CN215146496U - 轮毂总成内轴承装配机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮毂总成内轴承装配机，工作台的上方设置有压装装置，压装装置包括轴承外圈下压件和可上下运动的下压推动装置，轴承外圈下压件包括向下凸起的凸圈，下压推动装置推动轴承外圈下压件向下运动时凸圈推压轴承外圈；工作台的下方设置有支撑装置，支撑装置包括轮毂轴承定位件和可上下运动的上行推动装置，轮毂轴承定位件设有轴承内圈承托台和轮毂径向定位部，轴承内圈承托台位上开设有定位轴承内圈的环形定位槽，轮毂径向定位部定位轮毂总成的径向位置；工作台上设置有供轮毂轴承定位件穿过第一通道。上述的装配机在装配轮毂总成的过程中，取消轴承内圈和外圈分离的步骤，实现了轴承整体装配，提高了装配效率和轴承的清洁度。

Description

轮毂总成内轴承装配机

技术领域

本实用新型涉及轮毂总成装配工装技术领域，具体涉及一种用于轮毂总成内轴承装配的装配机。

背景技术

全球高端商用车的车桥免维护轮毂总成一般包括轮毂本体和安装在轮毂本体内部的轴承组件，轴承组件主要部件是一对圆锥滚子轴承，安装在轮毂本体的内轴承室和外轴承室内，我们通常将安装在内轴承室处的称为内轴承，安装在外轴承室内的轴承称为外轴承。

目前国内外卡车市场上采用的轴承组件大多数是两个轴承内圈相互固定连接的锥轴承组，例如德国舍弗勒公司开发的FAG轴承单元。现有技术中，将该类轴承(在轮毂总成内两个轴承的内圈连接固定)装配在轮毂本体上时，需要分别将轴承的内圈和轴承的外圈人工分离，如果装配内轴承，则需要单独将内轴承的外圈压装到轮毂内轴承室中，之后将轴承的内圈放入其中。

上述装配过程中，因需拆分轴承的内圈和轴承的外圈，工作效率低，且轴承的内圈和轴承的外圈分开装配过程中，需要人工拿取物料，人工接触影会响轴承的清洁度，也增大了轴承滚子和外圈内壁之间碰撞伤害的风险。

实用新型内容

为克服上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轮毂总成内轴承装配机，能满足在轴承内圈和轴承外圈在不分离的状态下进行装配，避免轴承损伤，装配效率高。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种轮毂总成内轴承装配机，设置有工作台，所述工作台的上方设置有压装装置，所述压装装置包括轴承外圈下压件和可上下运动的下压推动装置，所述下压推动装置连接所述轴承外圈下压件，所述轴承外圈下压件包括向下凸起的凸圈，所述下压推动装置推动所述轴承外圈下压件向下运动时所述凸圈推压轴承外圈；

所述工作台的下方设置有支撑装置，所述支撑装置包括轮毂轴承定位件和可上下运动的上行推动装置，所述上行推动装置连接所述轮毂轴承定位件，所述轮毂轴承定位件设有轴承内圈承托台和轮毂径向定位部，所述轴承内圈承托台位上开设有定位轴承内圈的环形定位槽，所述轮毂径向定位部包括周向定位面，所述周向定位面与轮毂外轴承室的内周面配合定位所述轮毂总成的径向位置；

所述工作台上设置有供所述轮毂轴承定位件穿过第一通道。

优选的，所述上行推动装置包括导向连接套和第一动力源，所述轮毂轴承定位件固定连接所述导向连接套，所述第一动力源连接所述导向连接套。

优选的，所述工作台上的第一通道内固定连接有导向衬套，所述导向连接套的底端设置有第一导向部，所述第一导向部可沿所述导向衬套上下移动。

优选的，所述导向衬套底端设置为伸出所述工作台的弧形导入板。

优选的，所述轴承外圈下压件还包括位于所述凸圈内侧的定位筒，所述定位筒和所述凸圈之间设置有避让所述轴承内圈的避让区，所述定位筒设置有压台和第二导向部，所述轮毂轴承定位件设置有导向孔，压装过程中，所述第二导向部伸入所述导向孔，所述压台推压所述轮毂轴承定位件的顶端。

优选的，所述下压推动装置包括连接套和第二动力源，所述连接套与所述第二动力源连接，所述轴承外圈下压件固定所述连接套。

优选的，所述工作台上设置有轮毂本体预定位装置，所述轮毂本体预定位装置与所述工作台固定连接。

优选的，所述轮毂本体预定位装置包括与工作台固定连接的安装座板和位于安装板上方的圆弧形挡板，所述安装座板与所述圆弧形挡板固定连接。

优选的，所述安装座板与所述工作台螺栓连接，所述安装座板上开设有可调位置的长条孔，所述螺栓穿过所述长条孔与所述工作台固定连接。

采用上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的轮毂总成内轴承装配机在装配过程中，实现了轴承整体上料装配，改变了传统的单独压装外圈后再放置内圈的装配方式，进而取消了分离轴承内圈和外圈的步骤，提高了装配效率。

轮毂内轴承装配机压在装配过程中仅对轴承外圈施加压力，而轴承内圈自然下落且中间的滚子不受力，避免了二次装配轴承内圈时，对轴承滚子和轴承外圈内壁的碰撞伤害，以及滚子脱落的风险，保证了轴承滚动体完整性，可靠性高。

并且，轴承整体装配的装配方式减少环境和人为因素对轴承的二次拆分污染，更好地保证轴承的清洁度。

附图说明

图1是本实用新型轮毂总成内轴承装配机的结构示意图(工作初始状态)；

图2是本实用新型轮毂总成内轴承装配机压装轮毂总成时的结构示意图(轴承压装到位时的状态)；

图3是本实用新型轮毂总成内轴承装配机工作台的俯视结构示意图；

1、轮毂本体；101、内轴承室；102、外轴承室；2、内轴承；21、轴承内圈；22、轴承外圈；3、工作台；4、轮毂轴承定位件；401、轴承内圈承托台； 4011、环形定位槽；402、轮毂径向定位部；403、导向孔；5、轴承外圈下压件； 501、凸圈；502、定位筒；5021、压台；5022、第二导向部；503、避让区；6、下压推动装置；601、连接套；7、上行推动装置；701、导向连接套；7011、第一导向部；702、第一动力源；8、导向衬套；801、弧形导入板；9、轮毂本体预定位装置；901、安装座板；902、圆弧形挡板；903、长条孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，且不用于限定本实用新型。

车桥上的一对轮毂总成安装在车上时，以车厢两侧外部的区域为“外端”，对应车厢的(两个车轮之间)区域为“内端”，图1中放置的轮毂总成其上端为为内端，下端为外端，安装在内端部(图中上端)的轴承称为内轴承，安装在外端部(图中下端)的轴承称为外轴承。

图1和图2中，轮毂本体内设置有内轴承室101和外轴承室102，内轴承2 包括轴承内圈21和轴承外圈22，本实用新型的轮毂内轴承装配机是用于将内轴承2压装到轮毂本体1的内轴承室101内。

如图1和图2工作所示的轮毂轴承装配机，设置有工作台3，压装前将轮毂本体放在工作台3上，工作台3上开设有第一通道，放置时使轮毂本体1的内轴承室101和外轴承室102大致与第一通道同轴线。

工作台3的上方设置有压装装置，压装装置包括轴承外圈下压件5和可上下运动的下压推动装置6，下压推动装置6连接轴承外圈下压件5，轴承外圈下压件包5括向下凸起的凸圈501，下压推动装置6推动轴承外圈下压件5向下运动时凸圈推压轴承外圈22；

工作台3的下方设置有支撑装置，支撑装置包括轮毂轴承定位件4和可上下运动的上行推动装置7，上行推动装置7连接轮毂轴承定位件4，轮毂轴承定位件4设有轴承内圈承托台401和轮毂径向定位部402，轴承内圈承托台401位于轮毂径向定位部402上方，轴承内圈承托台401位上开设有定位轴承内圈的环形定位槽4011，轮毂径向定位部402包括周向定位面，周向定位面与轮毂外轴承室102的内周面配合定位轮毂总成的径向位置；第一通道可以供轮毂轴承定位件4穿过。

上行推动装置7包括导向连接套701和第一动力源702，轮毂轴承定位件4 固定连接导向连接套701，第一动力源702连接导向连接套701。上述的第一动力源702优选为气缸，也可以采用油缸。

工作台3上的第一通道内固定连接有导向衬套8，导向连接套701的底端设置有第一导向部7011，第一导向部7011的圆周面与导向衬套8的内圆周面相配合，达到第一导向部可沿导向衬套8上下移动的目的。导向衬套8底端设置为伸出工作台3的弧形导入板801，这种结构，便于导向连接套701进入导向衬套 8内。

下压推动装置6包括连接套601和第二动力源(图中未示出)，连接套601 与第二动力源连接，轴承外圈下压件5固定连接套。上述的第二动力源优选为油缸，也可以采用气缸。

理论上上行推动装置7和下压推动装置6应同轴线设置，在实际安装中若上行推动装置7的各部件和下压推动装置6的各部件安装精度较低，或者是第一动力源(气缸的气缸杆)存在一定的晃动、第二动力源(油缸的活塞杆)存在一定的晃动，则会造成上下不同轴线，为了更好的容错，则在轴承外圈下压件5的凸圈501内侧设置定位筒502，定位筒502和凸圈501之间设置有避让轴承内圈21的避让区503。定位筒502设置有压台5021和第二导向部5022，轮毂轴承定位件4设置有导向孔403，压装过程中，第二导向部5022伸入导向孔 403，压台5021推压所述轮毂轴承定位件4的顶端。压装过程中，第二导向部 5022伸入导向孔403会确保第一动力源和第二动力源在共轴线的情况下对轴承外圈进行压装，压装精度高。

如图3所示，工作台3上设置有轮毂本体预定位装置9，轮毂本体预定位装置9与工作台3固定连接。

轮毂本体预定位装置9包括与工作台3固定连接的安装座板901和位于安装板上方的圆弧形挡板902，安装座板901与圆弧形挡板902固定连接。

安装座板901与所述工作台3螺栓连接，安装座板上开设有可调位置的长条孔903，螺栓穿过长条孔与工作台3固定连接。

装配前先将轮毂本体放在轮毂本体预定位装置9处，能对轮毂本体1进行粗定位，使得轮毂本体基本与第一通道、第一动力源和第二动力源大致位于同一轴线上。

本实用新型轮毂总成内轴承装配机压装内轴承的工作过程：

1、将轮毂本体1移到压机工作台3上，放到毂本体预定位装置9处；

2、将内轴承(轴承内圈和轴承外圈未拆分)放到轮毂内腔内端开口处；

3、启动压机的第一动力源气缸，电磁阀动作，气缸举起轮毂轴承定位件4 上行，上行至内轴承放置位置，其轴承内圈通过轴承内圈承托台401上的环形定位槽4011定位，轮毂本体1通过轮毂径向定位部402径向位置。

4、启动压机的第二动力源油缸，油缸带动轴承外圈下压件5下降，并给轴承外圈的端面施加压力，同时下压轮毂轴承定位件4，油缸和气缸同时下降，轴承内圈在重力作用下自然下降，压装过程保证轴承滚子不接受任何外力，上方的油缸达到预设压力数值时，油缸停止下降，保压2秒；

5、压装压力合格后，压机位于上方的油缸和位于下方的气缸均自动回程，将压装后的工件移出压机工作台3。

本实用新型的轮毂总成内轴承装配机在装配过程中，实现了轴承整体上料，改变了传统的单独压装外圈后再放置内圈的装配方式，进而取消了分离轴承内圈和外圈的步骤，提高了装配效率。

轴承整体装配的装配方式减少环境和人为因素对轴承的二次拆分污染，更好的保证轴承的清洁度，轮毂内轴承装配机压在装配过程中仅对轴承外圈施加压力，而轴承内圈自然下落且中间的滚子不受力，避免了二次装配轴承内圈时，对轴承滚子和轴承外圈内壁的碰撞伤害，以及滚子脱落的风险，保证了轴承滚动体完整性，可靠性高。

以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轮毂总成内轴承装配机，设置有工作台，其特征在于：

所述工作台的上方设置有压装装置，所述压装装置包括轴承外圈下压件和可上下运动的下压推动装置，所述下压推动装置连接所述轴承外圈下压件，所述轴承外圈下压件包括向下凸起的凸圈，所述下压推动装置推动所述轴承外圈下压件向下运动时所述凸圈推压轴承外圈；

所述工作台的下方设置有支撑装置，所述支撑装置包括轮毂轴承定位件和可上下运动的上行推动装置，所述上行推动装置连接所述轮毂轴承定位件，所述轮毂轴承定位件设有轴承内圈承托台和轮毂径向定位部，所述轴承内圈承托台位上开设有定位轴承内圈的环形定位槽，所述轮毂径向定位部包括周向定位面，所述周向定位面与轮毂外轴承室的内周面配合定位所述轮毂总成的径向位置；

所述工作台上设置有供所述轮毂轴承定位件穿过第一通道。

2.如权利要求1所述的轮毂总成内轴承装配机，其特征在于：所述上行推动装置包括导向连接套和第一动力源，所述轮毂轴承定位件固定连接所述导向连接套，所述第一动力源连接所述导向连接套。

3.如权利要求2所述的轮毂总成内轴承装配机，其特征在于：所述工作台上的第一通道内固定连接有导向衬套，所述导向连接套的底端设置有第一导向部，所述第一导向部可沿所述导向衬套上下移动。

4.如权利要求3所述的轮毂总成内轴承装配机，其特征在于：所述导向衬套底端设置为伸出所述工作台的弧形导入板。

5.如权利要求1所述的轮毂总成内轴承装配机，其特征在于：所述轴承外圈下压件还包括位于所述凸圈内侧的定位筒，所述定位筒和所述凸圈之间设置有避让所述轴承内圈的避让区，所述定位筒设置有压台和第二导向部，所述轮毂轴承定位件设置有导向孔，压装过程中，所述第二导向部伸入所述导向孔，所述压台推压所述轮毂轴承定位件的顶端。

6.如权利要求4所述的轮毂总成内轴承装配机，其特征在于：所述下压推动装置包括连接套和第二动力源，所述连接套与所述第二动力源连接，所述轴承外圈下压件固定所述连接套。

7.如权利要求1所述的轮毂总成内轴承装配机，其特征在于：所述工作台上设置有轮毂本体预定位装置，所述轮毂本体预定位装置与所述工作台固定连接。

8.如权利要求7所述的轮毂总成内轴承装配机，其特征在于：所述轮毂本体预定位装置包括与工作台固定连接的安装座板和位于安装板上方的圆弧形挡板，所述安装座板与所述圆弧形挡板固定连接。

9.如权利要求8所述的轮毂总成内轴承装配机，其特征在于：所述安装座板与所述工作台螺栓连接，所述安装座板上开设有可调位置的长条孔，所述螺栓穿过所述长条孔与所述工作台固定连接。

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