CN213629368U - 一种内扣压式胶管接头总成及其装配装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压管件技术，具体提供一种内扣压式胶管接头总成，用于胶管的连接，包括内套和套设在内套外部的套筒；内套具有第一端，第二端，位于第一、二端之间、形成于内套外壁上的环形槽，以及位于第二端处的扩径部；套筒自内套的第二端套于内套外部，且套筒一端卡入环形槽内，套筒另一端轴向上超出内套的第二端延伸，以在装配后，使内套、套筒、胶管形成无泄漏式接触；装配过程中，扩径部在径向向外的外力作用下，压靠于其外壁的胶管，使得扩径部与扩径部后方的胶管具有相同内径。本实用新型采用内扣压接方式，克服由于接头处断面积变小引起的局部压力损失、发热等缺点，具有提高管路连接性能、增加液压***稳定性、可靠性和精确性等优点。

Description

一种内扣压式胶管接头总成及其装配装置

技术领域

本实用新型涉及液压管件技术，具体涉及一种内扣压式胶管接头总成及其装配装置。

背景技术

胶管作为输送流体，传递压力的柔性管子，广泛应用于工程机械、石油、采矿、汽车等领域。胶管接头总成，一端与液压元件连接，另一端与胶管连接，在胶管输送流体、传递压力过程中起着关键的连接作用，其性能的优劣直接影响整个液压***的性能。

当前胶管接头总成普遍采用外扣压式压接。外扣压式胶管接头总成如图1 所示，主要由套筒、内套和胶管组成。通过扣压套筒使其外径减小，产生塑性变形，塑性变形产生的力使套筒内壁与胶管外壁、胶管内壁与内套外壁之间紧密接合，从而实现连接处的无泄漏。外扣压过程中，由于扣压力较大，为防止内套因承受压力而被压扁，内套必须具有适当的壁厚，以保证其具有足够的抗压扁强度。然而内套壁厚必然导致胶管内径与内套内径不一致(内套内径小于胶管内径)，从而使胶管接头总成处断面积变小。胶管接头处断面积变化，必然引起流体流经胶管接头时流体状态产生变化，流体间摩擦和碰撞加剧，形成涡流，造成局部压力损失和发热，从而影响液压***的稳定性、可靠性和精确性。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种内扣压式胶管接头总成及其制造装置。本实用新型克服现有技术的不足，提供了一种可减小局部压力损失，提高管路连接性能，增加液压***稳定性、可靠性和精确性的内扣压式胶管接头总成。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本实用新型采用的主要技术方案包括：

一方面，本实用新型提供一种内扣压式胶管接头总成，用于胶管的连接，包括内套和套设在内套外部的套筒；内套具有第一端，第二端，位于第一、二端之间、形成于内套外壁上的环形槽，以及位于第二端处的扩径部；套筒自内套的第二端套于内套外部，且套筒一端卡入环形槽内，套筒另一端轴向上超出内套的第二端延伸，以在装配后，使位于内套外壁与套筒内壁之间的胶管，分别与内套、套筒形成无泄漏式接触；胶管接头总成在装配过程中，扩径部在径向向外的外力作用下，压靠于其外壁的胶管，使得扩径部与扩径部后方的胶管具有相同内径。

可选地，套筒一端卡入环形槽内具体为：套筒该端部形成弯头部，弯头部卡入环形槽内，以使内套和套筒形成固定连接。

可选地，内套外壁上还设有用于定位胶管的环形定位台阶，定位台阶紧临环形槽设置。

可选地，套筒内壁上形成若干套筒齿，用于固定胶管。

另一方面，本实用新型还提供一种内扣压式胶管接头总成的装配装置，包括：柜式主体；柜式主体一侧外部设置有与内部液压缸连接的模具；模具外径大于内套内径，以在装配过程中，当液压缸的活塞杆拉动模具向内套第一端移动时，模具通过内套，使内套的扩径部的内径扩大，从而实现胶管与内套、套筒的无泄漏式接触；且扩径部与扩径部后方的胶管具有相同内径。

可选地，装配装置还包括：设置在柜式主体内部下方的油箱，用于提供和回收液压油；设置在柜式主体内部中间的电机泵，用于从油箱泵送液压油；设置在柜式主体内部上方的溢流阀、换向阀和调速阀，溢流阀的一端连接出油管路，溢流阀的另一端连接回油管路，用于控制***的压力；出油管路还与换向阀连接，换向阀通过管路分别与液压缸的伸出端和缩回端以及回油管路连接，用以控制液压缸的伸缩；换向阀与液压缸缩回端连接的管路上设有调速阀，用以控制液压缸缩回的速度；液压缸与模具连接，通过液压缸的伸缩带动模具在内套内移动，进而压紧内套、套筒和胶管。

可选地，出油管路上设有单向阀，以防止液压油回流。

可选地，出油管路上设有***压力表，用于显示***内的压力。

可选地，换向阀与液压缸缩回端连接的管路上设有液压缸缩回压力表，用于显示液压缸缩回的压力。

可选地，模具为圆台结构，模具从与换向阀连接的一端到远离换向阀的一端的直径逐渐扩大，模具的最小直径小于未装配的内套的扩径部内径，模具的最大直径大于未装配的内套的扩径部内径；模具的最大直径等于装配后的内套的扩径部内径。

(三)有益效果

本实用新型的有益效果是：本实用新型由于采用内扣压接方式，克服了外扣压式胶管接头总成由于其接头处断面积变小引起的局部压力损失、发热等缺点，具有提高管路连接性能、增加液压***稳定性、可靠性和精确性等优点。同时，由于采用新型模具替代了外扣压式胶管接头总成扣压过程中采用多瓣相同模具，降低了模具加工难度，具有简单、方便等优点。

附图说明

图1为本实用新型现有技术的结构示意图。

图2为本实用新型一种内扣压式胶管接头总成的内扣压后结构示意图。

图3为本实用新型一种内扣压式胶管接头总成的内扣压过程结构示意图。

图4为本实用新型胶管接头的制造装置的结构示意图。

图5为本实用新型胶管接头的制造装置的内部结构示意图。

图6为本实用新型胶管接头的制造装置的俯视剖视结构示意图。

图7为本实用新型胶管接头的制造装置的液压原理图。

【附图标记说明】

1：内套；11：环形槽；12：定位台阶；13：扩径部；

2：套筒；21：弯头部；22：套筒齿；

3：胶管；

100：柜式主体；101：油箱；102：电机泵；103：溢流阀；104：出油管路；105：换向阀；106：调速阀；107：回油管路；108：液压缸；109：模具； 110：单向阀；111：***压力表；112：液压缸缩回压力表。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。

实施例：一方面，如图2所示，本实用新型提供一种内扣压式胶管接头总成，可用于胶管3的连接，包括内套1和套设在内套1外部的套筒2，胶管3 位于内套1和套筒2之间，内扣压之后，内套1的内径与内套1后方的胶管3 的内径一致。

本实施例中，内套1具有第一端，第二端，位于第一、二端之间、形成于内套1外壁上的环形槽11，以及位于第二端处的扩径部13；套筒2自内套1 的第二端套于内套1外部，且套筒2一端卡入环形槽11内，套筒2另一端轴向上超出内套1的第二端延伸，以在装配后，使位于内套1外壁与套筒2内壁之间的胶管3，分别与内套1、套筒2形成无泄漏式接触；胶管接头总成在装配过程中，扩径部13在径向向外的外力作用下，压靠于其外壁的胶管3，使得扩径部13与扩径部13后方的胶管3具有相同内径。

具体地，参照图3，本实施例中，内套1的第一端为固定端，且位于内套 1的左端，用于将内套1固定在装配装置上。内套1的第二端为自由端，且位于内套1的右端，第二端上设有扩径部13，在未对内套1施加压力时，扩径部 13的内径小于第一端的内径，在对内套1施加压力后，扩径部13的内径等于第一端的内径，并且扩径部13的内径等于扩径部13后方的胶管3的内径。保证胶管3与内套1连接的接头处断面积不变，避免引起流体的局部压力损失、发热等。

内套1的外壁至少设有一个与套筒2相配合的环形槽11，套筒2的左端为弯头部21，弯头部21卡入环形槽11内，使套筒2和内套1相对固定，用于限制套筒2相对于内套1移动；套筒2的右端超出内套1右端一段长度，用于在内扣压内套1时，起到支撑胶管3的作用。

胶管3位于套筒2和内套1之间，胶管3的一端顶住内套1外壁上的定位台阶12，然后通过模具109内扣压内套1内壁，使内套1的扩径部13的内径扩大至与其后方的胶管3的内径一致，同时内套1塑性变形产生的力使内套1 外壁与胶管3内壁、胶管3外壁与套筒2内壁之间紧密接合，从而实现连接处的无泄漏。

进一步地，套筒2的内壁上设有若干个套筒齿22，用于固定胶管3，防止胶管3脱落。

如图3所示，内扣压式胶管接头总成的制造方法是：先将内套1、套筒2 和胶管3装配起来，具体是：先将胶管3从右端套入内套1，然后再将套筒2 从右端套入胶管3和内套1，使套筒2左端的弯头部21卡在内套1的环形槽 11内，此时胶管3位于内套1和套筒2之间，并且胶管3的左端顶在内套1 的定位台阶12上；然后内扣压内套1内壁，使内套1的扩径部13的内径扩大至与其后方的胶管3内径一致，同时内套1的扩径部13塑性变形产生的力使内套1外壁与胶管3内壁、胶管3外壁与套筒2内壁之间紧密接合，从而实现连接处的无泄漏。

另一方面，如图4-7所示，本实用新型还提供一种内扣压式胶管接头总成的制造装置，包括：柜式主体100；设置在柜式主体100内部下方的油箱101，用于提供和回收液压油；设置在柜式主体100内部中间的电机泵102，用于从油箱101泵送液压油；设置在柜式主体100内部上方的溢流阀103、换向阀105 和调速阀106。

其中，溢流阀103的一端连接出油管路104，溢流阀103的另一端连接回油管路107，用于控制***的压力。出油管路104还与换向阀105连接，换向阀105通过管路分别与液压缸108的伸出端和缩回端以及回油管路107连接，用以控制液压缸108的伸缩。换向阀105与液压缸108缩回端连接的管路上设有调速阀106，用以控制液压缸108缩回的速度。液压缸108与模具109连接，通过液压缸108的伸缩带动模具109在内套1内移动，进而压紧内套1、套筒2和胶管3。

出油管路104上设有单向阀110，以防止液压油回流，保持***压力。

出油管路104上还设有***压力表111，用于显示***压力。

换向阀105与液压缸108缩回端连接的管路上设有液压缸缩回压力表112，用于显示液压缸108缩回时的压力。

具体地，油箱101用于提供液压油。电机泵102为***提供液压油。溢流阀103用于控制***的压力，通过***压力表111显示出***压力；当***压力大于设定值时，打开溢流阀103，使液压油通过回油管路107回到油箱101。通过换向阀105来控制液压缸108的伸出和缩回。换向阀105处在中位时，液压缸108保持不动，换向阀105处在左位时，液压缸108伸出，换向阀105处在右位时，液压缸108缩回。液压缸108缩回时，带动模具109运动，完成内扣压。模具109和液压缸108通过螺纹连接成一体。调速阀106用于调节液压缸108缩回的速度。所有液压元件通过液压管线连接。

柜式主体100分为三层，从上到下依次为：第一层安装有溢流阀103、***压力表111、换向阀105、调速阀106、液压缸108、液压缸缩回压力表112；第二层安装有电机泵102、单向阀110；第三层安装有油箱101。

本实施例中，模具109为圆台结构，模具109从与换向阀105连接的一端到远离换向阀105的一端的直径逐渐扩大，模具109的最小直径小于未内扣压的内套1的内径，模具109的最大直径大于未内扣压的内套1的内径。模具109 的最大直径等于内扣压后的内套1的内径。

本实用新型的模具109不限于上述结构，也可以是在圆台结构的后部设有圆柱结构，圆柱结构的直径与圆台结构的最大直径相同，以增加模具109与内套1内壁的接触面积，使内套1外壁与胶管3内壁、胶管3外壁与套筒2内壁之间接合更加紧密。

本实用新型的柜式主体100的下部设有万向轮，柜式主体100的两侧设有拉手，起到便于移动该柜式主体100的作用。

本实用新型的柜式主体100的下部对应油箱101处设有观察窗，用于观察油箱101内的液压油的量，便于及时补充液压油。

本实用新型的柜式主体100的中部对应电机泵102处设有散热孔，用于使电机泵102散热，避免电机泵102的表面温度过高。

本实用新型的柜式主体100的侧壁设有圆盘，模具109穿过圆盘的中心，圆盘用于在模具109向左运动过程中抵接内套1的一端。

本实用新型的工作原理为：如图3所示，内扣压之前，先将内套1抵接在柜式主体100侧壁的圆盘上，然后通过换向阀105控制液压缸108的活塞杆伸出，将模具109拧在液压缸108的活塞杆的一端上，再将胶管3和套筒2依次装配在内套1外部。且模具109位于内套1右端、胶管3内部，与内套1同心。最后通过换向阀105控制液压缸108的有杆腔进油，活塞杆向左移动，拉动模具109向左移动逐渐通过内套1的内部。由于模具109外径比内套1内径大，因此模具109从内部扣压内套1内壁，使其内径扩大，产生塑性变形，塑性变形产生的力使内套1外壁与胶管3内壁、胶管3外壁与套筒2内壁紧密结合，从而实现连接处的无泄漏；当模具109完全通过内套1之后，液压缸108的有杆腔停止进油，内扣压式胶管接头总成制造完成，制造完成之后如图2所示，接头通径与胶管内径一致。

本实用新型由于采用内扣压接方式，克服了外扣压式胶管接头总成由于其接头处断面积变小引起的局部压力损失、发热等缺点，具有提高管路连接性能、增加液压***稳定性、可靠性和精确性等优点。同时，由于采用新型模具替代了外扣压式胶管接头总成扣压过程中采用多瓣相同模具，降低了模具加工难度，具有简单、方便等优点。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”，可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”，可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”，可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种内扣压式胶管接头总成，用于胶管的连接，其特征在于，

包括内套(1)和套设在内套(1)外部的套筒(2)；

所述内套(1)具有第一端，第二端，位于所述第一、二端之间、形成于所述内套(1)外壁上的环形槽(11)，以及位于所述第二端处的扩径部(13)；

所述套筒(2)自所述内套(1)的第二端套于所述内套(1)外部，且所述套筒(2)一端卡入所述环形槽(11)内，所述套筒(2)另一端轴向上超出所述内套(1)的第二端延伸，以在装配后，使位于所述内套(1)外壁与所述套筒(2)内壁之间的胶管(3)，分别与所述内套(1)、所述套筒(2)形成无泄漏式接触；

所述胶管接头总成在装配过程中，所述扩径部(13)在径向向外的外力作用下，压靠于其外壁的胶管(3)，使得所述扩径部(13)与扩径部(13)后方的胶管(3)具有相同内径。

2.如权利要求1所述的一种内扣压式胶管接头总成，其特征在于，

所述套筒(2)一端卡入所述环形槽(11)内具体为：所述套筒(2)该端部形成弯头部(21)，所述弯头部(21)卡入环形槽(11)内，以使内套(1)和套筒(2)形成固定连接。

3.如权利要求1或2所述的一种内扣压式胶管接头总成，其特征在于，

所述内套(1)外壁上还设有用于定位胶管(3)的环形定位台阶(12)，所述定位台阶(12)紧临环形槽(11)设置。

4.如权利要求2所述的一种内扣压式胶管接头总成，其特征在于，

所述套筒(2)内壁上形成若干套筒齿(22)，用于固定胶管(3)。

5.一种装配如权利要求1-4任意一项所述的内扣压式胶管接头总成的装置，其特征在于，包括：

柜式主体(100)；

所述柜式主体(100)一侧外部设置有与内部液压缸(108)连接的模具(109)，所述模具(109)外径大于所述内套(1)内径，以在装配过程中，当液压缸(108)的活塞杆拉动模具(109)向内套(1)第一端移动时，所述模具(109)通过内套(1)，使所述内套(1)的扩径部(13)的内径扩大，从而实现胶管(3)与所述内套(1)、所述套筒(2)的无泄漏式接触；且所述扩径部(13)与所述扩径部(13)后方的胶管(3)具有相同内径。

6.如权利要求5所述的一种装配内扣压式胶管接头总成的装置，其特征在于，还包括：

设置在柜式主体(100)内部下方的油箱(101)，用于提供和回收液压油；

设置在柜式主体(100)内部中间的电机泵(102)，用于从所述油箱(101)泵送液压油；

设置在柜式主体(100)内部上方的溢流阀(103)、换向阀(105)和调速阀(106)，

所述溢流阀(103)的一端连接出油管路(104)，溢流阀(103)的另一端连接回油管路(107)，用于控制***的压力；

所述出油管路(104)还与所述换向阀(105)连接，所述换向阀(105)通过管路分别与液压缸(108)的伸出端和缩回端以及回油管路(107)连接，用以控制液压缸(108)的伸缩；

所述换向阀(105)与液压缸(108)缩回端连接的管路上设有调速阀(106)，用以控制液压缸(108)缩回的速度；

所述液压缸(108)与模具(109)连接，通过液压缸(108)的伸缩带动模具(109)在内套(1)内移动，进而压紧内套(1)、套筒(2)和胶管(3)。

7.如权利要求5所述的一种装配内扣压式胶管接头总成的装置，其特征在于，

所述出油管路(104)上设有单向阀(110)，以防止液压油回流。

8.如权利要求5所述的一种装配内扣压式胶管接头总成的装置，其特征在于，

所述出油管路(104)上设有***压力表(111)，用于显示***内的压力。

9.如权利要求5所述的一种装配内扣压式胶管接头总成的装置，其特征在于，

所述换向阀(105)与液压缸(108)缩回端连接的管路上设有液压缸缩回压力表(112)，用于显示液压缸(108)缩回的压力。

10.如权利要求5所述的一种装配内扣压式胶管接头总成的装置，其特征在于，

所述模具(109)为圆台结构，所述模具(109)从与换向阀(105)连接的一端到远离换向阀(105)的一端的直径逐渐扩大，

所述模具(109)的最小直径小于未装配的内套(1)的扩径部(13)内径，所述模具(109)的最大直径大于未装配的内套(1)的扩径部(13)内径；所述模具(109)的最大直径等于装配后的内套(1)的扩径部(13)内径。

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