CN213653756U - 室内人工搬运安装无焊接承重钢框架 - Google Patents
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Abstract
室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，涉及旧建筑的加固与改造领域，包括梁柱节点整体构件、矩形钢管柱连接件、矩形钢管梁连接件、柱内衬管、梁内衬管；梁柱节点整体构件包括矩形钢管柱主体和焊接于矩形钢管柱主体外壁的节点矩形钢管梁；所述柱内衬管的两端分别插接于矩形钢管柱主体与矩形钢管柱连接件内，并通过螺栓将柱内衬管分别与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件螺接固定；梁内衬管的两端分别插接于节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件内，并通过螺栓将梁内衬管分别与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件螺接固定。所有单一构件重量均不超过100Kg，可由一两个人抬动搬运，适用于室内空间狭小或现场不宜采用焊接的加固与改造工程。
Description
技术领域
本实用新型涉及旧建筑的加固与改造领域，尤其涉及室内人工搬运安装无焊接承重钢框架。
背景技术
旧建筑的加固与改造技术越来越引起人们的重视，在实际工程中，往往面临旧建筑室内空间狭小、不宜采用大型器械、不能现场焊接等问题，梁柱等构件需要接长、拼接，有的需要原位切割后局部更换或加固，即须在构件两端头位置不动、构造不变的前提下，只在跨间区段完成拼接或更换。已有技术有法兰盘螺栓连接，外套管焊接、帮条钢板焊接、螺栓板连接等，但上述工艺均存在截面尺寸较大、影响外观的缺点。
发明内容
本实用新型的目的在于解决现有技术中的上述问题，提供室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，所有构件均可预先制作、人工搬运，安装便捷，施工时间短，可完成拉、压、弯、剪、扭全方位传力。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，包括梁柱节点整体构件、矩形钢管柱连接件、矩形钢管梁连接件、柱内衬管、梁内衬管；
所述梁柱节点整体构件包括矩形钢管柱主体和节点矩形钢管梁，所述节点矩形钢管梁焊接于矩形钢管柱主体的外壁；
所述柱内衬管的两端分别插接于矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件内，并通过螺栓将柱内衬管分别与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件螺接固定；
所述梁内衬管的两端分别插接于节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件内，并通过螺栓将梁内衬管分别与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件螺接固定。
所述矩形钢管柱主体与矩形钢管柱连接件的截面尺寸相同，所述柱内衬管的外径与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件的内径相匹配，以使柱内衬管与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件的内腔形状相贴合。
所述节点矩形钢管梁与矩形钢管梁连接件的截面尺寸相同，所述梁内衬管的外径与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件的内径相匹配，以使梁内衬管与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件的内腔形状相贴合。
所述柱内衬管与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件通过对穿螺栓连接，对穿螺栓垂直交叉设置。
所述梁内衬管与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件通过对穿螺栓连接，对穿螺栓垂直交叉设置。
所述柱内衬管完全隐藏于所拼接的矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件内，且柱内衬管中心对称地分别与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件螺接。
所述梁内衬管完全隐藏于所拼接的节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件内，且梁内衬管中心对称地分别与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件螺接。
所述节点矩形钢管梁设于矩形钢管柱主体的外壁四周。
所述螺栓采用高强度螺栓。
相对于现有技术，本实用新型技术方案取得的有益效果是：
1、本实用新型可解决旧建筑室内空间狭小、不能现场焊接的问题，所有的构件均可预先制做，单一构件重量不超过100Kg，由此可实现构件多段小型化，在大型吊装设备无法使用的条件下，可仅由人工抬运安装，可在室内、舱内、野外、无人岛等特殊条件下实现快速搭建。
2、本实用新型采用内衬管螺栓连接工艺，不会造成构件外观有凸出的横钢板，不影响拼接管件外观；内衬管拼接位置往往处于内力较小区段，应力要求往往不高，易满足要求，且不影响拼接管件轴向受力传力，对管件侧面局部受力有加强作用，从而可降低连接成本。
3、本实用新型不需要加长构件即可实现无缝连接，原位等长更换，尤其适用于钢框架结构安装、加固工程，以及接长、加长、现场局部更换构件的施工。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型的分解结构示意图；
图3梁柱节点整体构件和矩形钢管柱连接件的连接示意图；
图4梁柱节点整体构件和矩形钢管梁连接件的连接示意图。
附图标记：梁柱节点整体构件1，矩形钢管柱连接件2，矩形钢管梁连接件3，柱内衬管4，梁内衬管5，螺栓6，矩形钢管柱主体11，节点矩形钢管梁12。
具体实施方式
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本实用新型做进一步详细说明。
如图1～4所示，本实施例包括梁柱节点整体构件1、矩形钢管柱连接件2、矩形钢管梁连接件3、柱内衬管4、梁内衬管5和螺栓6；
所述梁柱节点整体构件1包括矩形钢管柱主体11和节点矩形钢管梁12，所述节点矩形钢管梁12焊接于矩形钢管柱主体11的外壁四周；
所述柱内衬管4的两端分别插接于矩形钢管柱主体11和矩形钢管柱连接件2内，并通过螺栓6将柱内衬管4分别与矩形钢管柱主体11和矩形钢管柱连接件2螺接固定；所述矩形钢管柱主体11与矩形钢管柱连接件2的截面尺寸相同，所述柱内衬管4的外径与矩形钢管柱主体11和矩形钢管柱连接件2的内径相匹配，以使柱内衬管4与矩形钢管柱主体11和矩形钢管柱连接件2的内腔形状相贴合；
所述梁内衬管5的两端分别插接于节点矩形钢管梁12和矩形钢管梁连接件3内，并通过螺栓6将梁内衬管5分别与节点矩形钢管梁12和矩形钢管梁连接件3螺接固定；所述节点矩形钢管梁12与矩形钢管梁连接件3的截面尺寸相同，所述梁内衬管5的外径与节点矩形钢管梁12和矩形钢管梁连接件3的内径相匹配，以使梁内衬管5与节点矩形钢管梁12和矩形钢管梁连接件3的内腔形状相贴合；
所述螺栓6采用高强度螺栓，其包括螺栓杆和螺母。
具体地，本实施例中，所述柱内衬管4与矩形钢管柱主体11和矩形钢管柱连接件2通过对穿螺栓连接，所述梁内衬管5与节点矩形钢管梁12和矩形钢管梁连接件3也通过对穿螺栓连接，对穿螺栓垂直交叉设置。
更具体地，所述柱内衬管4完全隐藏于所拼接的矩形钢管柱主体11和矩形钢管柱连接件2内，且柱内衬管4中心对称地分别与矩形钢管柱主体11和矩形钢管柱连接件2螺接；所述梁内衬管5完全隐藏于所拼接的节点矩形钢管梁12和矩形钢管梁连接件3内，且梁内衬管5中心对称地分别与节点矩形钢管梁12和矩形钢管梁连接件3螺接，如此，梁内衬管5和柱内衬管4正好完全隐藏在拼接管内，美观度佳，且受力均匀。
本实用新型中，梁柱节点整体构件1的柱段即钢管柱主体与矩形钢管柱连接件2通过柱内衬管4采用螺栓6连接；梁柱节点整体构件1的梁段即节点矩形钢管梁12与矩形钢管梁通过梁内衬管5采用螺栓6连接，具体安装方法如下：
如图3，在安装时，矩形钢管柱连接件2已经施工就位，先将柱内衬管4套入矩形钢管柱连接件2，套入深度为柱内衬管4长度的一半，此时矩形钢管柱连接件2与柱内衬管4的开孔正好一一对应，采用螺栓6连接；之后将梁柱节点整体构件1的柱段套入柱内衬管4，采用螺栓6连接；
如图4，在安装时，梁柱节点整体构件1已经施工就位，先将梁内衬管5缠绕上一段钢丝线后套入梁柱节点整体构件1的梁段，之后将矩形钢管梁连接件3与梁柱节点整体构件1的梁段对齐，拉动钢丝线带动梁内衬管5，使梁内衬管5与梁柱节点整体构件1的梁段、矩形钢管梁连接件3的开孔一一对应，抽出钢丝线，采用螺栓6连接。
Claims (9)
1.室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，其特征在于：包括梁柱节点整体构件、矩形钢管柱连接件、矩形钢管梁连接件、柱内衬管、梁内衬管；
所述梁柱节点整体构件包括矩形钢管柱主体和节点矩形钢管梁，所述节点矩形钢管梁焊接于矩形钢管柱主体的外壁；
所述柱内衬管的两端分别插接于矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件内，并通过螺栓将柱内衬管分别与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件螺接固定；
所述梁内衬管的两端分别插接于节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件内，并通过螺栓将梁内衬管分别与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件螺接固定。
2.如权利要求1所述的室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，其特征在于：所述矩形钢管柱主体与矩形钢管柱连接件的截面尺寸相同，所述柱内衬管的外径与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件的内径相匹配，以使柱内衬管与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件的内腔形状相贴合。
3.如权利要求1所述的室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，其特征在于：所述节点矩形钢管梁与矩形钢管梁连接件的截面尺寸相同，所述梁内衬管的外径与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件的内径相匹配，以使梁内衬管与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件的内腔形状相贴合。
4.如权利要求1所述的室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，其特征在于：所述柱内衬管与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件通过对穿螺栓连接，对穿螺栓垂直交叉设置。
5.如权利要求1所述的室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，其特征在于：所述梁内衬管与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件通过对穿螺栓连接，对穿螺栓垂直交叉设置。
6.如权利要求1所述的室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，其特征在于：所述柱内衬管完全隐藏于所拼接的矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件内，且柱内衬管中心对称地分别与矩形钢管柱主体和矩形钢管柱连接件螺接。
7.如权利要求1所述的室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，其特征在于：所述梁内衬管完全隐藏于所拼接的节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件内，且梁内衬管中心对称地分别与节点矩形钢管梁和矩形钢管梁连接件螺接。
8.如权利要求1所述的室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，其特征在于：所述节点矩形钢管梁设于矩形钢管柱主体的外壁四周。
9.如权利要求1所述的室内人工搬运安装无焊接承重钢框架，其特征在于：所述螺栓采用高强度螺栓。
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2020
- 2020-09-21 CN CN202022079913.0U patent/CN213653756U/zh active Active
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