CN214119641U - 润滑泵 - Google Patents

Abstract

本申请涉及润滑泵，包括泵体、泵单元安装块以及泵送单元，泵体内开设有储油腔，泵单元安装块设置于泵体外，所述泵单元安装块开设有润滑油腔，泵送单元设置于润滑油腔中，泵送单元上设置有吸油孔和润滑油出口，进油口与润滑油腔连通，润滑油出口用于与润滑油出油管道连接连接，润滑油腔和储油腔连通，泵单元安装块上设置有用于与驱动油管道连接从而给泵送单元提供驱动力的供油口。本申请通过将泵单元安装块和泵单元安装到泵体外，从而增大了储油腔的实际可装润滑油的空间。

Description

润滑泵

技术领域

本申请涉及润滑设备技术领域，尤其是涉及润滑泵。

背景技术

润滑泵是一种润滑设备，用于向润滑部位供给润滑剂。机械设备都需要定期的润滑，以前润滑的主要方式是根据设备的工作状况，到达一定的保养周期后进行人工润滑，比如通俗说的打黄油，润滑泵可以让这种维护工作更简便。

相关技术的一种润滑泵，包括泵体，泵体内开设有储油腔，储油腔中设置有吸入储油腔中的润滑油并将润滑油泵送出的泵送单元，泵送单元上设置有吸油孔、供油口以及润滑油出口，供油口用于与驱动油管道连接，用于给泵送单元程提供动力，进油口与储油腔相连通，润滑油出口伸出泵体外与用油设备进行连接。

针对上述中的相关技术，发明人认为将泵送单元安装在储油腔中，占用了储油腔空间，相同储油腔大小下，减小了润滑油的储存量。

实用新型内容

为了提升相同大小泵体中润滑油的储存量，本申请提供润滑泵。

本申请提供的润滑泵，采用如下的技术方案：

润滑泵，包括泵体、泵单元安装块以及泵送单元，所述泵体内开设有储油腔，所述泵单元安装块设置于泵体外，泵送单元设置于泵单元安装块中，泵送单元上设置有吸油孔和润滑油出口，吸油孔与储油腔连通，润滑油出口用于与润滑油出油管道连接，所述泵单元安装块上设置有用于与驱动油管道连接从而给泵送单元提供驱动力的供油口。

通过采用上述技术方案，使用时，润滑油储存于储油腔中，供油口与驱动油管道连接，驱动油管道对供油口提供驱动油，驱动油用于给泵送单元提供吸油以及泵油的动力，泵送单元工作时，通过吸油孔将润滑油从沿储油腔吸入泵送单元，然后再将吸入的润滑油通过润滑油出口泵出，从而将润滑油输送向需要用润滑油的设备处，通过将泵单元安装块和泵单元安装到泵体外，从而增大了储油腔的实际可装润滑油的空间。

可选的，所述泵送单元包括设置于泵单元安装块内的泵送管道以及设置于泵送管道中的吸油组件、送油组件，所述泵送管道一端设置有润滑油出口，另一端与供油口连接从而对吸油组件和送油组件提供驱动油，所述送油组件用于在驱动油的作用下将泵送管道中吸取的润滑油从润滑油出口泵出，所述吸油组件用于在送油组件泵出润滑油后将润滑油从吸油孔吸入。

通过采用上述技术方案，吸油组件用于在驱动油作用下将储油腔中的润滑油吸入泵送管道中，送油组件在驱动油作用下将泵送单元中的沿泵送管道将润滑油向润滑油出口泵出。

可选的，所述吸油组件包括复位弹簧、单向阀、吸油活塞，所述吸油活塞滑移设置于泵送管道中，所述单向阀设置于泵送管道中且位于吸油活塞与润滑油出口之间，吸油孔开设于泵送管道的侧壁上且与储油腔连通，所述复位弹簧设置于泵送管道中，复位弹簧的一端与吸油活塞抵触，另一端与泵送管道相抵触，以驱动吸油活塞远离单向阀，所述送油组件设置在泵送管道远离润滑油出口的一端且用于推动吸油活塞向单向阀方向移动，所述单向阀的导通方向为沿吸油活塞到单向阀的方向。

通过采用上述技术方案，吸油时，通过复位弹簧将吸油活塞顶开，使得泵送管道内部负压，润滑油从吸油孔进入泵送管道中，单向阀关闭；出油时，向驱动油通道中输入驱动油，带动送油组件工作，送油组件抵触推动吸油活塞向单向阀方向移动，在经过吸油孔位置以后，吸油孔与单向阀之间的润滑油被压缩，对单向阀产生压力，使得单向阀导通，并进一步将吸油孔和单向阀之间的润滑油从润滑油出口处流出。

可选的，所述送油组件包括油缸以及驱动活塞，所述油缸设置在泵送管道背对单向阀的一端，所述驱动活塞滑移设置于油缸中且伸入泵送管道以抵触驱动吸油活塞向单向阀移动，所述油缸的进油口与供油口相连通。

通过采用上述技术方案，出油时，驱动油通道进入的驱动油推动驱动活塞在油缸中移动，从而抵触吸油活塞移动从而将润滑油从润滑油出口处推出。

可选的，所述泵送管道的一端设置有活塞套，润滑油出口设置于活塞套背对泵送管道的一端，所述活塞套上开设有与泵送管道内部连通的吸油孔，所述单向阀设置于所述活塞套上且位于吸油孔背对油缸的一侧，所述复位弹簧一端抵触于吸油活塞上，另一端套接于活塞套上且与活塞套相抵触，所述油缸设置于泵送管道远离活塞套的一端。

通过采用上述技术方案，泵单元安装块分体设置成泵单元阀块、油缸阀块以及油缸阀盖，便于拆卸及安装，方便了泵单元安装块以及泵单元安装块上润滑油腔、泵送管道的加工成型过程。

可选的，所述泵单元安装块包括设置于泵体上的泵单元阀块以及油缸阀盖，所述泵送管道设置于泵单元阀块上且贯穿泵单元阀块，油缸阀盖内设置有连接供油口和送油组件的驱动油通道，油缸的进油口通过驱动油通道与供油口连接。

通过采用上述技术方案，吸油孔中进入的润滑油进入泵送管道中，吸油活塞被复位弹簧顶开时，活塞套内部产生负压，润滑油从泵送管道通过连通口进入活塞套内部，且位于单向阀与吸油活塞之间；润滑油进入泵送管道后对泵送管道中的部件进行自我润滑，减小吸油活塞移动时的摩擦力。

可选的，所述储油腔内设置有将储油腔分为上下两层的压油板，所述压油板沿泵体高度方向滑移设置于储油腔中。

通过采用上述技术方案，润滑油腔通过管道与压油板的上方的储油腔或下方的储油腔连通，在润滑油被吸走和泵出的过程中，压油板随着润滑油油量的减少沿泵体的高度方向移动，便于泵送单元吸走润滑油；设置压油板以后，可以将润滑油腔的管道连接到泵体的顶壁上，减小润滑油的吸取路径。

可选的，所述泵体上设置有油位指示装置。

通过采用上述技术方案，利用油位指示装置反应泵体内的润滑油含量，便于工人在润滑油较少时，及时添加润滑油。

可选的，所述油位指示装置设置有至少设置有两个，且分别设置于泵体内顶壁以及内底面上。

通过采用上述技术方案，上下各有一个油位指示装置，分别指示储油腔中的润滑油较多以及较少的情况。

可选的，所述泵体上设置有保护壳，所述保护壳位于泵单元安装块上方。

通过采用上述技术方案，减少落到保护壳内部的灰尘。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过将泵单元安装块和泵单元安装到泵体外，从而增大了储油腔的实际可装润滑油的空间；

2.泵单元安装块分体设置成泵单元阀块、油缸阀块以及油缸阀盖，便于拆卸及安装，方便了泵单元安装块以及泵单元安装块上润滑油腔、泵送管道的加工成型过程；

3.上下各有一个油位指示装置，分别指示储油腔中的润滑油较多以及较少的情况。

附图说明

图1是本申请实施例润滑泵的结构示意图；

图2是图1中A-A剖视图；

图3是图2中C处放大图；

图4是本申请实施例润滑泵中的油位指示装置的结构示意图；

图5是图1中B-B剖视图；

图6是图5中D处放大图；

图7是图5中E处放大图；

图8是本申请实施例润滑泵的活塞套与单向阀的结构剖视图；

图9是本申请实施例润滑泵的单向阀的结构剖视图。

附图标记说明：1、泵体；11、储油腔；111、压油板；112、竖直导杆；12、连通口；13、保护壳；131、蝶形螺栓；2、泵送管道；21、第一泵送管道；22、第二泵送管道；3、吸油组件；31、复位弹簧；32、单向阀；321、抵紧弹簧；322、阀座；3221、阀杆孔；323、单向堵头；3231、驱动锥面；324、调节螺塞；3241、套孔；3242、出油孔；325、阀杆；326、密封圈；33、吸油活塞；331、杆部；332、抵触头；34、密封套；4、送油组件；41、油缸；411、驱动滑槽；412、进油口；42、驱动活塞；5、泵单元安装块；511、油缸安装孔；51、泵单元阀块；53、油缸阀盖；531、供油口；54、驱动油通道；541、第一驱动油通道；542、第二驱动油通道；6、活塞套；61、进出油套管；62、吸油套管；621、吸油孔；63、安装套管；631、第二螺纹；64、第二台阶；65、抵触锥面；66、润滑油出口；7、油位指示装置；71、套筒；72、指示杆；73、支撑弹簧；74、密封件；721、抵触端；722、指示端；723、凸环；711、支撑环；712、安装部；7121、安装螺杆；7122、螺母部；713、限位筒；714、安装螺柱；7131、观察槽；7132、限位盖；724、螺纹堵头；8、限位件；81、限位柱；82、固定螺栓；811、安装孔；812、螺纹孔；813、第一台阶。

具体实施方式

以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开润滑泵。参照图1，包括泵体1以及泵送单元。泵送单元通过泵单元安装块5安装于泵体1的顶面上。泵体1顶面安装有保护壳13，保护壳13罩设在泵单元安装块5上方，且通过蝶形螺栓131与泵单元安装块5固定连接。

如图1和图2所示，泵体1内开设有储油腔11，储油腔11内设有压油板111以及竖直导杆112，竖直导杆112连接泵体1的内顶壁与内底面，压油板111水平设置且套设于竖直导杆112上且与竖直导杆112滑移连接，压油板111的边缘与泵体1紧密贴合，从而将储油腔11分为上下两层，使用时，润滑油储存于压油板111上方的储油腔11中。

如图2和图3所示，泵体1上设置有油位指示装置7，油位指示装置7设有两个，且分别安装于储油腔11内的内顶壁和内底壁上，内顶壁和内底壁上的油位指示装置7结构大小相同且互相倒置设置。

如图3和图4所示，油位指示装置7包括套筒71、指示杆72、支撑弹簧73以及密封件74，指示杆72的两端分别为抵触端721以及指示端722，指示杆72滑移设置于套筒71内，指示杆72表面一体凸出设置有凸环723，套筒71内壁同轴一体凸出设置有支撑环711，支撑弹簧73套设于指示杆72上且一端与凸环723相抵触，支撑弹簧73另一端抵触于支撑环711上从而与套筒71相抵触，抵触端721伸出套筒71且用于与润滑泵的压油板111相抵触。

套筒71外壁设置有安装部712，安装部712外壁上一体设置有安装螺杆7121以及方便拧动安装部712的螺母部7122。安装螺杆7121与螺母部7122一体连接，泵体1与安装部712连接处设有与安装螺杆7121配合的螺纹，从而将套筒71安装在泵体1上，螺母部7122位于泵体1外。

套筒71一端设置有限位筒713，限位筒713套设于指示端722外，限位筒713靠近套筒71的一端一体设置有安装螺柱714，且通过安装螺柱714螺纹连接于套筒71中。

限位筒713的外侧壁开设有穿透限位筒713侧壁的观察槽7131，限位筒713远离抵触端721的端部设置有限位盖7132，指示端722位于套筒71内，且在压油板111抵触指示杆72时伸出套筒71并移动到观察槽7131范围内，从而能够被观察到。

密封件74包括密封垫圈，密封垫圈位于安装螺柱714朝向抵触端721的一侧，用于防止润滑油漏出。

指示杆72上螺纹连接有螺纹堵头724，螺纹堵头724位于支撑环711背对抵触端721的一侧。

如图2和图3所示，泵体1上设置有限位件8，限位件8一共设置四个，两个位于储油腔11的内底壁，两个位于储油腔11的内顶壁，内顶壁上的限位件8和内底壁上的限位件8，结构大小相同。

如图3所示，限位件8包括限位柱81以及固定螺栓82，限位柱81朝向压油板111的一端开设有固定孔，另一端开设有螺纹孔812，固定孔与螺纹孔812相连通且形成供固定螺栓82的头部卡接的第一台阶813，固定螺栓82螺纹连接于螺纹孔812中，固定螺栓82穿出限位柱81背对压油板111的一端，并螺纹连接在泵体1内顶壁或内底壁上。

如图1和图2所示，泵体1顶面开设有两个连通口12，泵单元安装块5设置有两个，且均包括泵单元阀块51以及油缸阀盖53，每个泵单元安装块5上安装有十个泵送单元，五个为一层，一共两层。每个泵单元安装块5中，油缸阀盖53为一个，泵单元阀块51的数量与泵送单元数量相同。

油缸阀盖53通过螺栓固定在泵体1顶面上，两个油缸阀盖53沿泵体1长度方向分布且对称设置。

油缸阀盖53内开设有两条水平设置且沿泵体1宽度方向延伸的第一驱动油通道541，两条第一驱动油通道541上下分布，分别与一层泵送单元对应，两条第一驱动油通道541互相连通。

泵单元阀块51为长方体结构，泵单元阀块51位于连通口12上且将连通口12遮挡住。泵单元阀块51通过螺栓固定于两油缸阀盖53互相背对的侧面上，泵单元阀块51通过螺栓与泵体1顶面连接。

泵单元阀块51背对所连接的油缸阀盖53的表面开设有供油口531，泵单元阀块51内开设有沿泵体1长度方向延伸的第二驱动油通道542，第二驱动油通道542连通供油口531和第一驱动油通道541，第一驱动油通道541和第二驱动油通道542构成驱动油通道54。

如图2所示，泵送单元包括泵送管道2以及设置于泵送管道2中的吸油组件3、送油组件4。

如图5和图6所示，送油组件4包括油缸41以及驱动活塞42。

如图7所示，吸油组件3包括复位弹簧31、单向阀32、吸油活塞33。吸油活塞33包括杆部331和抵触头332。

如图7所示，泵送管道2开设于泵单元阀块51内，包括同轴设置且互相连通的第一泵送管道21和第二泵送管道22。

如图6所示，泵单元阀块51朝向油缸阀盖53的表面开设有油缸安装孔511，油缸41安装于油缸安装孔511中，油缸41内开设有与油缸安装孔511同轴的驱动滑槽411，驱动滑槽411向油缸阀盖53方向贯穿油缸阀盖53和泵单元阀块51的交接处，形成进油口412，进油口412与驱动油通道54连通。驱动滑槽411另一端向背对油缸阀盖53的方向延伸并连通第一泵送管道21，驱动活塞42滑移连接在驱动滑槽411和第一泵送管道21中。

如图6和图7所示，第二泵送管道22的一端与第一泵送管道21远离驱动滑槽411的一端连接，另一端沿泵体1长度方向贯穿泵单元阀块51。

如图7和图8所示，第二泵送管道22远离第一泵送管道21的一端内安装有活塞套6，活塞套6包括沿从第一泵送管道21到第二泵送管道22方向依次一体同轴连接的进出油套管61、吸油套管62以及安装套管63，第二泵送管道22贯穿泵单元阀块51处的内壁设有第一螺纹，安装套管63外壁设有与第一螺纹配合的第二螺纹631，通过第一螺纹和第二螺纹631配合将安装套管63安装，进出油套管61的外径小于吸油套管62的外径，从而形成第二台阶64，进出油套管61的内径与吸油套管62相同，吸油套管62的外径小于安装套管63的外径，安装套管63内径大于吸油套管62的内径，安装套管63内壁与吸油套管62内壁连接处设有抵触锥面65，安装套管63远离吸油套管62的一端设置有润滑油出口66。

进出油套管61和吸油套管62位于连通口12上方，吸油套管62的内壁开设有贯穿吸油套管62侧壁的吸油孔621，泵单元阀块51底面开设有泵送腔，泵送腔与连通口12连通，从而使得吸油孔621与泵体1内的储油腔11连通。

吸油活塞33的杆部331远离抵触头332的一端滑移于进出油套管61和吸油套管62中。杆部331另一端穿过第一泵送管道21，抵触头332一体同轴设置于杆部331穿过第一泵送管道21的部分上。通过驱动活塞42推动抵触头332，从而驱动杆部331向吸油孔621方向移动，杆部331位于第一泵送通道21和驱动活塞42之间的部分安装有用于密封第一泵送管道21与杆部331的密封套34，密封套34为橡胶套。

如图8和图9所示，单向阀32包括抵紧弹簧321、阀座322、单向堵头323以及调节螺塞324，调节螺塞324螺纹连接在安装套管63内部，调节螺塞324顶端开设有与安装套管63同轴的套孔3241，调节螺塞324底端开设有与套孔3241同轴用于在单向阀32导通时供润滑油流出的出油孔3242，抵紧弹簧321一端抵触于套孔3241的底面上，阀座322套设在抵紧弹簧321的另一端，阀座322上开设有贯穿阀座322两端且与安装套管63同轴的阀杆孔3221，阀杆孔3221中滑移有竖直的阀杆325，单向堵头323一体设置于阀杆325顶端且向上伸入进出油套管61内，单向堵头323外壁具有与抵触锥面65配合的驱动锥面3231，驱动锥面3231的倾斜程度大于抵触锥面65，阀杆325上套设有密封圈326，密封圈326位于单向堵头323与阀座322顶面之间，用于在抵紧弹簧321将驱动锥面3231顶在抵触锥面65上时隔开进出油套管61与安装套管63。

当杆部331远离抵触头332的一端位于吸油孔621朝向出油套管的一侧且向抵触头332方向移动时，使得储油腔11的润滑油吸入吸油套管62内；当杆部331远离抵触头332的一端位于吸油孔621背对吸油套管62的一侧且向安装套管63的方向移动时，吸油套管62中的油被泵出。

本申请实施例润滑泵的实施原理为：

使用时，将提供驱动力的驱动油管道接在供油口531上，驱动油沿着第二驱动油通道542、第二驱动油通道542、进油口412进去油缸41中，推动驱动活塞42沿驱动滑槽411向单向阀32方向移动，在移动时，抵触吸油活塞33的抵触头332，并推动吸油活塞33的杆部331向单向阀32方向移动，此过程中，复位弹簧31收缩，当杆部331移动过吸油孔621位置时，杆部331与单向阀32之间由于被压缩，油压增大，对单向堵头323产生作用力，使得抵紧弹簧321收缩，单向堵头323与安装套管63内壁产生缝隙，单向阀32导通，润滑油经过单向阀32，并通过润滑油出口66泵出。

在润滑油泵出以后，驱动油停止供应，复位弹簧31逐渐复位，拖动吸油活塞33反向移动，油缸41复位。当杆部331移动到吸油孔621背对单向阀32的一侧时，产生负压，吸油孔621吸入润滑油。当驱动油再依次供应时，重复上次作用与运动，往复循环，实现持续供油。

润滑油储存于压油板111的上方的储油腔11内，随着润滑油泵出，压油板111上升，当压油板111抵触上方的指示杆72的抵触端721时，支撑弹簧73收缩，指示杆72上移，指示杆72的指示段移动到观察槽7131位置，工人通过穿插伸出的指示端722，可以获知储油腔11内润滑油不足，及时进行补充。

另一方面，当压油板111位置较低时，压油板111抵触安装在泵体1底面上的指示杆72的抵触端721，支撑弹簧73处于收缩状态，指示端722的底端位于观察槽7131位置，使得工人通过观察指示端722能够得知储油腔11内的润滑油处于较满的状态。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.润滑泵，其特征在于：包括泵体（1）、泵单元安装块（5）以及泵送单元，所述泵体（1）内开设有储油腔（11），所述泵单元安装块（5）设置于泵体（1）外，泵送单元设置于泵单元安装块（5）中，泵送单元上设置有吸油孔（621）和润滑油出口（66），吸油孔（621）与储油腔（11）连通，润滑油出口（66）用于与润滑油出油管道连接，所述泵单元安装块（5）上设置有用于与驱动油管道连接从而给泵送单元提供驱动力的供油口（531）。

2.根据权利要求1所述的润滑泵，其特征在于：所述泵送单元包括设置于泵单元安装块（5）内的泵送管道（2）以及设置于泵送管道（2）中的吸油组件（3）、送油组件（4），所述泵送管道（2）一端设置有润滑油出口（66），另一端与供油口（531）连接从而对吸油组件（3）和送油组件（4）提供驱动油，所述送油组件（4）用于在驱动油的作用下将泵送管道（2）中吸取的润滑油从润滑油出口（66）泵出，所述吸油组件（3）用于在送油组件（4）泵出润滑油后将润滑油从吸油孔（621）吸入。

3.根据权利要求2所述的润滑泵，其特征在于：所述吸油组件（3）包括复位弹簧（31）、单向阀（32）、吸油活塞（33），所述吸油活塞（33）滑移设置于泵送管道（2）中，所述单向阀（32）设置于泵送管道（2）中且位于吸油活塞（33）与润滑油出口（66）之间，吸油孔（621）开设于泵送管道（2）的侧壁上且与储油腔（11）连通，所述复位弹簧（31）设置于泵送管道（2）中，复位弹簧（31）的一端与吸油活塞（33）抵触，另一端与泵送管道（2）相抵触，以驱动吸油活塞（33）远离单向阀（32），所述送油组件（4）设置在泵送管道（2）远离润滑油出口（66）的一端且用于推动吸油活塞（33）向单向阀（32）方向移动，所述单向阀（32）的导通方向为沿吸油活塞（33）到单向阀（32）的方向。

4.根据权利要求3所述的润滑泵，其特征在于：所述送油组件（4）包括油缸（41）以及驱动活塞（42），所述油缸（41）设置在泵送管道（2）背对单向阀（32）的一端，所述驱动活塞（42）滑移设置于油缸（41）中且伸入泵送管道（2）以抵触驱动吸油活塞（33）向单向阀（32）移动，所述油缸（41）的进油口（412）与供油口（531）相连通。

5.根据权利要求3所述的润滑泵，其特征在于：所述泵送管道（2）的一端设置有活塞套（6），润滑油出口（66）设置于活塞套（6）背对泵送管道（2）的一端，所述活塞套（6）上开设有与泵送管道（2）内部连通的吸油孔（621），所述单向阀（32）设置于所述活塞套（6）上且位于吸油孔（621）背对油缸（41）的一侧，所述复位弹簧（31）一端抵触于吸油活塞（33）上，另一端套接于活塞套（6）上且与活塞套（6）相抵触，所述油缸（41）设置于泵送管道（2）远离活塞套（6）的一端。

6.根据权利要求5所述的润滑泵，其特征在于：所述泵单元安装块（5）包括设置于泵体（1）上的泵单元阀块（51）以及油缸阀盖（53），所述泵送管道（2）设置于泵单元阀块（51）上且贯穿泵单元阀块（51），油缸阀盖（53）内设置有连接供油口（531）和送油组件（4）的驱动油通道（54），油缸（41）的进油口（412）通过驱动油通道（54）与供油口（531）连接。

7.根据权利要求1所述的润滑泵，其特征在于：所述储油腔（11）内设置有将储油腔（11）分为上下两层的压油板（111），所述压油板（111）沿泵体（1）高度方向滑移设置于储油腔（11）中。

8.根据权利要求7所述的润滑泵，其特征在于：所述泵体（1）上设置有油位指示装置（7）。

9.根据权利要求8所述的润滑泵，其特征在于：所述油位指示装置（7）设置有至少设置有两个，且分别设置于泵体（1）内顶壁以及内底面上。

10.根据权利要求1所述的润滑泵，其特征在于：所述泵体（1）上设置有保护壳（13），所述保护壳（13）位于泵单元安装块（5）上方。

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