CN214743128U - 一种贯通式驱动桥主减速器结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种贯通式驱动桥主减速器结构，该减速器包括主动圆柱齿轮、后半轴齿轮和行星齿轮，所述主动圆柱齿轮与主轴之间设置有第一滚动机构，所述后半轴齿轮与所述主轴之间设置有第二滚动机构，所述行星齿轮与所述十字轴之间设置有第三滚动机构。还包括输入凸缘，所述输入凸缘端面上设有花键；所述主轴端面上设有花键与所述输入凸缘的端面花键相配合。本实用新型有效的解决了现有技术中贯通式驱动桥主减速器质量重、工作效率低、寿命短及可靠性差等问题。

Description

一种贯通式驱动桥主减速器结构

技术领域

本实用新型属于汽车制造领域，具体涉及一种贯通式驱动桥主减速器结构。

背景技术

目前，在限制排放和高效运输的背景下，车桥需要达到自重轻，效率高，服务寿命长等技术要求。但是，在常规的车桥主减器布置中，主动圆锥齿轮多采用骑马式支撑，此种支撑方式偏置距较大、摩擦损失及搅油损失高，降低了传动效率；且传统车桥主减速器主动圆锥齿轮上通常使用调整垫片，通过选取不同厚度的调整垫片来调整主锥轴承预紧力，调整垫片厚度规格繁多，装配动作复杂且易反复。

常规车桥主减速器还大量使用滑动摩擦副结构，使用寿命短，可靠性低。

对于贯通式驱动桥主减速器，由于径向花键的结构限制，其输入端凸缘往往轴向尺寸较长，质量较重。

实用新型内容：

基于上述缺陷本实用新型提供了一种贯通式驱动桥主减速器结构。有效的解决了现有技术中贯通式驱动桥主减速器质量重、工作效率低、寿命短及可靠性差等问题。

本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种贯通式驱动桥主减速器结构，所述主减速器上设置有齿轮组件、主轴和十字轴，所述齿轮组件分别与所述主轴和所述十字轴之间设置有滚动机构。

进一步的，所述齿轮组件包括主动圆柱齿轮、后半轴齿轮和行星齿轮，所述主动圆柱齿轮与主轴之间设置有第一滚动机构，所述后半轴齿轮与所述主轴之间设置有第二滚动机构，所述行星齿轮与所述十字轴之间设置有第三滚动机构。

进一步的，所述行星齿轮包括轴间行星齿轮和轮间行星齿轮，所述十字轴包括轴间十字轴和轮间十字轴，所述轴间行星齿轮与所述轴间十字轴之间设置有第一滚针组件，所述轮间行星齿轮和轮间十字轴之间设置有第二滚针组件。

优选的，所述第一滚动机构为滚针轴承Ⅰ，用于承受所述主动圆柱齿轮的径向力，所述第二滚动机构为滚针轴承Ⅱ，用于承受所述后半轴齿轮的径向力。

优选的，所述第一滚针组件与第二滚针组件均为密排滚针，且无保持架；

进一步的，所述主动圆柱齿轮的轴向端面与所述主轴的端面之间还设置有调整垫片和推力滚针轴承，所述调整垫片用于调整轴间锥齿轮副轴向侧隙，所述推力滚针轴承用于支持所述主动圆柱齿轮承受轴向力。

进一步的，还包括轴间差速器壳，所述轴间差速器壳用于支撑所述轴间行星轮，所述轴间差速器壳中央设置有环形油槽，用于存储润滑油来提高轴间差速器润滑性能。

进一步的，该减速器还包括输入凸缘，所述输入凸缘端面上设有花键；所述主轴端面上设有花键与所述输入凸缘的端面花键相配合。

进一步的，该减速器还包括主动圆锥齿轮和波形套，所述主动圆锥齿轮采用悬臂式支撑，所述波形套设置在主动圆锥齿轮的轴颈上，用于给主动圆锥齿轮的圆锥轴承提供预紧力，所述主动圆锥齿轮偏置距为0mm～20mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：

本实用新型通过输入凸缘与主轴之间的端面花键连接，端面花键结构可有效缩短轴向尺寸，降低减速器自身质量；

通过主动圆柱齿轮径向与主轴之间设有的滚针轴承，避免了主动圆柱齿轮绕主轴转动时滑动摩擦造成的异常磨损，避免偏载造成的早期磨损；

通过主动圆柱齿轮轴向与主轴之间设有的推力滚针轴承，避免了主动圆柱轮处端面转动时滑动摩擦造成的异常磨损，避免偏载造成的早期磨损；

通过后半轴齿轮径向与主轴之间设有的滚针轴承，避免了主动圆柱轮绕主轴转动时滑动摩擦造成的异常磨损，避免偏载造成的早期磨损；

通过轴间及轮间差速器的行星轮与十字轴之间使用的滚针组件，避免了差速时行星轮绕十字轴转动时滑动摩擦造成的异常磨损，避免偏载造成的早期磨损。

通过在轴间差速器壳中设置中央环形油槽，以此可存储润滑油，进一步提高轴间差速器内润滑性能。

通过将主动圆锥齿轮采用悬臂式支撑，以此减少一个轴承支撑，来降低摩擦损失；偏置距为0mm～20mm，远离润滑油液面，从而降低搅油损失。

通过在主动圆锥齿轮的轴颈上套设波形套，并将波形套预压产生弹性形变，进一步为两个圆锥轴承提供预紧力，以此便取消了调整垫片的放置，减少了选取不同厚度调整垫片时产生的装配动作，可有效提高装配效率。

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型纵向剖面结构示意图；

图2为图1A部放大图；

图3为本实用新型中输入凸缘与主轴之间花键连接处结构示意图。

附图标记说明：

1-输入凸缘；2-主轴；3-紧固螺栓；4-主动圆柱齿轮；5-调整垫片；6-推力滚针轴承；7-1-滚针轴承Ⅰ；7-2-滚针轴承Ⅱ；8-轴间行星轮；9-轴间十字轴；10-1-第一滚针组件；10-2-第二滚针组件；11-轴间差速器壳；12-后半轴齿轮；13-轮间行星轮；14-轮间十字轴；15-主动圆锥齿轮；16-波形套。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实用新型纵向剖面结构示意图；如图1所示，一种新贯通式驱动桥主减速器结构，所述主减速器上设置有齿轮组件、主轴2和十字轴，所述齿轮组件分别与所述主轴2和所述十字轴之间设置有滚动机构。

所述齿轮组件包括主动圆柱齿轮4、后半轴齿轮12和行星齿轮13，所述主动圆柱齿轮4与主轴2之间设置有第一滚动机构，所述后半轴齿轮12与所述主轴2之间设置有第二滚动机构，所述行星齿轮13与所述十字轴之间设置有第三滚动机构。

其中，第一滚动机构具体为：主动圆柱齿轮4径向与主轴2之间设有滚针轴承Ⅰ7-1，该轴承为主动圆柱齿轮4与主轴2之间提供滚动摩擦副，承受主动圆柱齿轮4径向力；主动圆柱齿轮4径向与主轴2设有滚针轴承，避免了主动圆柱轮绕主轴转动时滑动摩擦造成的异常磨损，避免偏载造成的早期磨损。

第二滚动机构为：后半轴齿轮12径向与主轴2之间设有滚针轴承Ⅱ7-2，该轴承为后半轴齿轮12与主轴2之间提供滚动摩擦副，承受后半轴齿轮12径向力。后半轴齿轮12径向与主轴2设有滚针轴承，避免了主动圆柱轮绕主轴转动时滑动摩擦造成的异常磨损，避免偏载造成的早期磨损。

所述行星齿轮包括轴间行星齿轮8和轮间行星齿轮13，所述十字轴包括轴间十字轴9和轮间十字轴14，所述轴间行星齿轮8与所述轴间十字轴9之间设置有第一滚针组件10-1，该滚针组件为轴间行星齿轮8与轴间十字轴9之间提供滚动摩擦副，承受径向力。且避免了差速时行星轮绕十字轴转动时滑动摩擦造成的异常磨损，避免偏载造成的早期磨损。

所述轮间行星齿轮13和轮间十字轴14之间设置有第二滚针组件10-2。该组件为轮间行星齿轮13与轮间十字轴14之间提供滚动摩擦副，承受径向力。且避免了差速时行星轮绕十字轴转动时滑动摩擦造成的异常磨损，避免偏载造成的早期磨损；所述第一滚针组件10-1与第二滚针组件10-2均为密排滚针，且无保持架。故上述第三滚动机构包括第一滚针组件10-1和第二滚针组件10-2。

上述行星轮均是通过轴间差速器壳11来进行支撑的，所述轴间差速器壳11中央设置有环形油槽，用于存储润滑油来提高轴间差速器润滑性能。

图2为图1A部放大图；如图2所示，所述主动圆柱齿轮4的轴向端面与所述主轴2的端面之间还设置有调整垫片5和推力滚针轴承6，所述调整垫片5用于调整轴间锥齿轮副轴向侧隙，所述推力滚针轴承6用于支持所述主动圆柱齿轮承受轴向力。

作为进一步的实施例，图3为本实用新型中输入凸缘与主轴之间花键连接处结构示意图。如图3所示，该减速器还包括输入凸缘1，所述输入凸缘1端面上设有花键；所述主轴2端面上设有花键与所述输入凸缘的端面花键相配合。输入凸缘与主轴之间通过端面花键连接，使用紧固螺栓固定；端面花键结构可有效缩短轴向尺寸，降低质量。

作为进一步的实施例，如图1所示，该减速器还包括主动圆锥齿轮15和波形套16，所述主动圆锥齿轮采用悬臂式支撑，所述波形套套设在主动圆锥齿轮的轴颈上，用于给主动圆锥齿轮的圆锥轴承提供预紧力，所述主动圆锥齿轮偏置距为0mm～20mm。主动圆锥齿轮，采用悬臂式支撑，减少一个轴承支撑，降低摩擦损失；偏置距为0mm～20mm，远离润滑油液面，降低搅油损失。波形套具体设置方式及效果为，通过预压产生弹性形变为两个圆锥轴承提供预紧力，取消了调整垫片，减少选取不同厚度调整垫片时产生的装配动作，可有效提高装配效率。

本实用新型工作原理为：

输入凸缘1与主轴2之间通过端面花键连接，使用紧固螺栓3固定，端面花键结构可有效缩短轴向尺寸，降低质量。主动圆柱齿轮4、后半轴齿轮12分别与主轴2径向设有滚针轴承Ⅰ7-1、滚针轴承Ⅱ7-2，避免了径向滑动摩擦造成的异常磨损和偏载造成的早期磨损；主动圆柱齿轮4轴向与主轴2设有推力滚针轴承6，避免了端面滑动摩擦造成的异常磨损和偏载造成的早期磨损；轴间及轮间差速器的行星轮与十字轴之间分别使用第一滚针组件、第二滚针组件，避免了差速时滑动摩擦造成的异常磨损和偏载造成的早期磨损。轴间差速器壳11，中央设有环形油槽，可存储润滑油，提高轴间差速器润滑性能。主动圆锥齿轮15，采用悬臂式支撑，减少一个轴承支撑，可降低摩擦损失。波形套16，通过预压提供圆锥轴承预紧力，取消了调整垫片，减少选取不同厚度调整垫片的装配动作，可有效提高装配效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种贯通式驱动桥主减速器结构，其特征在于，所述主减速器上设置有齿轮组件、主轴和十字轴，所述齿轮组件分别与所述主轴和所述十字轴之间设置有滚动机构。

2.根据权利要求1所述的一种贯通式驱动桥主减速器结构，其特征在于，所述齿轮组件包括主动圆柱齿轮、后半轴齿轮和行星齿轮，所述主动圆柱齿轮与主轴之间设置有第一滚动机构，所述后半轴齿轮与所述主轴之间设置有第二滚动机构，所述行星齿轮与所述十字轴之间设置有第三滚动机构。

3.根据权利要求2所述的一种贯通式驱动桥主减速器结构，其特征在于，所述行星齿轮包括轴间行星齿轮和轮间行星齿轮，所述十字轴包括轴间十字轴和轮间十字轴，所述轴间行星齿轮与所述轴间十字轴之间设置有第一滚针组件，所述轮间行星齿轮和轮间十字轴之间设置有第二滚针组件。

4.根据权利要求2所述的一种贯通式驱动桥主减速器结构，其特征在于，所述第一滚动机构为滚针轴承Ⅰ，用于承受所述主动圆柱齿轮的径向力，所述第二滚动机构为滚针轴承Ⅱ，用于承受所述后半轴齿轮的径向力。

5.根据权利要求3所述的一种贯通式驱动桥主减速器结构，其特征在于，所述第一滚针组件与第二滚针组件均为密排滚针，且无保持架。

6.根据权利要求2所述的一种贯通式驱动桥主减速器结构，其特征在于，所述主动圆柱齿轮的轴向端面与所述主轴的端面之间还设置有调整垫片和推力滚针轴承，所述调整垫片用于调整轴间锥齿轮副轴向侧隙，所述推力滚针轴承用于支持所述主动圆柱齿轮承受轴向力。

7.根据权利要求2所述的一种贯通式驱动桥主减速器结构，其特征在于，还包括轴间差速器壳，所述轴间差速器壳用于支撑轴间行星轮，所述轴间差速器壳中央设置有环形油槽，用于存储润滑油来提高轴间差速器润滑性能。

8.根据权利要求1所述的一种贯通式驱动桥主减速器结构，其特征在于，还包括输入凸缘，所述输入凸缘端面上设有花键；所述主轴端面上设有花键与所述输入凸缘的端面花键相配合。

9.根据权利要求1所述的一种贯通式驱动桥主减速器结构，其特征在于，还包括主动圆锥齿轮和波形套，所述主动圆锥齿轮采用悬臂式支撑，所述波形套设置在主动圆锥齿轮的轴颈上，用于给主动圆锥齿轮的圆锥轴承提供预紧力，所述主动圆锥齿轮偏置距为0mm～20mm。

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