(5)上设有银搭接触角(501)，银细主栅(5)通过银搭接触角(501)与对应的铝副栅(2)相连。

9.根据权利要求8所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：相邻铝副栅(2)之间的间距为0.8-1.5mm，铝副栅(2)宽度为60μm-200μm；铝副栅(2)与银搭接触角(501)的搭接长度为0.1-0.3mm。

10.根据权利要求9所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：相邻铝副栅(2)之间的间距为1.15mm，铝副栅(2)宽度为120μm；铝副栅(2)与银搭接触角(501)的搭接长度为0.15mm。

11.根据权利要求8所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：远离银电极(3)端部且位于两条银细主栅(5)之间的铝副栅采用间断式线段，靠近银电极(3)端部且位于两条银细主栅(5)之间的铝副栅采用拉通的连续线段。

12.根据权利要求8所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：所述银细主栅(5)的宽度为0.02-0.1mm，银搭接触角(501)的长度为0.2-0.4mm，且银搭接触角(501)采用渐变式结构设计。

13.根据权利要求12所述的一种PERC双面电池的背面电极，其特征在于：所述银细主栅(5)的宽度为0.06mm，所述银搭接触角(501)采用0.02-0.1规格的梯形，其长度为0.3mm。

14.一种PERC双面电池，其特征在于：该双面电池采用权利要求1-13中任一项所述的背面电极。

15.根据权利要求14所述的一种PERC双面电池，其特征在于：所述主栅的数量大于等于9条。

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