CN214864424U - 一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，涉及微孔气泡发生器配件技术领域。所述喷嘴包括基座、喷嘴主体和喷嘴套管，所述喷嘴主体由筒体和分气装置构成，筒体中部开设有通孔，分气装置为圆柱状且插接在通孔内，分气装置外侧壁与通孔内侧壁间隙形成过气通道；喷嘴主体固定在基座上，基座上开设有与通孔相适配的出气孔；喷嘴主体、基座依次套接在喷嘴套管内，喷嘴套管固定在微孔气泡发生器的管体顶部。通过筒体和分气装置得到直径更小的过气通道，通过基座进一步将分气装置固定在筒体内，用环形出气通道替代现有的圆孔出气，使得产生的气泡直径小、数量多，达到了降低气量消耗，改善浮选效果的目的。

Description

一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴

技术领域

本实用新型涉及微孔气泡发生器配件技术领域，具体涉及一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴。

背景技术

浮选法是磷矿选矿的主要方法之一，其中浮选柱已是浮选领域常用的浮选设备，是一种逆流浮选设备。工作时通过气泡发生器向浮选柱底部注入压缩空气，形成微小气泡，稳定的上升的气泡层，与均匀下降的矿浆逆流碰撞，脉石矿物被气泡带着往上运动，而磷矿物由浮选柱底部流出，从而实现磷矿浮选。在整个浮选过程中气泡发生器产生的气泡的好坏直接关系着浮选的结果。现有气泡发生器喷嘴内有一个3mm的圆孔，压缩空气经圆孔喷射到浮选柱内部，因孔径大产生的气泡直径偏大、数量少，导致气量消耗大，浮选效果不理想。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，解决现有喷嘴因孔径大导致产生的气泡直径达数量少，最终导致浮选效果不理想的问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，其特征在于：包括基座、喷嘴主体和喷嘴套管，所述喷嘴主体由筒体和分气装置构成，筒体中部开设有通孔，分气装置为圆柱状且插接在通孔内，分气装置外侧壁与通孔内侧壁间隙形成过气通道；喷嘴主体固定在基座上，基座上开设有与通孔相适配的出气孔；喷嘴主体、基座依次套接在喷嘴套管内，喷嘴套管固定在微孔气泡发生器的管体顶部。

更进一步的技术方案是所述通孔底部两侧向内凹形成定位卡槽，分气装置底部两侧向外凸形成第一定位凸棱，第一定位凸棱卡接在定位卡槽内。

更进一步的技术方案是所述分气装置位于第一定位凸棱上方的两侧壁向外凸形成第二定位凸棱，第二定位凸棱与通孔相适配。

更进一步的技术方案是所述筒体底部沿径向均匀分布有定位沉孔，基座顶部向外凸设置有定位凸起，定位凸起插接在定位沉孔内。

更进一步的技术方案是所述出气孔由顶部到底部内径逐渐增大。

更进一步的技术方案是所述筒体外侧壁上设置有凹槽，凹槽内设置有密封圈。

更进一步的技术方案是所述喷嘴套管顶部向下凹形成扳手定位卡槽。

工作原理：装配时，先将分气装置沿筒体插接到位后得到喷嘴主体，然后将基座通过密封胶粘结在筒体底部，通过出气孔导气，同时也将分气装置限制在筒体内，避免其掉出。再将装配好的基座和喷嘴主体卡接在喷嘴套管内固定好，将喷嘴套管拧紧在微孔气泡发生器的管体顶端。使用时，压缩气体沿管体进入出气孔，通过出气孔进入通孔，在通孔底部由分气装置分成两部分，通过分气装置与通孔形成的过气通道排出后喷射到浮选柱内部，用环形出气通道替代现有的圆孔出气，使得产生的气泡直径小、数量多，达到了降低气量消耗，改善浮选效果的目的。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：提供一种结构简单的浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，通过筒体和分气装置得到直径更小的过气通道，通过基座进一步将分气装置固定在筒体内，用环形出气通道替代现有的圆孔出气，使得产生的气泡直径小、数量多，达到了降低气量消耗，改善浮选效果的目的。

附图说明

图1为本实用新型的内部结构示意图。

图2为本实用新型的装配示意图。

图3为本实用新型中筒体的结构示意图。

图4为本实用新型中分气装置的结构示意图。

图中：1-基座，101-出气孔，102-定位凸起，2-喷嘴主体，201-筒体，202-分气装置，203-通孔，204-定位卡槽，205-第一定位凸棱，206-第二定位凸棱，207-定位沉孔，208-凹槽，3-喷嘴套管，301-扳手定位卡槽，4-管体。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

图1、2示出了一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，包括基座1、喷嘴主体2和喷嘴套管3，所述喷嘴主体2由筒体201和分气装置202构成，筒体201中部开设有通孔203，分气装置202为圆柱状且插接在通孔203内，分气装置202外侧壁与通孔203内侧壁间隙形成过气通道，间隙大小可根据实际需求进行调整。喷嘴主体2固定在基座1上，基座1上开设有与通孔203相适配的出气孔101；喷嘴主体2、基座1依次套接在喷嘴套管3内，喷嘴套管3固定在微孔气泡发生器的管体4顶部。

装配时，先将分气装置202沿筒体201插接到位后得到喷嘴主体2，然后将基座1通过密封胶粘结在筒体201底部，通过出气孔101导气，同时也将分气装置202限制在筒体201内，避免其掉出。再将装配好的基座1和喷嘴主体2卡接在喷嘴套管3内固定好，将喷嘴套管3拧紧在微孔气泡发生器的管体4顶端。使用时，压缩气体沿管体4进入出气孔101，通过出气孔101进入通孔203，在通孔203底部由分气装置202分成两部分，通过分气装置202与通孔203形成的过气通道排出后喷射到浮选柱内部，用环形出气通道替代现有的圆孔出气，使得产生的气泡直径小、数量多，达到了降低气量消耗，改善浮选效果的目的。

为方便分气装置202与筒体201的装置，如图3、4所示，所述通孔203底部两侧向内凹形成定位卡槽204，分气装置202底部两侧向外凸形成第一定位凸棱205，第一定位凸棱205卡接在定位卡槽204内。同时为了防止压缩气体进入后对分气装置202造成冲击，使其在通孔203内晃动，所述分气装置202位于第一定位凸棱205上方的两侧壁向外凸形成第二定位凸棱206，第二定位凸棱206与通孔203相适配。通过第二定位凸棱206将分气装置202卡接在通孔203内，限制分气装置202在通孔203内的位移。

为方便基座1与筒体201的装配，所述筒体201底部沿径向均匀分布有定位沉孔207，基座1顶部向外凸设置有定位凸起102，定位凸起102插接在定位沉孔207内。为方便出气孔101导气，所述出气孔101由顶部到底部内径逐渐增大。

为实现喷嘴主体2与喷嘴套管3的密封装配，所述筒体201外侧壁上设置有凹槽208，凹槽208内设置有密封圈。

为方便喷嘴套管3与管体4的拧紧，所述喷嘴套管3顶部向下凹形成扳手定位卡槽301。

为提高喷嘴的使用寿命，基座1、喷嘴主体2都采用陶瓷材料制成。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (7)

1.一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，其特征在于：包括基座(1)、喷嘴主体(2)和喷嘴套管(3)，所述喷嘴主体(2)由筒体(201)和分气装置(202)构成，筒体(201)中部开设有通孔(203)，分气装置(202)为圆柱状且插接在通孔(203)内，分气装置(202)外侧壁与通孔(203)内侧壁间隙形成过气通道；喷嘴主体(2)固定在基座(1)上，基座(1)上开设有与通孔(203)相适配的出气孔(101)；喷嘴主体(2)、基座(1)依次套接在喷嘴套管(3)内，喷嘴套管(3)固定在微孔气泡发生器的管体(4)顶部。

2.根据权利要求1所述的一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，其特征在于：所述通孔(203)底部两侧向内凹形成定位卡槽(204)，分气装置(202)底部两侧向外凸形成第一定位凸棱(205)，第一定位凸棱(205)卡接在定位卡槽(204)内。

3.根据权利要求2所述的一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，其特征在于：所述分气装置(202)位于第一定位凸棱(205)上方的两侧壁向外凸形成第二定位凸棱(206)，第二定位凸棱(206)与通孔(203)相适配。

4.根据权利要求1所述的一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，其特征在于：所述筒体(201)底部沿径向均匀分布有定位沉孔(207)，基座(1)顶部向外凸设置有定位凸起(102)，定位凸起(102)插接在定位沉孔(207)内。

5.根据权利要求2所述的一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，其特征在于：所述出气孔(101)由顶部到底部内径逐渐增大。

6.根据权利要求1所述的一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，其特征在于：所述筒体(201)外侧壁上设置有凹槽(208)，凹槽(208)内设置有密封圈。

7.根据权利要求1所述的一种浮选柱用微孔气泡发生器的喷嘴，其特征在于：所述喷嘴套管(3)顶部向下凹形成扳手定位卡槽(301)。

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