CN213313492U - 油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种油水分离装置，包括：箱体，包括底板、第一侧壁、第二侧壁和两个连接侧壁，第二侧壁上设有排油口，连接侧壁上设有排水口；至少一个第一挡水板与第一侧壁平行，第一挡水板与底板之间具有间隙；至少一个第二挡水板与第一侧壁平行，且第二挡水板与底板连接；导流板与第二侧壁呈角度设置，导流板的两相对侧边分别与两个连接侧壁连接，且导流板靠近底板的侧边与第二侧壁连接，排油口位于导流板在第二侧壁上的正投影的所在区域，排水口位于底板和导流板之间；从第一侧壁至第二侧壁的方向，第一挡水板和第二挡水板依次交替间隔排布。本公开能将油井产出液中的原油和水分离，且保证油水分离的效果，提高分离效率。

Description

油水分离装置

技术领域

本公开涉及采油工程技术领域，特别涉及一种油水分离装置。

背景技术

在油田开采过程中，经常会出现油井出水的现象，油井出水的原因可以包括：注入水及边水推进、底水推进、上层水、下层水窜入和夹层水进入夹层水又指油层间的层间水。油井出水会使得油井产出液中的原油含量不纯，也即油井产出液同时包含原油和水。为了提高油井产出液中原油的含量，需要将油井产出液中的水从油井产出液中分离出去。

相关技术中的油水分离装置通常是利用重力沉降的作用，实现轻质组分和重质组分的分离。

然而，对于油液和水的混合物，仅仅基于重力沉降作用的油水分离装置不易快速实现油液和水的分离，并且，油井产出液中的油液和水是成混相流动的，基于重力沉降作用的油水分离装置不易让混合物中的细微液滴充分凝聚成较大的油滴进行分离，因而相关技术的油水分离装置的油水分离效果差。

实用新型内容

本公开实施例提供了一种油水分离装置，能将油井产出液中的原油和水分离，且保证油水分离的效果，提高分离效率。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种油水分离装置，所述油水分离装置包括：箱体，包括底板、位于所述底板上的第一侧壁、第二侧壁和两个连接侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁相对平行，所述两个连接侧壁相对连接在所述第一侧壁和所述第二侧壁之间，所述第二侧壁上设有排油口，所述连接侧壁上设有排水口；至少一个第一挡水板，与所述第一侧壁平行，所述第一挡水板的两相对侧边分别与两个所述连接侧壁连接，所述第一挡水板与所述底板之间具有间隙；至少一个第二挡水板，与所述第一侧壁平行，所述第二挡水板的两相对侧边分别与两个所述连接侧壁连接，且所述第二挡水板与所述底板连接，所述第二挡水板背离所述底板的侧边与所述箱体之间具有流通道；导流板，与所述第二侧壁呈角度设置，所述导流板的两相对侧边分别与两个所述连接侧壁连接，且所述导流板靠近所述底板的侧边与所述第二侧壁连接，所述排油口位于所述导流板在所述第二侧壁上的正投影的所在区域，所述排水口位于所述底板和所述导流板之间；从所述第一侧壁至所述第二侧壁的方向，所述第一挡水板和所述第二挡水板依次交替间隔排布。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述第一挡水板有两个，所述第二挡水板有一个。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述第一挡水板具有靠近所述底板的第一侧边和与所述第一侧边相对的第二侧边，在平行于所述第一侧壁的方向上，所述第一侧边距所述底板的距离与所述第二侧边距所述第一侧壁背离所述底板的侧边的距离相同。

在本公开实施例的另一种实现方式中，在平行于所述第一侧壁的方向上，所述第二挡水板上背离所述底板的侧边与所述第一侧边之间距离不小于所述第二挡水板上背离所述底板的侧边与所述第二侧边之间距离。

在本公开实施例的另一种实现方式中，两个所述第一挡水板和一个所述第二挡水板在所述箱体内等距间隔排布。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述导流板与所述第二侧壁之间的夹角为50°至70°。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述油水分离装置还包括清淤孔，所述清淤孔位于所述连接侧壁上。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述排油口和所述排水口均设有阀门。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述箱体的内表面、所述第一挡水板的外表面、所述第二挡水板外表面和所述导流板外表面均设有防腐层。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述箱体为耐腐蚀材料结构件。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本公开实施例的油水分离装置包括箱体，在箱体内设置有第一挡水板、第二挡水板和导流板，其中，第一挡水板和箱体的第一侧壁平行，且第一挡水板的两相对侧边分别与箱体的两个连接侧壁连接，第一挡水板与底板相对的侧边与底板之间具有间隙，以使得箱体的中流体可以从第一挡水板和底板之间的间隙通过，从而使得流体能从箱体的底板位置(即箱体底部)流经第一挡水板。

第二挡水板与第一侧壁平行，第二挡水板的两相对侧边分别与两个连接侧壁连接，且第二挡水板与底板相对的侧边与底板连接，设置第二挡水板能阻挡流体从箱体的底板位置(即箱体底部)流经第二挡水板，且第二挡水板背离底板的侧边与箱体之间具有流通道，该流通道允许流体从第二挡水板的上方流经第二挡水板。

并且由于从第一侧壁至第二侧壁的方向，第一挡水板和第二挡水板依次交替间隔排布，且第一挡水板和第二挡水板的数量均为至少一个，也即第一挡水板和第二挡水板的数量之和至少为2，这样流体从第一侧壁进入箱体后，会率先流经箱体中的第一挡水板，由于第一挡水板在箱体的中部位置阻挡流体流动，从而使流体与第一挡水板之间发生冲击，在外力冲击的作用下能有助于流体的中油液和水分实现分离，从而实现油水的初步分离，待流体冲击第一侧壁后流体在重力的作用下落至箱体的底部，进而从第一挡水板和底板之间的间隙经过第一挡水板，流体在经过第一挡水板后进而会流动至第二挡水板处，由于第二挡水板的侧边和底板连接，所以流体再次与第二挡水板发生冲击，以进一步借助在外力冲击的作用使得流体的中油液和水分实现分离，流体在与第二挡水板冲击后会向反方向回流，在向反方向回流的过程中，流体又会再次与在箱体的中部位置的第一挡水板发生冲击而折返，这样就使得流体在第一挡水板和第二挡水板之间往复折返运动，使得流体形成环流，这样借助流体环流的离心作用又可以加速油液和水的分离。

并且由于油液密度小，在逐步分离的过程中，油液会逐渐上浮到流体的上方，当油液的液位高度高于导流板远离底板的侧边时，油液就会顺着导流板顺流而下，以暂时存储于导流板和第二侧壁形成空隙中，并且由于排油口位于导流板在第二侧壁上的正投影的所在区域，所以存储于导流板和第二侧壁形成空隙中的油液就可以从而排油口排出，以实现油水分离后的回收，而位于箱体底部的水分则通过连接侧壁上的排水口排出。

由于本公开中第一挡水板和第二挡水板的数量均至少为一个，且结合前文可知每一个第一挡水板和第二挡水板之间都能形成环流，因而设置多个第一挡水板和第二挡水板后，则还可以形成多个环流，从而增大环流的离心作用，以使得油液和水的分离更加充分，以保证油水分离的效果的同时，还轻易地将油井产出液中的原油和水分离，提高分离效率。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种油水分离装置的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的一种油水分离装置中流体的流向示意图。

图中各符号表示含义如下：

1-箱体，11-第一侧壁，12-第二侧壁，13-底板，14-排油口，15-排水口；

2-第一挡水板，21-第一侧边，22-第二侧边；

3-第二挡水板，30-流通道；

4-导流板；

5-清淤孔。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

图1是本公开实施例提供的一种油水分离装置的结构示意图。如图1所示，该油水分离装置包括箱体1、至少一个第一挡水板2、至少一个第二挡水板3和导流板4。

其中，箱体1包括底板13、位于底板13上的第一侧壁11、第二侧壁12和两个连接侧壁，第一侧壁11和第二侧壁12相对平行，两个连接侧壁相对连接在第一侧壁11和第二侧壁12之间，第二侧壁12上设有排油口14，连接侧壁上设有排水口15。第一挡水板2与第一侧壁11平行，第一挡水板2的两相对侧边分别与两个连接侧壁连接，第一挡水板2与底板13相对的侧边与底板13之间具有间隙。第二挡水板3与第一侧壁11平行，第二挡水板3的两相对侧边分别与两个连接侧壁连接，且第二挡水板3与底板13相对的侧边与底板13连接，第二挡水板3背离底板13的侧边与箱体1之间具有流通道。导流板4与第二侧壁12呈角度设置，导流板4的两相对侧边分别与两个连接侧壁连接，且导流板 4靠近底板13的侧边与第二侧壁12连接，排油口14位于导流板4在第二侧壁 12上的正投影的所在区域，排水口15位于底板13和导流板4之间。从第一侧壁11至第二侧壁12的方向，第一挡水板2和第二挡水板3依次交替间隔排布。

本公开实施例的油水分离装置包括箱体1，在箱体1内设置有第一挡水板2、第二挡水板3和导流板4。图2是本公开实施例提供的一种油水分离装置中流体的流向示意图。结合图2，第一挡水板2和箱体1的第一侧壁11平行，且第一挡水板2的两相对侧边分别与箱体1的两个连接侧壁连接，第一挡水板2与底板13相对的侧边与底板13之间具有间隙，以使得箱体1的中流体可以从第一挡水板2和底板13之间的间隙通过，从而使得流体能从箱体1的底板13位置即箱体1底部流经第一挡水板2。

第二挡水板3与第一侧壁11平行，第二挡水板3的两相对侧边分别与两个连接侧壁连接，且第二挡水板3与底板13相对的侧边与底板13连接，设置第二挡水板3能阻挡流体从箱体1的底板13位置即箱体1底部流经第二挡水板3，且第二挡水板3背离底板的侧边与箱体1之间具有流通道30。结合图2可知，第二挡水板3背离底板13的侧边与底板13之间的距离小于第一侧壁11与底板 13之间的距离，也即第二挡水板3背离底板13的侧边与箱体1的顶部之间具有空隙，该空隙形成流通道30，该流通道30允许流体从第二挡水板3的上方流经第二挡水板3。

并且由于从第一侧壁11至第二侧壁12的方向，第一挡水板2和第二挡水板3依次交替间隔排布，且第一挡水板和第二挡水板的数量均为至少一个，也即，第一挡水板2和第二挡水板3的数量之和至少为2，这样流体从第一侧壁 11进入箱体1后，会率先流经箱体1中的第一挡水板2，由于第一挡水板2在箱体1的中部位置阻挡流体流动，从而使流体与第一挡水板2之间发生冲击，在外力冲击的作用下能有助于流体的中油液和水分实现分离，从而实现油水的初步分离。待流体冲击第一侧壁11后流体在重力的作用下落至箱体1的底部，进而从第一挡水板2和底板13之间的间隙经过第一挡水板2，流体在经过第一挡水板2后进而会流动至第二挡水板3处。由于第二挡水板3的侧边和底板13 连接，所以流体再次与第二挡水板3发生冲击，以进一步借助在外力冲击的作用使得流体的中油液和水分实现分离。流体在与第二挡水板3冲击后会向反方向回流，在回流的过程中，流体又会再次与在箱体1的中部位置的第一挡水板2 发生冲击而折返，这样就使得流体在第一挡水板2和第二挡水板3之间往复折返运动，使得流体形成环流，这样借助流体环流的离心作用又可以加速油液和水的分离。

并且由于油液密度小，在逐步分离的过程中，油液会逐渐上浮到流体的上方，当油液的液位高度高于导流板4远离底板13的侧边时，油液就会顺着导流板4顺流而下，以暂时存储于导流板4和第二侧壁12形成空隙中，并且由于排油口14位于导流板4在第二侧壁12上的正投影的所在区域，所以存储于导流板4和第二侧壁12形成空隙中的油液就可以从而排油口14排出，以实现油水分离后的回收，而位于箱体1底部的水分则通过连接侧壁上的排水口15排出。

由于本公开中第一挡水板2和第二挡水板3的数量均至少为一个，且结合前文可知每一个第一挡水板2和第二挡水板3之间都能形成环流，因而设置多个第一挡水板2和第二挡水板3后，则还可以形成多个环流，从而增大环流的离心作用，以使得油液和水的分离更加充分，以保证油水分离的效果的同时，还轻易地将油井产出液中的原油和水分离，提高分离效率。

在本公开实施例中，第一挡水板2有两个，第二挡水板3有一个。如图1、 2所示，从第一侧壁11至第二侧壁12的方向，一个第一挡水板2、第二挡水板 3和另一个第二挡水板3依次交替间隔排布，也即，第二挡水板3位于两个第一挡水板2之间，且第一挡水板2和第二挡水板3均位于第一侧壁11和第二侧壁 12之间。

结合图1、2，该种第一挡水板2和第二挡水板3的布置方式的流体分离过程可以如下：流体从第一侧壁11上的进液口进入箱体1后，会率先流经箱体1 中的第一挡水板2，由于第一挡水板2在箱体1的中部位置阻挡流体流动，从而使流体与第一挡水板2之间发生冲击，在外力冲击的作用下能使流体的中油液和水分分离，从而实现油水的初步分离，待流体冲击第一侧壁11后流体在重力的作用下落至箱体1的底部，进而从第一挡水板2和底板13之间的间隙经过第一挡水板2，流体在经过第一挡水板2后进而会流动至第二挡水板3处，由于第二挡水板3的侧边和底板13连接，所以流体再次与第二挡水板3发生冲击，以进一步借助在外力冲击的作用使得流体的中油液和水分实现分离，流体在与第二挡水板3冲击后会向反方向回流，在向反方向回流的过程中，流体又会再次与在箱体1的中部位置的第一挡水板2发生冲击而折返，这样就使得流体在第一挡水板2和第二挡水板3之间往复折返运动，使得流体形成环流，这样借助流体环流的离心作用又可以加速油液和水的分离，在流体往复折返运动的过程中，会存在部分流体继续向第二侧壁12的流动进而流经第二挡水板3，经过第二挡水板3后，流体又会与在箱体1的中部位置的另一个第一挡水板2发生冲击而折返，这样就使得流体在另一个第一挡水板2和第二挡水板3之间往复折返运动，使得流体再次形成环流，这样借助流体环流的离心作用又可以加速油液和水的分离，可见设置多两个第一挡水板2和一个第二挡水板3后，则可以形成两个环流，从而增大环流的离心作用，以使得油液和水的分离更加充分，以保证油水分离的效果的同时，还轻易地将油井产出液中的原油和水分离，提高分离效率；在油液和水分离后，由于油液密度小，在逐步分离的过程中，油液(参见图2中O所示)会逐渐上浮到流体的上方，当油液的液位高度高于导流板4远离底板13的侧边时，油液就会顺着导流板4顺流而下，以暂时存储于导流板4和第二侧壁12形成空隙中，并从排油口14排出，以实现油水分离后的回收，而位于箱体1底部的水分则继续向着第二侧壁12流动，并通过连接侧壁上的排水口15排出。

需要说明的是，第一挡水板2和第二挡水板3的数量可以根据实际情况确定，例如当需要分离的油井产出液的量较大时，可以设置更多数量的第一挡水板2和第二挡水板3以形成多个环流，来加速油液分离，以提高效率，本公开实施例不做限制。

如图1所示，第二挡水板3背离底板13的侧边距底板13的距离小于第一侧壁11背离底板13的侧边距底板13的距离。这样就使得第一挡水板2恰好可以设置在箱体1的中部位置，从而更好的阻挡进入箱体1内部的流体，使之冲击加速流体的中油液和水分实现分离，同时还更容易与第二挡水板3配合，使得流体折返形成环流，再次加速流体的中油液和水分实现分离，提高分离效率。

示例性地，第一侧壁11和第二侧壁12的高度H可以为3000mm，相应地，第一挡水板2的高度h1可以为1500mm，第一挡水板2与底板13相对的侧边距离可以是750mm，即第一侧壁11上与底板13平行的对称中心线距底板13的距离为1500mm，且第一挡水板2上与底板13平行的对称中心线距离底板13的距离为1500mm，也即是第一侧壁11上与底板13平行的对称中心线与第一挡水板 2上与底板13平行的对称中心线位于同一平面内。

在本实施例中，第一挡水板2的宽度可以和箱体1中两个连接侧壁之间的距离相同，这样第一挡水板2与连接侧壁连接后即可封堵第一挡水板2和连接侧壁之间的间隙以阻挡流体流动。

可选地，在平行于第一侧壁11的方向上，第二挡水板3上背离底板13的侧边与第一侧边21之间距离不小于第二挡水板3上背离底板13的侧边与第二侧边22之间距离。

示例性地，第二挡水板3的高度h2可以不小于1500mm，这样就使得第二挡水板3与第一挡水板2相对的面积不低于第一挡水板2的一半，以保证第一挡水板2和第二挡水板3之间有充足的相对面积，使得流体在第一挡水板2和第二挡水板3之间往复折返运动，形成环流。

在本实施例中，第二挡水板3的宽度可以和箱体1中两个连接侧壁之间的距离相同，这样第二挡水板3与连接侧壁连接后即可封堵第二挡水板3和连接侧壁之间的间隙以阻挡流体流动。

可选地，两个第一挡水板2和一个第二挡水板3在箱体1内等距间隔排布。其中，底板13上可以具有三条四等分线，相邻的两个四等分线之间的间距相等，且靠近第一侧壁的四等分线与第一侧壁的距离、靠近第二侧壁的四等分线与第二侧壁的距离均与相邻的两个四等分线之间的间距相等。也即是两个第一挡水板2和一个第二挡水板3均分别位于底板13上不同的四等分线处。如图1所示，底板13的长度L为8000mm，靠近第一侧壁11的第一挡水板2与第一侧壁11 之间的距离为2000mm，第一侧壁11和第二侧壁12之间的距离为2000mm，且靠近第二侧壁12的第一挡水板2与第二侧壁12之间的距离为2000mm，这样就使得两个第一挡水板2和一个第二挡水板3均分别位于底板13上不同的四等分线处，从而使第二挡水板3与第一挡水板2之间具有充足的间距，使得流体能有足够的空间以在第一挡水板2和第二挡水板3之间往复折返运动，形成环流。

如图1所示，导流板4与第二侧壁12之间的夹角为50°至70°。

示例性地，导流板4的长度h3可以为2000mm，且第二侧壁12的高度为 3000m，导流板4的一侧边与第二侧壁12连接，且导流板4的一侧边可以位于距离底板13的距离为750m处，且导流板4与第二侧壁12之间形成了60°的夹角，这样使得导流板4可以和第二侧壁12共同形成用于存储油液的空隙，并且导流板4背离底板13的侧边具有一定高度，从而还防止水分进入到空隙中，防止分离后的油液和水分再次混合。

在本实施例中，导流板4的宽度可以和箱体1中两个连接侧壁之间的距离相同，这样导流板4与连接侧壁连接后即可封堵导流板4和连接侧壁之间的间隙以阻挡流体流动。

可选地，油水分离装置还包括清淤孔5，清淤孔5位于连接侧壁上。如图1 所示，油水分离装置上设置有两个清淤孔5，清淤孔5的可以作为通道，用于供技术人员通过，进入箱体1内部清理箱体1内沉淀下来的残渣，保证油水分离装置的长期使用效果。

示例性地，两个连接侧壁上均可以设置一个清淤孔5，该清淤孔5的尺寸可以是80cm×80cm，以便于技术人员通过进行清理。且一个清淤孔5可以位于第一挡水板2和第二挡水板3之间，另一个清淤孔5可以位于另一个第一挡水板2 和第二侧壁12之间，这样间隔排布可以方便就近清理。

如图1所示，排油口14和排水口15均设有阀门。设置阀门能控制流体是否流出或者调节流体流出的速度，方便控制排油和排水的流速。

可选地，箱体1的内表面、第一挡水板2的外表面、第二挡水板3外表面和导流板4外表面均设有防腐层，例如，防腐层可以是玻璃钢材料层或防腐涂层。且箱体1、第一挡水板2、第二挡水板3和导流板4均可以为耐腐蚀材料结构件，例如，耐腐蚀的钢材制作的结构件。从而全方位提高油水分离装置的防腐能力，以延长使用寿命。

本公开实施例中，油水分离装置的简要工作过程可以如下，从第一侧壁11 位置向箱体1内通入流体，由于箱体1内设置有三块高低交错的第一挡水板2 和第二挡水板3，第一挡水板2和第二挡水板3会阻碍液体的直线流动，在此过程中第一挡水板2和第二挡水板3之间自动形成环流，流体的原油在水流旋转的作用下加速脱出分离，并逐渐上浮，最后进入到导流板4与第二侧壁12之间的间隙内暂存，在经排油口14处的阀门排出箱体1后即可进行回收，而位于箱体1下方的水则经排水口15处的阀门排放至蒸发池进行处理。

本实施例中，流体经过箱体1内部之后，原油得以及时分离出来，经过回收再处理，即可计入原油产量，通过油水分离器的高效分离，大幅度的降低了操作人员的劳动强度，整体操作时间同比下降65％。且油水分离器的工作过程中不需要外部能源的协助，节约了人力资源，节省了车辆和设备的运行费用，以及物料的支出，经统计，处理总成本同比下降50％。并且流体中的原油得以及时处理，消除了因油气聚集所引发的火灾、***、中毒等安全隐患。油水分离之后，可以对水分进行暴晒沉淀处理，之后回注到地下，避免了地面的环境污染。

以上仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油水分离装置，其特征在于，所述油水分离装置包括：

箱体(1)，包括底板(13)、位于所述底板(13)上的第一侧壁(11)、第二侧壁(12)和两个连接侧壁，所述第一侧壁(11)和所述第二侧壁(12)相对平行，所述两个连接侧壁相对连接在所述第一侧壁(11)和所述第二侧壁(12)之间，所述第二侧壁(12)上设有排油口(14)，所述连接侧壁上设有排水口(15)；

至少一个第一挡水板(2)，与所述第一侧壁(11)平行，所述第一挡水板(2)的两相对侧边分别与两个所述连接侧壁连接，所述第一挡水板(2)与所述底板(13)之间具有间隙；

至少一个第二挡水板(3)，与所述第一侧壁(11)平行，所述第二挡水板(3)的两相对侧边分别与两个所述连接侧壁连接，且所述第二挡水板(3)与所述底板(13)连接，所述第二挡水板(3)背离所述底板(13)的侧边与所述箱体(1)之间具有流通道(30)；

导流板(4)，与所述第二侧壁(12)呈角度设置，所述导流板(4)的两相对侧边分别与两个所述连接侧壁连接，且所述导流板(4)靠近所述底板(13)的侧边与所述第二侧壁(12)连接，所述排油口(14)位于所述导流板(4)在所述第二侧壁(12)上的正投影的所在区域，所述排水口(15)位于所述底板(13)和所述导流板(4)之间；

从所述第一侧壁(11)至所述第二侧壁(12)的方向，所述第一挡水板(2)和所述第二挡水板(3)依次交替间隔排布。

2.根据权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述第一挡水板(2)有两个，所述第二挡水板(3)有一个。

3.根据权利要求2所述的油水分离装置，其特征在于，所述第一挡水板(2)具有靠近所述底板(13)的第一侧边(21)和与所述第一侧边(21)相对的第二侧边(22)，在平行于所述第一侧壁(11)的方向上，所述第一侧边(21)距所述底板(13)的距离与所述第二侧边(22)距所述第一侧壁(11)背离所述底板(13)的侧边的距离相同。

4.根据权利要求3所述的油水分离装置，其特征在于，在平行于所述第一侧壁(11)的方向上，所述第二挡水板(3)上背离所述底板(13)的侧边与所述第一侧边(21)之间距离不小于所述第二挡水板(3)上背离所述底板(13)的侧边与所述第二侧边(22)之间距离。

5.根据权利要求2所述的油水分离装置，其特征在于，两个所述第一挡水板(2)和一个所述第二挡水板(3)在所述箱体(1)内等距间隔排布。

6.根据权利要求1至5任一项所述的油水分离装置，其特征在于，所述导流板(4)与所述第二侧壁(12)之间的夹角为50°至70°。

7.根据权利要求1至5任一项所述的油水分离装置，其特征在于，所述油水分离装置还包括清淤孔(5)，所述清淤孔(5)位于所述连接侧壁上。

8.根据权利要求1至5任一项所述的油水分离装置，其特征在于，所述排油口(14)和所述排水口(15)均设有阀门。

9.根据权利要求1至5任一项所述的油水分离装置，其特征在于，所述箱体(1)的内表面、所述第一挡水板(2)的外表面、所述第二挡水板(3)外表面和所述导流板(4)外表面均设有防腐层。

10.根据权利要求1至5任一项所述的油水分离装置，其特征在于，所述箱体(1)为耐腐蚀材料结构件。

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