CN213807222U - 一种应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，包括与反应腔体开口契合的腔门、实现腔门上下移动的升降驱动机构、保证腔门稳定移动的导向机构以及调整反应腔体和腔门之间平行度的调平机构。本实用新型方便腔门和腔体平行度的手动调谐，实现下开门反应腔体的腔门自动开启和密闭；反应腔体依靠自动升降密封装置密封后，向腔体内充压缩空气，达到50 kPa后停止充气，2h后腔体内压力没有变化。
Description
技术领域
本实用新型属于升降密封装置领域，具体涉及一种应用于下开门反应腔体进行气体密封的可手动调谐自动升降装置。
背景技术
制药、化工、食品等行业离不开化学反应过程，腔体为其提供必要的反应场所。常规的反应腔体采用上开盖或侧开盖方式，物料放置在腔体底部，腔门的开启及密闭机构也已成熟；对于顶部机构复杂不便于移动的腔体，采用腔门下开启的方式。
下开启腔门的腔体，为了达到一定的密封效果，常采用氟橡胶、硅胶等密封材料，由于有机材料的形变量较大，对腔门与腔体间的平行度要求不高。高温环境下有机材料的寿命有限，常采用石墨、金属等耐高温密封材料，但形变量较小，要求腔门与腔体间的平行度高。目前应用的升降腔门在安装时普遍存在密封面平行度不够，安装费时费力的问题，且在多次使用后，门可能会产生变形，密封性能较差，导致废气外泄，影响操作人员健康。
因此，研制一套方便调谐下开门反应腔体与腔门平行度的自动升降装置是非常必要的。
实用新型内容
本实用新型是为了克服现有技术中存在的缺点而提出的，其目的是提供一种应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，包括腔门，还包括实现腔门上下移动的升降驱动机构、保证腔门稳定移动的导向机构以及调整反应腔体和腔门之间平行度的调平机构。
在上述技术方案中，所述导向机构包括安装平台，均布于安装平台顶面的多根支撑柱以及导向座，支撑柱穿过导向座，且顶部与反应腔体底面固定连接，导向座顶部设置腔门支架，腔门支架与腔门底面固定连接。
在上述技术方案中，所述导向座形成用于支撑柱穿过的导向孔。
在上述技术方案中，所述支撑柱垂直设置。
在上述技术方案中，所述调平机构包括设置于支撑柱底部的腔体调平螺母、与导向座之间通过多个腔门调平螺栓连接的调平座。
在上述技术方案中，所述升降驱动机构包括相互连接的伺服电机和螺杆升降机，螺杆升降机的螺杆顶端连接调平座。
在上述技术方案中，所述升降驱动机构还包括设置于导向座顶部设置行程开关。
在上述技术方案中，所述腔门与反应腔体的接触面设置密封圈。
在上述技术方案中，所述反应腔体的开口设置于底面，且开口为阶梯型结构。
在上述技术方案中，所腔门的形状大小与反应腔体的开口相配合，为阶梯型。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型提供了一种应用于下开门反应腔体进行气体密封的可手动调谐自动升降密封装置，方便腔门和腔体平行度的手动调谐，实现下开门反应腔体的腔门自动开启和密闭；反应腔体依靠自动升降密封装置密封后，向腔体内充压缩空气，达到50 kPa后停止充气，2h后腔体内压力没有变化。
附图说明
图1是本实用新型应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置的结构示意图。
其中：
1 反应腔体 2 腔门
3 密封圈 4 安装平台
5 支撑柱 6 腔门支架
7 导向座 8 调平座
9 伺服电机 10 螺杆升降机
11 螺杆 12 行程开关
13 腔门调平螺栓 14 腔体调平螺母。
对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以上附图获得其他的相关附图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型技术方案，下面结合说明书附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置的技术方案。
如图1所示，一种应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，包括与反应腔体1开口契合的腔门2、实现腔门2上下移动的升降驱动机构、保证腔门2稳定移动的导向机构以及调整反应腔体1和腔门2之间平行度的调平机构；
所述导向机构包括安装平台4，均布于安装平台4顶面的多根支撑柱5以及导向座7，导向座7均布与支撑柱5数量相同的导向孔，支撑柱5穿过导向孔，且顶部与反应腔体1底面固定连接；导向座7顶部设置腔门支架6，腔门支架6与腔门2底面固定连接；
所述调平机构包括设置于支撑柱5底部的腔体调平螺母14、与导向座7之间通过多个腔门调平螺栓13连接的调平座8；
所述升降驱动机构包括相互连接的伺服电机9和螺杆升降机10，螺杆升降机10的螺杆11顶端连接调平座8；
所述导向座7顶部设置行程开关12。
所述反应腔体1的开口设置于底面，且开口为阶梯型结构。
所腔门2的形状大小与反应腔体1的开口相配合，为阶梯型，且其与反应腔体1的接触面设置密封圈3。
所述密封圈3采用耐高温密封材料制成。
本实施例中设置三根支撑柱5。
本实用新型的工作原理（以实施例1为例）：
反应腔体1通过三根支撑柱5安装于安装平台4上，腔门2通过腔门支架6、导向座和调平座8与螺杆升降机10的螺杆11连接，伺服电机9带动螺杆升降机10的螺杆转动，进而实现腔门2的自动升降；腔体1和腔门2均可通过调平机构实现调平，从而保证腔门2与腔体1的密封。
反应腔体1调平机构说明：通过调整安装于三根支撑柱5上的三个腔体调平螺母14使腔体1调平。
腔门2调平机构说明：通过调整设置于调平座8上的若干个腔门调平螺栓13实现腔门2的调平。
通过两次调节，保证腔门2与反应腔体1下底板的平行度以及腔门2变形时的微小补偿，从而保证密封效果。
导轨说明：腔门2上升时通过伺服电机的扭矩和行程开关12双保险控制，实现腔门2的密封及保护。反应腔体1的支撑柱5兼做腔门2的升降导轨，导轨需保证一定的垂直度。
本实用新型提供了一种应用于下开门反应腔体进行气体密封的可手动调谐自动升降密封装置，方便腔门和腔体平行度的手动调谐，实现下开门反应腔体的腔门自动开启和密闭；反应腔体依靠自动升降密封装置密封后，向腔体内充压缩空气，达到50 kPa后停止充气，2h后腔体内压力没有变化。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
申请人声明，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，包括腔门（2），其特征在于：还包括实现腔门（2）上下移动的升降驱动机构、保证腔门（2）稳定移动的导向机构以及调整反应腔体（1）和腔门（2）之间平行度的调平机构。
2.根据权利要求1所述的应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，其特征在于：所述导向机构包括安装平台（4），均布于安装平台（4）顶面的多根支撑柱（5）以及导向座（7），支撑柱（5）穿过导向座（7），且顶部与反应腔体（1）底面固定连接，导向座（7）顶部设置腔门支架（6），腔门支架（6）与腔门（2）底面固定连接。
3.根据权利要求2所述的应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，其特征在于：所述导向座（7）形成用于支撑柱（5）穿过的导向孔。
4.根据权利要求2所述的应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，其特征在于：所述支撑柱（5）垂直设置。
5.根据权利要求1所述的应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，其特征在于：所述调平机构包括设置于支撑柱（5）底部的腔体调平螺母（14）、与导向座（7）之间通过多个腔门调平螺栓（13）连接的调平座（8）。
6.根据权利要求1所述的应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，其特征在于：所述升降驱动机构包括相互连接的伺服电机（9）和螺杆升降机（10），螺杆升降机（10）的螺杆（11）顶端连接调平座（8）。
7.根据权利要求6所述的应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，其特征在于：所述升降驱动机构还包括设置于导向座（7）顶部设置行程开关（12）。
8.根据权利要求1所述的应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，其特征在于：所述腔门（2）与反应腔体（1）的接触面设置密封圈（3）。
9.根据权利要求1所述的应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，其特征在于：所述反应腔体（1）的开口设置于底面，且开口为阶梯型结构。
10.根据权利要求9所述的应用于下开门反应腔体的自动升降密封装置，其特征在于：所腔门（2）的形状大小与反应腔体（1）的开口相配合，为阶梯型。
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