CN214823604U - 一种前纵梁总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种前纵梁总成及车辆，属于车辆前纵梁总成设计制造领域。所述前纵梁总成包括：前纵梁本体，所述前纵梁本体为具有空腔的梁体；连接于所述前纵梁本体端部的前端板总成，所述前端板总成包括：前端板以及一体成型于所述前端板上的定位板，所述定位板插接于所述空腔内用于限制所述前纵梁本体与所述前端板之间的连接位置。本申请提供的前纵梁总成的制造成本较低且连接可靠性较高。

Description

一种前纵梁总成及车辆

技术领域

本申请涉及车辆支撑组件领域，特别涉及一种前纵梁总成。

背景技术

乘用车前纵梁总成前部结构包括形成纵梁本体的纵梁外板与纵梁内板以及位于端部的前端板，三个零部件之间通常采用烧焊连接或点焊连接的方式进行连接。这两种方式均有各自的技术问题。

采用烧焊连接方式，具体焊装过程如图1所示，其首先将纵梁内板012与纵梁外板011焊接成型再通过烧焊的方式与前端板020连接，成型前纵梁总成01。这种方式存在如下问题：1)前端板烧焊变形的问题，前端板变形降低汽车前部安装零件的安装精度，影响引擎盖，前保蒙皮，前大灯等车身前脸外观件间隙匹配，表现为分缝尺寸间隙不均匀问题。2)焊缝连接强度弱及烧焊质量较难保证。焊缝连接强度弱、烧焊质量较难保证。车身发生碰撞过程中，在焊缝处易开裂造成连接失效，且会造成碰撞变形模式不稳定，降低整车安全性。3)烧焊对环境不友好，对现场工人身体健康不利。烧焊工艺产生的光、气等对环境不友好，对现场操作的工人身体健康不利，工作环境差。4)烧焊需要单独设计工位及操作节拍长。烧焊需要在独立设计工位上操作，不利于工厂自动化及柔性化。烧焊时长高于点焊时长，需要更长的生产节拍，导致整车成本上升。采用点焊连接方式，具体焊装过程如图2所示，首先将纵梁内板031及纵梁外板32分别与单独设计的连接支架040点焊连接，根据不同前纵梁的尺寸开发不同大小的连接支架040，此连接支架040由2个独立支架点焊连接实现，连接支架040作为前纵梁分总成与前端板050连接的中间部分，通过点焊连接实现。再将前端板050与该连接支架40点焊连接，形成前纵梁总成02。这种方式主要存在如下问题：单独设计的连接支架通过点焊连接，可以提高前端板的精度，但是增加了整车重量和成本。

申请内容

基于现有技术的上述技术问题，本申请提供一种成本较低且连接可靠性较高的前纵梁总成以及车辆。

针对上述技术问题，本申请提供如下技术方案：

一种前纵梁总成，其包括：前纵梁本体，所述前纵梁本体为具有空腔的梁体；连接于所述前纵梁本体端部的前端板总成，所述前端板总成包括：前端板以及一体成型于所述前端板上的定位板，所述定位板插接于所述空腔内用于限制所述前纵梁本体与所述前端板之间的连接位置。

本申请的部分实施方式中，所述定位板抵靠于所述前纵梁本体的内壁上。

本申请的部分实施方式中，所述定位板包括第一支板和第二支板，所述第一支板与所述前纵梁本体的内壁顶面抵接，所述第二支板与所述前纵梁本体的内壁侧面抵接。

本申请的部分实施方式中，所述定位板包括第三支板，所述第三支板与所述前纵梁本体的内壁底面抵接。

本申请的部分实施方式中，所述前纵梁本体包括纵梁外板与纵梁内板，所述纵梁外板与所述纵梁内板焊接连接并围成具有空腔的梁体。

本申请的部分实施方式中，所述纵梁内板成型为U形板，所述纵梁外板成型为平面板。

本申请的部分实施方式中，所述定位板还包括设置于所述前端板上的L形支板，所述L形支板的一侧板面焊接于所述前端板上，另一侧板面抵接于所述纵梁外板的内侧壁上。

本申请的部分实施方式中，所述L形支板在位于两侧板面之间拐角位置处设置加强筋。

本申请的部分实施方式中，所述第一支板、第二支板以及第三支板成型为梯形板。

本申请同时提供一种车辆，其包括上述前纵梁总成。

本申请的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：

本申请提供的前纵梁总成以及车辆中，由于前纵梁总成中的前端板上一体成型有定位板，定位板插接于前纵梁本体的空腔，实现了前端板与前纵梁本体的可靠定位，进而使前端板与前纵梁本体之间进行点焊连接即可实现两者的可靠连接。同时，前端板与定位板一体成型的方式可以简化成型工艺，相比现有通过在前端板与纵梁本体之间设置连接件的方式，降低了整车重量，提高了前纵梁总成的生产效率。

附图说明

下面将通过附图详细描述本申请中优选实施例，将有助于理解本申请的目的和优点，其中:

图1为现有技术中通过烧焊连接的前纵梁总成的焊装流程图；

图2为现有技术中通过点焊连接的前纵梁总成的焊装流程图；

图3为本申请的前纵梁总成的一种具体实施方式的焊装流程图；

图4为本申请的前纵梁总成的一种具体实施方式的结构示意图；

图5为图4中A-A方向的剖视图；

图6为图4中B-B方向的剖视图；

图7为本申请的前纵梁总成的一种具体实施方式的另一结构示意图；

图8为图7中C-C方向的剖视图；

图9为本申请的前纵梁总成中前端板总成的一种具体实施方式的示意图；

图10为本申请的前纵梁总成中L形支板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

此外，下面所描述的本申请不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

以下为本申请前纵梁总成的一种具体实施方式，如图3所示，该前纵梁总成包括：前纵梁本体20以及连接于所述前纵梁本体20端部的前端板总成10。其中，所述前纵梁本体20为具有空腔的梁体；所述前端板总成10包括：前端板11以及连接于所述前端板11上的定位板12，所述定位板12插接于所述空腔内用于限制所述前纵梁本体20与所述前端板11之间的连接位置。

上述前纵梁总成中，如图3-图8所示，由于前端板11上一体成型有定位板12，定位板12插接于前纵梁本体20的空腔，实现了前端板11与前纵梁本体20的可靠定位，进而使前端板11与前纵梁本体20之间进行点焊连接即可实现两者的可靠连接。同时，前端板11与定位板12一体成型的方式可以简化成型工艺，未提高整车重量的前提下提高了该前纵梁总成的生产效率。

具体地，所述定位板12与所述前端板11通过冲压的方式一体成型，当定位板12设置为多个时，通过一次冲压即可成型，相比现有通过在前端板11与前纵梁本体20之间设置一个单独的连接构件的方式，该前纵梁总成的制造过程简单、提高了生产效率。

具体地，所述定位板12通过抵靠于所述前纵梁本体20的内壁实现前纵梁本体20与前端板11之间的定位。

具体地，所述定位板12包括至少两个独立的板体，其可以实现前纵梁本体20的上下方向以及左右方向上的定位。

如图9所示，一种具体实施方式中，所述定位板12包括第一支板121、第二支板122以及第三支板123，所述第一支板121与所述前纵梁本体20的内壁顶面抵接，所述第二支板122与所述前纵梁本体20的内壁侧面抵接，所述第三支板123与所述前纵梁本体20的内壁底面抵接。通过第一支板121、第二支板122以及第三支板123进行三个面的支撑，实现了前纵梁本体20的可靠定位，使前纵梁本体20能够焊接于所述前端板11的设定位置处。

所述前纵梁本体20的成型方式不唯一，其中一种具体实施方式中，所述前纵梁本体20可以为方型钢或矩形钢。由于方型钢与矩形钢的型号尺寸比较单一固定，而对于不同车型的前纵梁本体20来说，其尺寸需要与根据其他配合部件以及整体支撑强度决定。

因此，另一种具体实施方式中，如图3及图5所示，所述前纵梁本体20包括纵梁外板22与纵梁内板21，所述纵梁外板22与所述纵梁内板21焊接连接并围成具有空腔的梁体。更具体地，所述纵梁内板21整体成型为U形板，所述纵梁外板22成型为平面板。所述U形板的端部设有翻边，所述纵梁外板22的板面焊接于所述翻边上。

所述前纵梁本体20通过纵梁外板22与纵梁内板21两部分组成，且纵梁外板22为平板，纵梁内板21为U形板，其尺寸可根据不同要求进行调整，灵活度较高，同时，所述前纵梁本体20通过两部分组成，使前纵梁本体20与前端板总成10的连接方式也更为灵活。具体地，如图3所示，可将纵梁内板21沿X向(车体的前后方向)或Y向(车体的左右方向)移动靠近所述前端板总成10与第一支板121、第二支板122以及第三支板123上进行焊接，再将纵梁外板22焊接于纵梁内板21的翻边处。

所述前端板11与纵梁内板21焊接位置可选择为内部，这样，使前端板11与纵梁内板21的外侧没有焊缝，使前纵梁总成的整体外观美观，还可以选择将前端板11与纵梁内板21内部与外部均进行点焊的方式，以提高两者的连接可靠性。

更具体地，所述前端板总成10的第一支板121、第二支板122以及第三支板123分别抵靠于所述U形板的上面、侧面以及下面上，能够使所述纵梁内板21的端部得到有效的支撑定位。

为了进一步提高所述纵梁外板22的定位可靠性，如图3所示，所述定位板12还包括设置于所述前端板11上的L形支板124，所述L形支板124的一侧板面焊接于所述前端板11上，另一侧板面抵接于所述纵梁外板22的内侧壁上。设置L形支板124可以使其与前端板11实现面接触，提高两者的连接强度，同时，由于通过前端板11直接冲压成型与纵梁外板22内壁配合的支板方式会导致支板***所述空腔的长度不足，使两者连接不够可靠，而单独增加L形支板124可以根据情况选择L形板的板面的长度和宽度，使其***所述纵梁外板22内壁的距离较大，使两者连接可靠性提高。

为了提高所述L形支板124的强度，如图10所示，所述L形支板124还包括位于两侧板面之间拐角处的加强筋124a，更具体地，所述加强筋124a为向所述L形支板124外侧凸出的加强凸起，所述加强筋124a设置为2个。

为了方便定位板12的成型，同时便于插接，所述第一支板121、第二支板122以及第三支板123成型为梯形板，具体地，在所述前端板11冲压前可以在其板面上设置第一支板121、第二支板122以及第三支板123的冲压成型结构的划槽，冲压机冲压时，则可以沿所述划槽断开，形成所述第一支板121、第二支板122以及第三支板123。

采用上述前纵梁总成的结构在进行焊接时，如图3所示，采用如下焊接过程：

首先通过冲压工艺将前端板11与第一支板121、第二支板122以及第三支板123一体成型，将L形支架焊接于冲压成型后的前端板总成10上，使其一侧端面焊接于所示前端板11上，另一侧端面与所示第二支板122平行相对；将纵梁内板21的内壁抵靠于所述第一支板121、第二支板122以及第三支板123上，并将其与所述前端板11进行点焊连接；再将纵梁外板22的内壁抵靠于所述L形支板124上，并将纵梁外板22分别与纵梁内板21及前端板11焊接，完成整个前纵梁总成前侧区域的连接固定。

本申请同时提供一种车辆的具体实施方式，所述车辆采用上述前纵梁总成的结构，在此不再赘述。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本申请的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种前纵梁总成，其特征在于，其包括：

前纵梁本体，所述前纵梁本体为具有空腔的梁体；

连接于所述前纵梁本体端部的前端板总成，所述前端板总成包括：

前端板以及一体成型于所述前端板上的定位板，所述定位板插接于所述空腔内用于限制所述前纵梁本体与所述前端板之间的连接位置。

2.根据权利要求1所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述定位板抵靠于所述前纵梁本体的内壁上。

3.根据权利要求2所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述定位板包括第一支板和第二支板，所述第一支板与所述前纵梁本体的内壁顶面抵接，所述第二支板与所述前纵梁本体的内壁侧面抵接。

4.根据权利要求3所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述定位板包括第三支板，所述第三支板与所述前纵梁本体的内壁底面抵接。

5.根据权利要求1-4任一所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述前纵梁本体包括纵梁外板与纵梁内板，所述纵梁外板与所述纵梁内板焊接连接并围成具有空腔的梁体。

6.根据权利要求5所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述纵梁内板成型为U形板，所述纵梁外板成型为平面板。

7.根据权利要求5所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述定位板还包括设置于所述前端板上的L形支板，所述L形支板的一侧板面焊接于所述前端板上，另一侧板面抵接于所述纵梁外板的内侧壁上。

8.根据权利要求7所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述L形支板在位于相交的两侧板之间的拐角位置设置加强筋。

9.根据权利要求3所述的一种前纵梁总成，其特征在于：所述第一支板、第二支板以及第三支板成型为梯形板。

10.一种车辆，其特征在于，其包括如权利要求1-9任一所述的前纵梁总成。

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