CN213298129U - 一种带有齿形内冷油腔结构的活塞 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带有齿形内冷油腔结构的活塞，包括活塞主体，所述活塞主体包括内冷油腔、燃烧室、第一环槽与齿形盐芯主体，所述内冷油腔设置在活塞主体内部，所述燃烧室设置在活塞主体顶部，所述第一环槽设置在活塞主体表面，所述齿形盐芯主体设置在内冷油腔内部，所述活塞主体还包括活塞顶面；本实用新型通过设有齿形散热结构，内冷油腔散热面积增大，提高了热交换效率，通过采用凹凸圆角过渡结构，使得齿形盐芯主体更加容易压制烧结成型，通过采用凹凸圆角过渡结构的内冷油腔，提高了活塞的强度，通过采用齿形盐芯主体，便于将齿形盐芯主体进行水溶作业，冲刷方便，无残留。

Description

一种带有齿形内冷油腔结构的活塞

技术领域

本发明涉及活塞技术领域，具体为一种带有齿形内冷油腔结构的活塞。

背景技术

活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应

本申请的实用新型人发现随着柴油机强化程度的提高，活塞所承载的热负荷和机械负荷也大幅度增加，使活塞头部温度升高，从而导致活塞顶面，特别是燃烧室喉口边缘烧蚀，当活塞第一环槽温度过高时，会导致润滑油结胶、碳化而卡环拉缸。

实用新型内容

本发明的目的在于提供一种带有齿形内冷油腔结构的活塞，以解决上述背景技术中提到的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种带有齿形内冷油腔结构的活塞，包括活塞主体，所述活塞主体包括内冷油腔、燃烧室、第一环槽与齿形盐芯主体，所述内冷油腔设置在活塞主体内部，所述燃烧室设置在活塞主体顶部，所述第一环槽设置在活塞主体表面，所述齿形盐芯主体设置在内冷油腔内部，所述活塞主体还包括活塞顶面，所述活塞顶面设置在活塞主体顶部相对于燃烧室外侧。

进一步的，所述内冷油腔包括内冷油腔A与内冷油腔B，所述内冷油腔B设置在内冷油腔A朝向活塞顶面的一侧，且所述内冷油腔A与内冷油腔B相连通，所述内冷油腔内部设置有齿形盐芯主体，所述齿形盐芯主体内侧表面设置有盐芯内弧，所述盐芯内弧两侧相对于齿形盐芯主体内侧表面开设有齿凹槽，所述齿凹槽呈环形阵列设置在齿形盐芯主体内侧表面。

进一步的，所述燃烧室包括燃烧喉口与燃烧室底面，所述燃烧喉口设置在燃烧室顶部边缘处内侧，所述燃烧室底面设置在燃烧室内部底面，且所述燃烧室设置在内冷油腔正上方，且所述内冷油腔与第一环槽相贴近。

进一步的，所述内冷油腔与齿形盐芯主体相适配，且所述齿形盐芯主体为盐芯材质构件，具有水溶性。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过设有齿形散热结构，内冷油腔散热面积增大，提高了热交换效率，通过采用凹凸圆角过渡结构，使得齿形盐芯主体更加容易压制烧结成型，通过采用凹凸圆角过渡结构的内冷油腔，提高了活塞的强度，通过采用齿形盐芯主体，便于将齿形盐芯主体进行水溶作业，冲刷方便，无残留，并且通过将内冷油腔设置在靠近燃烧室的位置，提高了内冷油腔的散热效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明一种带有齿形内冷油腔结构的活塞的整体结构示意图；

图2是本发明一种带有齿形内冷油腔结构的活塞内冷油腔 B的结构示意图；

图3是本发明一种带有齿形内冷油腔结构的活塞齿形盐芯的侧视图；

图4是本发明一种带有齿形内冷油腔结构的活塞齿形盐芯的俯视图；

图中：1、活塞主体；2、内冷油腔；21、内冷油腔A；22、内冷油腔B；3、燃烧室；31、燃烧喉口；32、燃烧室底面；4、第一环槽；5、活塞顶面；6、齿形盐芯主体；61、盐芯内弧；62、齿凹槽。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图4，本发明提供一种技术方案：一种带有齿形内冷油腔结构的活塞，包括活塞主体1，活塞主体1包括内冷油腔2、燃烧室3、第一环槽4与齿形盐芯主体6，内冷油腔2 设置在活塞主体1内部，燃烧室3设置在活塞主体1顶部，第一环槽4设置在活塞主体1表面，齿形盐芯主体6设置在内冷油腔2内部，活塞主体1还包括活塞顶面5，活塞顶面5设置在活塞主体1顶部相对于燃烧室3外侧。

为了便于提高活塞主体1的散热性能，本实施例中，优选的，内冷油腔2包括内冷油腔A21与内冷油腔B22，内冷油腔 B22设置在内冷油腔A21朝向活塞顶面5的一侧，且内冷油腔 A21与内冷油腔B22相连通，内冷油腔2内部设置有齿形盐芯主体6，齿形盐芯主体6内侧表面设置有盐芯内弧61，盐芯内弧 61两侧相对于齿形盐芯主体6内侧表面开设有齿凹槽62，齿凹槽62呈环形阵列设置在齿形盐芯主体6内侧表面。

为了便于及时将燃烧室3内部热量排出，本实施例中，优选的，燃烧室3包括燃烧喉口31与燃烧室底面32，燃烧喉口 31设置在燃烧室3顶部边缘处内侧，燃烧室底面32设置在燃烧室3内部底面，且燃烧室3设置在内冷油腔2正上方，且内冷油腔2与第一环槽4相贴近。

为了便于将齿形盐芯主体6进行溶化，本实施例中，优选的，内冷油腔2与齿形盐芯主体6相适配，且齿形盐芯主体6 为盐芯材质构件，具有水溶性。

需要说明的是，一种带有齿形内冷油腔结构的活塞，在工作时，工作人员将齿形盐芯主体6用一定压力的水溶化后形成活塞主体1的内冷油腔2，且由于内冷油腔2位置靠近燃烧室3 与第一环槽4，因此在作业的过程中，冷却机油从活塞主体1 一侧的进油孔进入内冷油腔2内部，而此时燃烧室3内燃料燃烧所产生的热量在热交换的作用下，传递到冷却机油内部，并由出油孔随着冷却机油排出，并且冷却机油在活塞主体1受惯性力的作用下在内冷油腔2内振荡，机油与内冷油腔2内壁相对速度变大，形成紊流，从而提高冷却机油与内冷油腔2内壁面之间的热交换。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种带有齿形内冷油腔结构的活塞，包括活塞主体(1)，其特征在于：所述活塞主体(1)包括内冷油腔(2)、燃烧室(3)、第一环槽(4)与齿形盐芯主体(6)，所述内冷油腔(2)设置在活塞主体(1)内部，所述燃烧室(3)设置在活塞主体(1)顶部，所述第一环槽(4)设置在活塞主体(1)表面，所述齿形盐芯主体(6)设置在内冷油腔(2)内部，所述活塞主体(1)还包括活塞顶面(5)，所述活塞顶面(5)设置在活塞主体(1)顶部相对于燃烧室(3)外侧。

2.根据权利要求1所述的一种带有齿形内冷油腔结构的活塞，其特征在于，所述内冷油腔(2)包括内冷油腔A(21)与内冷油腔B(22)，所述内冷油腔B(22)设置在内冷油腔A(21)朝向活塞顶面(5)的一侧，且所述内冷油腔A(21)与内冷油腔B(22)相连通，所述内冷油腔(2)内部设置有齿形盐芯主体(6)，所述齿形盐芯主体(6)内侧表面设置有盐芯内弧(61)，所述盐芯内弧(61)两侧相对于齿形盐芯主体(6)内侧表面开设有齿凹槽(62)，所述齿凹槽(62)呈环形阵列设置在齿形盐芯主体(6)内侧表面。

3.根据权利要求1所述的一种带有齿形内冷油腔结构的活塞，其特征在于，所述燃烧室(3)包括燃烧喉口(31)与燃烧室底面(32)，所述燃烧喉口(31)设置在燃烧室(3)顶部边缘处内侧，所述燃烧室底面(32)设置在燃烧室(3)内部底面，且所述燃烧室(3)设置在内冷油腔(2)正上方，且所述内冷油腔(2)与第一环槽(4)相贴近。

4.根据权利要求2所述的一种带有齿形内冷油腔结构的活塞，其特征在于，所述内冷油腔(2)与齿形盐芯主体(6)相适配，且所述齿形盐芯主体(6)为盐芯材质构件，具有水溶性。

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