CN214373379U - 一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置，包括设置于车架纵向两侧的两组试验工装，试验工装包括连接于车架前端的前悬模拟模块和连接于车架后端的后悬模拟模块；还包括加载模块、第一约束模块和第二约束模块，第一约束模块与后悬模拟模块连接，且连接位置与整车后轴中心点对应，第二约束模块与前悬模拟模块连接，且连接位置与整车前轴中心点对应，加载模块与车架的中部固定，且固定位置与整车重心对应，加载模块能够对车架施加竖直向上或向下的作用力；工作状态下，车架通过第一约束模块和第二约束模块定位于理论位置，加载模块对车架施加向上或向下的作用力。本实用新型能够模拟车架的实际工况，试验精度高。

Description

一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置

技术领域

本实用新型涉及非承载式车身的车架耐久试验技术领域，具体涉及一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置。

背景技术

非承载式车身的车架由两根长纵梁和若干横梁焊接或铆接而成，由于行驶过程中车架总成受力状况十分复杂，既要承载自重和载重量的静载荷，同时还要承受车辆运动中的动载荷，因此需要对车架总成进行耐久试验，保证车架总成的稳定性。

现有技术对车架总成进行耐久试验主要通过车辆道路试验完成，但车辆道路试验周期长，试验成本过高，因此，后续开发出对车架总成进行台架耐久试验的工装，方法简单易实现，但加载方式简单，如图1所示，前端约束点A在减震器纵梁截面上，后端约束Β在钢板弹簧与纵梁的两个连接点处，这种约束方式与道路试验不吻合，失效模式与道路试验相差甚远，不能满足部分客户的精确模拟要求。

因此，如何提供一种台架试验装置，能够精确模拟车架总成的实际工况，尽可能与实际路试失效模式吻合，提高试验精度，仍是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置，精确模拟车架总成的实际工况，尽可能与实际路试失效模式吻合，提高试验精度。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，包括两组试验工装，两组试验工装对应设置于车架总成的纵向两侧，所述试验工装包括前悬模拟模块和后悬模拟模块，所述前悬模拟模块连接于所述车架总成的前端，用于模拟前端悬架，所述后悬模拟模块连接于所述车架总成的后端，用于模拟后端悬架；

还包括加载模块，以及用于定位所述车架总成的第一约束模块和第二约束模块，所述前悬模拟模块、所述后悬模拟模块、所述加载模块、所述第一约束模块和所述第二约束模块组成车架总成弯曲疲劳试验工装，其中：所述第一约束模块与所述后悬模拟模块连接，且连接点的位置与整车后轴中心点对应，所述第二约束模块与所述前悬模拟模块连接，且连接点的位置与所述整车前轴中心点对应，所述加载模块与所述车架总成的中部固定连接，且固定点的位置与整车重心对应，所述加载模块能够对所述车架总成施加竖直向上或向下的作用力；

工作状态下，所述车架总成通过所述第一约束模块和所述第二约束模块定位于理论位置，所述加载模块对所述车架总成施加向上或向下的作用力。

本实用新型非承载式车身的车架台架耐久试验装置，在对车架总成进行弯曲疲劳试验时，模拟实车运行状态，增加前悬模拟模块和后端模拟模块模拟前端悬架和后端悬架，通过第一约束模块和第二约束模块将车架总成定位于理论位置，且前后约束点对应整车的前后轴中心点位置，更加接近前后轮的受力情况，通过加载模块在整车重心位置施加作用力，进一步与实际路试失效模式吻合，试验精度高，满足部分客户的精确模拟需求。

可选地，所述前悬模拟模块包括减震器模拟单元、两个摆臂模拟单元，以及固定单元，所述摆臂模拟单元与所述车架总成的摆臂连接部固定连接，并沿横向延伸；所述减震器模拟单元沿竖直方向延伸，且一端与所述车架总成的减震器连接部固定连接，另一端固定于两所述摆臂模拟单元的顶部，所述固定单元固定于两所述摆臂模拟单元的自由端，用于与所述第一加载模块连接。

可选地，所述减震器模拟单元包括减震器本体和固定于所述摆臂模拟单元顶部的固定支座，所述减震器本体通过所述固定支座与所述摆臂模拟单元固定连接，所述减震器本体靠近所述固定支座的一端和所述固定支座对应设置有多组沿竖直方向均匀分布的第一连接孔，所述减震器本体能够与所述固定支座的任一组或多组所述第一连接孔连接，以调节所述减震器模拟单元的竖直高度。

可选地，所述固定支座包括支座本体和设置于所述支座本体底部的第一转接板，所述固定支座通过所述第一转接板与所述摆臂模拟单元固定连接，所述支座本体能够相对所述第一转接板在水平方向移动，并固定于所述第一转接板的预定位置。

可选地，所述固定单元包括基座和第二转接板，所述基座通过所述第二转接板与所述摆臂模拟单元固定连接，所述基座能够相对所述第二转接板在水平方向移动，并固定于所述第二转接板的预定位置。

可选地，所述基座还包括沿横向延伸的第一连接轴，所述固定座通过所述第一连接轴与所述第二约束模块铰接，以使所述第二约束模块与所述第一连接轴连接的连接部能够绕所述第一连接轴的轴向转动。

可选地，所述后悬模拟模块包括板簧模拟单元和支撑单元，所述板簧模拟单元沿纵向延伸，且所述板簧模拟单元的两端分别与所述车架总成同侧纵梁连接，所述支撑单元设置于所述板簧模拟单元的底部，用于与所述第一约束模块连接。

可选地，所述板簧模拟单元包括板簧本体和连接于所述板簧本体后端的板簧连接部，所述板簧本体通过所述板簧连接部与所述纵梁连接，所述板簧本体的侧壁后端与所述板簧连接部对应设置有多组沿纵向均匀分布的第二连接孔，所述板簧连接部能够与所述板簧本体的任一组或多组第二连接孔连接，以调节所述板簧模拟单元的纵向长度。

可选地，所述支撑单元可拆卸地设置于所述板簧模拟单元的底部，且所述支撑单元能够相对所述板簧模拟单元沿纵向移动，并固定于所述板簧模拟单元的预定位置。

可选地，还包括两个安装轴承，所述板簧模拟单元两端均设置有沿横向延伸的第三连接孔，两个所述安装轴承对应插装于两个所述第三连接孔内，以将所述板簧模拟单元铰接于所述纵梁，所述板簧模拟单元能够绕所述安装轴承的轴向转动。

可选地，所述加载模块包括相互连接的固定部和加载部，所述固定部用于与所述纵梁固定连接，所述加载部用于对所述纵梁施加向上或向下的作用力。

可选地，所述固定部包括两个沿竖直方向延伸的第一固定部，所述第一固定部上下两端分别设置有第四连接孔，还包括两个连接螺栓和固定螺母，两所述连接螺栓分别插装于两个所述第一固定部对应的所述第四连接孔内部，并通过所述固定螺母将两个所述第一固定部固定连接。

可选地，所述加载模块还包括第一球头轴承，所述固定部在靠近所述加载部的一端还设置有沿横向延伸的第二连接轴，所述第一球头轴承一端与所述加载部固定连接，另一端套装所述第二连接轴，并能够绕所述第二连接轴的轴向转动。

可选地，所述加载模块还包括第一力传感器，用于对所述加载部施加作用力的大小进行检测。

可选地，所述第二约束模块从上到下包括顺次连接的吊装部和第二球头轴承，所述第二球头轴承为与所述第一连接轴连接的所述连接部，所述第二球头轴承套装所述第一连接轴，并能绕所述第一连接轴的轴向转动，所述前悬模拟模块通过所述吊装部吊装于理论位置。

附图说明

图1为图1为现有技术车架总成试验工装原理简化图；

图2为本实用新型所提供一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置在对车架总成进行弯曲疲劳试验时的结构示意图；

图3为图2非承载式车身的车架台架耐久试验装置中前悬模拟模块的结构示意图；

图4为图2非承载式车身的车架台架耐久试验装置中后悬模拟模块的结构示意图；

图5为图2非承载式车身的车架台架耐久试验装置中加载模块的结构示意图；

图6为图2非承载式车身的车架台架耐久试验装置中第二约束模块的结构示意图；

其中，图1至图6的附图标记说明如下：

1-前悬模拟模块；11-减震器模拟单元；111-减震器本体；112-固定支座；112a-支座本体；112b-第一转接板；12-摆臂模拟单元；13-固定单元；131-基座；131a-第一连接轴；132-第二转接板；

2-后悬模拟模块；21-板簧模拟单元；211-板簧本体；212-板簧连接部；22-支撑单元；23-安装轴承；

3-加载模块；31-固定部；311-第一固定部；312-连接螺栓；313-固定螺母；314-第二连接轴；32-第一球头轴承；33-作动缸；34-连接块；35-连接螺柱；36-安装座；

4-第一约束模块；41-支撑杆；

5-第二约束模块；51-吊装部；52-第二球头轴承；53-吊装座；54-第二力传感器；

01-车架总成；011-摆臂连接部；012-减震器连接部。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本文中所述“第一”、“第二”等词，仅是为了便于描述结构和/或功能相同或者相类似的两个以上的结构或者部件，并不表示对于顺序和/或重要性的某种特殊限定。

本文中，沿车架总成01的长度方向为纵向，连接后端悬架的一端为“后端”，连接前端悬架的一端为“前端”；沿车架总成的01的宽度方向为横向，摆臂模拟单元12的“自由端”即为摆臂模拟单元12远离车架总成01的一端。

请参考图2，图2为本实用新型所提供一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置在对车架总成进行弯曲疲劳试验时的结构示意图。

本实用新型提供一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置，包括两组试验工装，两组试验工装对应设置于车架总成01的纵向两侧，试验工装包括前悬模拟模块1和后悬模拟模块2，前悬模拟模块1连接于车架总成01的前端，用于模拟前端悬架，后悬模拟模块2连接于车架总成01的后端，用于模拟后端悬架；

还包括加载模块3，以及用于定位车架总成01的第一约束模块4和第二约束模块5，前悬模拟模块1、后悬模拟模块2、加载模块3、第一约束模块4和第二约束模块5组成车架总成弯曲疲劳试验工装，其中：第一约束模块4与后悬模拟模块2连接，且连接点的位置与整车后轴中心点对应，第二约束模块5与前悬模拟模块1连接，且连接点的位置与整车前轴中心点对应，加载模块3与车架总成01的中部固定连接，且固定点的位置与整车重心对应，加载模块3能够对车架总成01施加竖直向上或向下的作用力；

工作状态下，车架总成01通过第一约束模块4和第二约束模块5定位于理论位置，加载模块3对车架总成01施加向上或向下的作用力。

本实用新型非承载式车身的车架台架耐久试验装置，在对车架总成01进行弯曲疲劳试验时，模拟实车运行状态，增加前悬模拟模块1和后端模拟模块2模拟前端悬架和后端悬架，通过第一约束模块4和第二约束模块5将车架总成01定位于理论位置，且前后约束点对应整车的前后轴中心点位置，更加接近前后轮的受力情况，通过加载模块3在整车重心位置施加作用力，进一步与实际路试失效模式吻合，试验精度高，满足部分客户的精确模拟需求。

具体地，请参考图3，图3为图2非承载式车身的车架台架耐久试验装置中前悬模拟模块的结构示意图。

本实施例中，前悬模拟模块1包括减震器模拟单元11、两个摆臂模拟单元12，以及固定单元13，摆臂模拟单元12一端与车架总成01的摆臂连接部011固定连接，并沿横向延伸，减震器模拟单元11沿竖直方向延伸，且一端与车架总成01的减震器连接部012固定连接，另一端固定于两摆臂模拟单元12的顶部，固定单元13固定于两摆臂模拟单元12的自由端，用于与第一加载模块3连接。

本实施例的前悬模拟模块1中，通过减震器模拟单元11模拟实车减振器安装形式；通过摆臂模拟单元12模拟双叉臂摆臂结构，达到与实车摆臂安装相似的效果；同时，设置固定单元13与第一加载模块3连接，使得连接点的位置能够与整车前轴中心点对应，进一步接近实车运行状态。

其中，减震器模拟单元11包括减震器本体111和固定于摆臂模拟单元12顶部的固定支座112，减震器本体111通过固定支座112与摆臂模拟单元12固定连接，减震器本体111靠近固定支座112的一端和固定支座112对应设置有多组沿竖直方向均匀分布的第一连接孔，减震器本体111能够与固定支座112的任一组或多组第一连接孔连接，以调节减震器模拟单元11的竖直高度。

该设置，使得本实施例的减震器模拟单元11能够模拟不同长度的减震器安装状态，满足不同安装尺寸、试验状态下的车架总成01的安装需求，实用性更强。

具体地，本实施例中，每组第一连接孔包括连接孔的数量为两个，以保证减震器本体111与固定支座112的连接稳定性。

进一步地，固定支座112包括支座本体112a和设置于支座本体112a底部的第一转接板112b，固定支座112通过第一转接板112b与摆臂模拟单元12固定连接，支座本体112a能够相对第一转接板112b在水平方向移动，并固定于第一转接板112b的预定位置。

该设置，能够在水平方向对减震器模拟单元11的位置进行调节，以便更精确地接近实车状态，提高试验精度。

进一步地，固定单元13包括基座131和第二转接板132，基座131通过第二转接板132与摆臂模拟单元12固定连接，基座131能够相对所述第二转接板132在水平方向移动，并固定于第二转接板132的预定位置。

该设置，能够在车架总成01的尺寸发生变化时，对前轴中心模拟安装点的位置进行适应性调整，解决多种车型车架总成01的耐久试验问题，提高本发明非承载式车身的车架台架耐久试验装置的适用性和试验精度。

请继续参考图3，基座131还包括沿横向延伸的第一连接轴131a，基座131通过第一连接轴131a与所述第一加载模块3铰接，以使第一加载模块3与第一连接轴131a连接的连接部能够绕第一连接轴131a的轴向转动。

该设置，使得试验过程中前悬模拟模块1具有一定的自由度，即能够沿纵向移动预定距离，减缓因加载负载导致结构受到横向力，保证前悬模拟模块1与车架总成01不产生异常应力，进而保证台架的稳定。

请参考图4，图4为图2非承载式车身的车架台架耐久试验装置中后悬模拟模块的结构示意图。

本实施例中，后悬模拟模块2包括板簧模拟单元21和支撑单元22，板簧模拟单元21沿纵向延伸，且板簧模拟单元21的两端分别与车架总成01同侧纵梁连接，支撑单元22设置于板簧模拟单元21的底部，用于与第一约束模块4连接。

本实施例后悬模拟模块2，将与实车板簧尺寸相匹配的板簧模拟单元21安装在车架总成01样件上来模拟板簧，达到与实车板簧安装相似的效果；同时，设置支撑单元22与第一约束模块4连接，使得连接点的位置能够与整车后轴中心点对应，进一步接近实车运行状态。

具体地，板簧模拟单元21包括板簧本体211和连接于板簧本体211后端的板簧连接部212，板簧本体211通过板簧连接部212与纵梁连接，板簧本体211的后端侧壁与板簧连接部212对应设置有多组沿纵向均匀分布的第二连接孔，板簧连接部212能够与板簧本体211的任一组或多组第二连接孔连接，以调节板簧模拟单元21的纵向长度。

该设置，使得本实施例的板簧模拟单元21能够模拟不同长度的板簧，以便根据不同车型车架总成01的尺寸进行调整，满足不同试验状态、安装尺寸的车架总成01的安装需求，实用性更强。

本实施例中，第二连接孔沿横向延伸，实际应用中，第二连接孔也可以沿竖直方向延伸。

进一步地，支撑单元22可拆卸地设置于板簧模拟单元21的底部，且支撑单元22能够相对板簧模拟单元21沿纵向移动，并固定于板簧模拟单元21的预定位置。

该设置，能够在车架总成01的尺寸发生变化时，对后轴中心模拟安装点的位置进行适应性调整，解决多种车型车架总成01的耐久试验问题，提高本发明非承载式车身的车架台架耐久试验装置的实用性和试验精度。

此外，本实施例后悬模拟模块2，还包括两个安装轴承23，板簧模拟单元21两端均设置有沿横向延伸的第三连接孔，两个安装轴承23对应插装于两个第三连接孔内，以将板簧模拟单元21铰接于车架总成01的对应纵梁，板簧模拟单元21能够绕安装轴承23的轴向转动。

该设置，可以使得试验过程中后悬模拟模块2有一定的自由度，保证后悬模拟模块2与车架总成01不产生异常应力，保证台架的稳定性。

请继续参考图4，本实施例中，第一约束模块4包括支撑于支撑单元22底部的支撑杆41，支撑杆41与支撑单元22通过固定螺栓固定连接，并保证固定点的位置与整车后轴中心点对应。

请参考图5，图5为图2非承载式车身的车架台架耐久试验装置中加载模块的结构示意图。

本实施例中，加载模块3包括相互连接的固定部31和加载部，固定部31用于与车架总成01的同侧纵梁固定连接，加载部用于对纵梁施加向上或向下的作用力。

具体地，固定部31包括两个沿竖直方向延伸的第一固定部311，第一固定部311上下两端分别设置有第四连接孔，还包括两个连接螺栓312和固定螺母313，两连接螺栓312分别插装于两个第一固定部311对应的第四连接孔内部，并通过固定螺母313将两个第一固定部311固定连接，纵梁固定于第一固定部311和连接螺栓312之间。

本实施例的固定部31，通过调节固定螺栓313对两个第一固定部311之间的距离进行调节，以便更稳定地与纵梁的固定连接。当然，实际应用中，固定部31的结构并不局限于上述的形式，只要能够实现与纵梁的固定连接即可。

进一步地，加载模块3还包括第一球头轴承32，固定部31在靠近加载部的一端还设置有沿横向延伸的第二连接轴314，第一球头轴承32一端与加载部固定连接，另一端套装第二连接轴314，并能够绕第二连接轴314的轴向相对转动。

该设置同样是为了使得试验过程中加载部相对固定部31有一定的自由度，减缓因加载负载导致的纵梁变形使结构受到的横向力，保证车架总成01不产生异常应力。

此外，本实施例的加载模块3中，加载部为作动缸33，还包括用于固定作动缸33、沿竖直方向延伸的安装座36、与作动缸33固定连接的连接块34，以及连接螺柱35，连接块34与作动缸33通过螺栓紧固连接，第一球头轴承32通过连接螺柱35与连接块34固定连接，完成加载端结构安装。

此外，第二加载模块3还包括第一力传感器，用于对作动缸33施加作用力的大小进行实时监控，并在力值异常时发出相应警报，进而暂停试验以便检查故障问题。

请参考图6，图6为图2非承载式车身的车架台架耐久试验装置中第二约束模块的结构示意图。

本实施例中，第二约束模块5从上到下包括顺次连接的吊装部51和第二球头轴承52，第二球头轴承52为前述与第一连接轴131a连接的连接部，第二球头轴承52套装第一连接轴131a，并能绕第一连接轴131a的轴向相对转动，前悬模拟模块1通过第二约束模块5吊装于理论位置。

本实施例中，第二约束模块5设置于前悬模拟模块1的上方，还包括吊装座53，吊装部51为杆状，吊装部51另一端固定于吊装座53，通过吊装的方式实现对前悬模拟模块1的定位。实际应用中，第二约束模块5也可以设置于前悬模拟模块1的下方，前悬模拟模块1的固定单元13设置于摆臂模拟单元12的自由端底部，第二约束模块5通过支撑的方式实现对前悬模拟模块1的定位。

本实施例中，第一约束模块4与后悬模拟模块2固定连接，第二约束模块5吊装前悬模拟模块1，使得前悬模拟模块1沿纵向具有一定的自由度；实际应用中，也可以设置为第二约束模块5与前悬模拟模块1固定连接，通过支撑或吊装的方式，第一约束模块4与后悬模拟模块2铰接，支撑于后悬模拟模块2底部。

此外，第二约束模块5还包括第二力传感器54，用于对作动缸33施加作用力的大小进行实时监控，并在力值异常时发出相应警报，进而暂停试验以便检查故障问题。

由于加载模块3已经设置有第一力传感器，对作动缸33施加作用力的大小进行实时监控；因此，第二约束模块5也可以不设置第二力传感器54。当然，第二约束模块5设置第二力传感器54，能够提供双重监控，避免在第一力传感器失效时，无法及时确认作动缸33施加作用力的大小。

以上对本实用新型所提供的一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (15)

1.一种非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，包括两组试验工装，两组试验工装对应设置于车架总成(01)的纵向两侧，所述试验工装包括前悬模拟模块(1)和后悬模拟模块(2)，所述前悬模拟模块(1)连接于所述车架总成(01)的前端，用于模拟前端悬架，所述后悬模拟模块(2)连接于所述车架总成(01)的后端，用于模拟后端悬架；

还包括加载模块(3)，以及用于定位所述车架总成(01)的第一约束模块(4)和第二约束模块(5)，所述前悬模拟模块(1)、所述后悬模拟模块(2)、所述加载模块(3)、所述第一约束模块(4)和所述第二约束模块(5)组成车架总成弯曲疲劳试验工装，其中：所述第一约束模块(4)与所述后悬模拟模块(2)连接，且连接点的位置与整车后轴中心点对应，所述第二约束模块(5)与所述前悬模拟模块(1)连接，且连接点的位置与所述整车前轴中心点对应，所述加载模块(3)与所述车架总成(01)的中部固定连接，且固定点的位置与整车重心对应，所述加载模块(3)能够对所述车架总成(01)施加竖直向上或向下的作用力；

工作状态下，所述车架总成(01)通过所述第一约束模块(4)和所述第二约束模块(5)定位于理论位置，所述加载模块(3)对所述车架总成(01)施加向上或向下的作用力。

2.根据权利要求1所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述前悬模拟模块(1)包括减震器模拟单元(11)、两个摆臂模拟单元(12)，以及固定单元(13)，所述摆臂模拟单元(12)与所述车架总成(01)的摆臂连接部(011)固定连接，并沿横向延伸；所述减震器模拟单元(11)沿竖直方向延伸，且一端与所述车架总成(01)的减震器连接部(012)固定连接，另一端固定于两所述摆臂模拟单元(12)的顶部，所述固定单元(13)固定于两所述摆臂模拟单元(12)的自由端，用于与所述加载模块(3)连接。

3.根据权利要求2所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述减震器模拟单元(11)包括减震器本体(111)和固定于所述摆臂模拟单元(12)顶部的固定支座(112)，所述减震器本体(111)通过所述固定支座(112)与所述摆臂模拟单元(12)固定连接，所述减震器本体(111)靠近所述固定支座(112)的一端和所述固定支座(112)对应设置有多组沿竖直方向均匀分布的第一连接孔，所述减震器本体(111)能够与所述固定支座(112)的任一组或多组所述第一连接孔连接，以调节所述减震器模拟单元(11)的竖直高度。

4.根据权利要求3所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述固定支座(112)包括支座本体(112a)和设置于所述支座本体(112a)底部的第一转接板(112b)，所述固定支座(112)通过所述第一转接板(112b)与所述摆臂模拟单元(12)固定连接，所述支座本体(112a)能够相对所述第一转接板(112b)在水平方向移动，并固定于所述第一转接板(112b)的预定位置。

5.根据权利要求2所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述固定单元(13)包括基座(131)和第二转接板(132)，所述基座(131)通过所述第二转接板(132)与所述摆臂模拟单元(12)固定连接，所述基座(131)能够相对所述第二转接板(132)在水平方向移动，并固定于所述第二转接板(132)的预定位置。

6.根据权利要求5所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述基座(131)还包括沿横向延伸的第一连接轴(131a)，所述基座(131)通过所述第一连接轴(131a)与所述第二约束模块(5)铰接，以使所述第二约束模块(5)与所述第一连接轴(131a)连接的连接部能够绕所述第一连接轴(131a)的轴向转动。

7.根据权利要求1-6任一项所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述后悬模拟模块(2)包括板簧模拟单元(21)和支撑单元(22)，所述板簧模拟单元(21)沿纵向延伸，且所述板簧模拟单元(21)的两端分别与所述车架总成(01)同侧纵梁连接，所述支撑单元(22)设置于所述板簧模拟单元(21)的底部，用于与所述第一约束模块(4)连接。

8.根据权利要求7所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述板簧模拟单元(21)包括板簧本体(211)和连接于所述板簧本体(211)后端的板簧连接部(212)，所述板簧本体(211)通过所述板簧连接部(212)与所述纵梁连接，所述板簧本体(211)的侧壁后端与所述板簧连接部(212)对应设置有多组沿纵向均匀分布的第二连接孔，所述板簧连接部(212)能够与所述板簧本体(211)的任一组或多组第二连接孔连接，以调节所述板簧模拟单元(21)的纵向长度。

9.根据权利要求7所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述支撑单元(22)可拆卸地设置于所述板簧模拟单元(21)的底部，且所述支撑单元(22)能够相对所述板簧模拟单元(21)沿纵向移动，并固定于所述板簧模拟单元(21)的预定位置。

10.根据权利要求7所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，还包括两个安装轴承(23)，所述板簧模拟单元(21)两端均设置有沿横向延伸的第三连接孔，两个所述安装轴承(23)对应插装于两个所述第三连接孔内，以将所述板簧模拟单元(21)铰接于所述纵梁，所述板簧模拟单元(21)能够绕所述安装轴承(23)的轴向转动。

11.根据权利要求1-6任一项所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述加载模块(3)包括相互连接的固定部(31)和加载部，所述固定部(31)用于与所述车架总成(01)的同侧纵梁固定连接，所述加载部用于对所述纵梁施加向上或向下的作用力。

12.根据权利要求11所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述固定部(31)包括两个沿竖直方向延伸的第一固定部(311)，所述第一固定部(311)上下两端分别设置有第四连接孔，还包括两个连接螺栓(312)和固定螺母(313)，两所述连接螺栓(312)分别插装于两个所述第一固定部(311)对应的所述第四连接孔内部，并通过所述固定螺母(313)将两个所述第一固定部(311)固定连接。

13.根据权利要求12所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述加载模块(3)还包括第一球头轴承(32)，所述固定部(31)在靠近所述加载部的一端还设置有沿横向延伸的第二连接轴(314)，所述第一球头轴承(32)一端与所述加载部固定连接，另一端套装所述第二连接轴(314)，并能够绕所述第二连接轴(314)的轴向转动。

14.根据权利要求11所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述加载模块(3)还包括第一力传感器，用于对所述加载部施加作用力的大小进行检测。

15.根据权利要求6所述非承载式车身的车架台架耐久试验装置，其特征在于，所述第二约束模块(5)从上到下包括顺次连接的吊装部(51)和第二球头轴承(52)，所述第二球头轴承(52)为与所述第一连接轴(131a)连接的所述连接部，所述第二球头轴承(52)套装所述第一连接轴(131a)，并能绕所述第一连接轴(131a)的轴向相对转动，所述前悬模拟模块(1)通过所述吊装部(51)吊装于理论位置。

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