CN213084748U - 一种刀具料盘上下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种刀具料盘上下料装置，解决了现有技术中料盘自动化程度低，人工干预较多的问题，具有解放人工劳动力的有益效果，具体方案如下：一种刀具料盘上下料装置，包括料盘层叠装配体，包括至少一层料盘，多层料盘叠放设置，每一料盘均设有若干用于限定物料位置的定位槽；料盘提升平台，料盘提升平台包括第一料盘支撑台，第一料盘支撑台与第一升降机构连接；料盘下放平台，料盘下放平台的结构同样包括第二料盘支撑台，第二料盘支撑台与第二升降机构连接，料盘下放平台设于料盘提升平台的一侧；料盘抓放平台，通过机架支撑，料盘抓放平台的工作区域覆盖料盘提升平台和料盘下放平台，料盘抓放平台包括机械手，机械手与多维运动机构连接。

Description

一种刀具料盘上下料装置

技术领域

本实用新型涉及工业自动化技术领域，尤其是一种刀具料盘上下料装置。

背景技术

本部分的陈述仅仅是提供了与本实用新型相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。

在所有机床刀具的使用中，车刀是使用最为广泛的一种刀具，车削也是最常用的机加工方法之一，应用十分广泛。随着我国制造业的快速发展，制造领域中对于车刀的需求量不断增加。在车刀生产的过程中，上下料是十分重要的一个环节，我国传统的上下料方式为人工上下料，当机床完成一个加工周期后，工人将成品料取走，再将毛坯料摆放到机床内，控制机床进行加工。随着车刀的需求量不断增大和人工成本的不断增加，传统人工上下料方式费时费力，严重阻碍生产效率和经济效益的提升，甚至当工人和机床近距离接触时，很可能因为操作不当导致人身安全的问题。现如今随着自动化技术的提高，采用料盘上下料方式，可在一定程度上解决上述问题，但是也出现了一些新的弊端。

现有的自动上下料生产线，虽然能够通过机械代替人工实现对加工中心上工件的上下料，提高了工作效率。但是若此套产线加工的工件规格发生变化，当前料盘型号需根据工件规格进行更改，产线的适用范围较窄。并且此产线采用长条型流水产线，这种流水线结构不仅采购及加工成本高，还会造成空间的极大浪费。此套产线虽然能自动完成物料的运输和进料，但是工人在向设备放料盘和取料盘的过程中，单次只能单个放置或取走，无法最大程度节省工人劳动力和劳动时间。

现有技术，主要存在如下几个方面的问题：

(1)目前刀具加工作业中，因料盘较重，为保证安全作业，人工一次对单个料盘进行作业。而且更换料盘时，需要停机等待，增加了上下料所需的时间，限制了产线的自动化程度，而且需要人工多次干预上下料，劳动强度较大。

(2)现有的料盘自动上下料***，大多采用长条型流水产线，这种流水线结构不仅采购及加工成本高，布置不够紧凑，还会造成空间的极大浪费。

(3)料盘无法对不同规格的物料进行可靠托运，当需要托运的物料规格发生变化后，料盘也需相应更换，料盘的适用性不高。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种刀具料盘上下料装置，可实现高度自动化，将工人从生产过程中解放出来，工人可根据订单变化灵活调整产线单次输入输出料盘的数量。上下料装置不仅可实现自动上料，还可实现自动下料，保证物料运输过程中的可靠性，整体结构紧凑，避免空间浪费。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种刀具料盘上下料装置，包括：

料盘层叠装配体，包括至少一层料盘，多层料盘叠放设置，每一料盘均设有若干用于限定物料位置的定位槽；

料盘提升平台，料盘提升平台包括第一料盘支撑台，第一料盘支撑台与第一升降机构连接；

料盘下放平台，料盘下放平台的结构同样包括第二料盘支撑台，第二料盘支撑台与第二升降机构连接，料盘下放平台设于料盘提升平台的一侧；

料盘抓放平台，通过机架支撑，料盘抓放平台的工作区域覆盖料盘提升平台和料盘下放平台，料盘抓放平台包括机械手，机械手与多维运动机构连接，通过机械手开合实现对料盘的抓放。

上述的上料***中，料盘层叠装配体可实现多个料盘的叠放，可同时进行多个料盘的上料，提高了上料效率，料盘提升平台实现料盘层叠装配体中料盘的提升，从而实现料盘抓放平台将料盘提升平台上的料盘运送至其他地方，料盘下放平台用于对料盘的下方，可由料盘抓放平台将料盘放置于料盘下放平台进行料盘的下料。

如上所述的一种刀具料盘上下料装置，所述第一升降机构为滚珠丝杠机构，第一升降机构固定于第一后方支撑板，所述第一料盘支撑台通过连接板与滚珠丝杠机构中的滑块连接，且第一料盘支撑台的内侧设置与计算机连接的距离传感器，该距离传感器朝向第一料盘支撑台的内侧设置以检测料盘是否完全到达第一料盘支撑台处；

沿着第一料盘支撑台的宽度方向设置第一长条孔，皮带辅助模块布设于第一长条孔处且皮带辅助模块的上表面高于第一料盘支撑板上表面，皮带辅助模块上表面和料盘底面直接接触，以减小料盘层叠装配体运动至第一料盘支撑台的摩擦力，并进一步为料盘层叠装配体的输入提供动力；

第一后方支撑板的侧部设置两处高低位置不同的U型光电传感器，U型光电传感器与计算机连接，第一料盘支撑台的侧部设置第一触发片，U型光电传感器通过对第一触发片的位置进行检测，进而控制料盘提升平台进料。

如上所述的一种刀具料盘上下料装置，为了实现下料，还包括料盘下放平台，料盘下放平台的结构同样包括第二料盘支撑台，第二料盘支撑台与第二升降机构连接，第二升降机构安装于第二后方支撑板，第二料盘支撑台表面开有卡槽，推板的底部两侧穿过卡槽与T形板连接，移动机构的与T形板连接，T形板上表面两侧分别设置固定滑块，固定滑块与安装于第二料盘支撑台的导轨固定，且移动机构的表面嵌入接近传感器，接近传感器与所述计算机连接以将推板的位置信息传输给计算机，接近传感器设置有多个，且接近传感器为磁性接近传感器，设于移动机构外侧，移动机构选择无杆气缸滑台。

沿着第二料盘支撑台的宽度方向设置第二长条孔，减摩皮带模块布设于第二长条孔处，且减摩皮带模块上表面高于第二料盘支撑板上表面，皮带减摩模块上表面和料盘底面直接接触，以减小料盘层叠装配体在第二料盘支撑台移动的摩擦力；

料盘下放平台第二后方支撑板侧部设置三处高低位置不同的U型光电传感器，U型光电传感器与所述的计算机连接，顶部和底部的U型光电传感器用于计算机获取第二料盘支撑台的位置信号，进而控制料盘下放平台送料，中部的U型光电传感器在第二后方支撑板的安装高度可改变，中部U型光电传感器用于检测是否开始出料，当第二料盘支撑台到达中部U型光电传感器后，可以确认可以开始进行出料，即将料盘下降到皮带输出模块的高度，进行出料；通过改变中部U型光电传感器的安装高度可控制单次从所述***输出的料盘数量，这样产线单次输入输出的料盘的数量随着订单数量的变化可以做出调整；在第二料盘支撑台的侧部设置第二触发片。

第一触发片或第二触发片可移动至U型光电传感器的中部，以使得U型光电传感器发送信号至计算机。

如上所述的一种刀具料盘上下料装置，还包括料盘输入输出平台，料盘输入输出平台包括用于输入所述料盘层叠装配体的皮带输入模块和用于输出料盘层叠装配体的皮带输出模块，皮带输入模块设于所述料盘提升平台的侧方，皮带输出模块设于所述料盘下放平台的侧方，皮带输入模块与皮带输出模块同高度设置，且皮带输入模块设于皮带输出模块的一侧，皮带输出模块的侧方设置用于检测料盘层叠装配体是否被完全输出的距离传感器，距离传感器与所述的计算机连接。

如上所述的一种刀具料盘上下料装置，所述料盘输入输出平台还包括框形的架体，架体分为两个区域，一侧用于支撑所述的皮带输入模块，另一侧用于支撑所述的皮带输出模块，架体上表面设置两个开口，所述料盘提升平台和所述料盘下放平台分别从一处开口中突出，其中一个开口处布置有朝向料盘提升平台的距离传感器，另一开口处布置有两个高度不同的朝向料盘下放平台的距离传感器，其中位置较低的距离传感器用于检测其前方是否存在能够为待着陆料盘提供支撑的实体，当其中位置较高的距离传感器检测到料盘下放平台有料盘后，计算机控制料盘下放平台下降。当料盘提升平台侧的距离传感器检测到没有料盘后，计算机控制料盘提升平台上升。所有的距离传感器均与计算机连接，计算机与所述的多维运动机构连接以控制对所述料盘的拆垛和码垛，

上述的距离传感器，均选择漫反射传感器，通过料盘层表面反射回来的信息进行处理，并传递信号至计算机。

如上所述的一种刀具料盘上下料装置，所述料盘的上表面设置至少一个定位块，下表面设置至少一个与下层料盘定位块配合的定位槽，且定位块的高度低于定位槽的槽深，且定位块的长度小于定位槽的槽长；所述物料槽的内侧部分呈阶梯状以适用于不同尺寸的物料；所述料盘的侧部设置用于所述机械手抓取的抓取槽。

如上所述的一种刀具料盘上下料装置，所述机械手包括安装板，安装板设有第三线性滑轨，通过安装板设置双向移动机构，双向移动机构的两端均与挂钩连接，挂钩与设于第三线性滑轨的第三滑块连接，通过两端的挂钩对所述的料盘进行支撑，且双向移动机构的表面嵌入接近传感器，接近传感器与所述计算机连接以检测机械手的开合状态，接近传感器设置有多个，且接近传感器为磁性接近传感器，设于双向移动机构相对于安装板的外侧面；

进一步，挂钩具有凹槽使得挂钩为凹槽挂钩，凹槽挂钩的凹槽朝向所述双向移动机构设置，凹槽挂钩中的凹槽用于同料盘侧边的抓取槽进行配合，双向移动机构选择双导杆气缸，在双导杆气缸的带动下，带动两侧挂钩的移动，实现料盘的抓放。

如上所述的一种刀具料盘上下料装置，所述多维移动机构包括X轴方向位移模块，X轴方向位移模块布置于所述保持架的两侧，通过两侧的X轴方向位移模块支撑所述的Y轴方向位移模块,通过Y轴方向位移模块支撑Z轴方向位移模块,Z轴方向位移模块穿过Y轴方向位移模块设置，且所述机械手设于所述Y轴方向位移模块的下方；

所述X轴方向位移模块与Y轴方向位移模块的结构相同，各自包括线性滑轨，线性滑轨设置相应的滑块，齿条与动力件连接，齿条固定，通过动力件带动滑块沿着线性滑轨移动，相应动力件固定于Y轴方向位移模块和Z轴方向位移模块；

所述Z轴方向位移模块包括伸缩件，伸缩件穿过气缸安装板设置连接块，连接块与所述机械手连接；

伸缩件的外侧设置多个高度不同的用于确认伸缩件伸出位置的接近传感器，接近传感器与所述的计算机连接，伸缩件选择气缸。

上述本实用新型的有益效果如下：

1)本实用新型的料盘能够对不同规格的物料可靠托运，料盘的适用范围广。

2)本实用新型的上下料装置高度自动化，最大程度将人从生产过程中解放出来，减少不必要的人工干预时间；整个生产过程工人只需要将装有毛坯料的料盘层叠装配体放到皮带输入模块上，再从皮带输出模块上将装有成品料的料盘层叠装配体取走即可，工人一次可以对多个料盘进行操作，降低了人工干预的频率增加了人工干预的效率。

3)本实用新型的上下料装置通过料盘抓放平台、料盘提升平台和皮带输入模块可实现自动上料，通过料盘抓放平台、料盘下放平台和皮带输出模块可实现自动下料，当工人进行放料和取料时，工人操作的远离加工中心，机器人等可能造成安全隐患的设备，提高了工人的操作环境安全性。

4)本实用新型的上下料装置，各个部分的布局排列多采用嵌入式布局，空间紧凑，空间利用率高。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为料盘自动上料***的轴测图图1-(a)为料盘自动上料***的***视图

图2为料盘层叠装配体轴测图；图2-(a)为刀具物料的轴测图；图2-(b)为料盘轴测视图1

图2-(c)为图2-(b)中A处局部放大图；图2-(d)为料盘轴测视图；图2-(e)为图2-(d)中A处局部放大图

图2-(f)为图2-(d)中B处局部放大图；图2-(g)为料盘层叠装配体侧视图；

图2-(h)为料盘层叠装配体A-A截面剖视图

图3为料盘输入输出平台轴测图；图3-(a)为漫反射传感器轴测图；图3-(b)为皮带输入模块轴侧图

图4为料盘提升平台轴测图；图4-(a)为料盘提升平台***视图；图4-(b)为图4-(a)中A处局部放大图

图4-(c)为图4-(a)中B处局部放大图；图4-(d)为料盘提升平台侧视图的局部剖视图

图4-(e)为料盘提升平台俯视图的局部剖视图；图4-(f)为图4-(e)中A处的局部放大图

图4-(g)为图4-(h)中A-A截面剖视图；图4-(h)为支撑架侧视图；

图4-(i)为图4-(h)中A处的局部放大图；图4-(j)为第一料盘支撑台的轴侧视图；图4-(k)为第一料盘支撑台***视图；图4-(l)为第一料盘支撑板的轴侧视图；图4-(m)为皮带辅助模块轴测图；

图4-(n)为第一料盘支撑台俯视图；图4-(o)为第一料盘支撑台A-A截面剖视图；

图5为料盘抓放平台轴侧图；图5-(a)为料盘抓放平台***视图；图5-(b)为保持架轴测图；图5-(c)为图5-(b)中A处局部放大图；图5-(d)为Y轴方向位移模块和Z轴方向位移模块的轴测图；图5-(e)为图5-(d)中A处局部放大图；图5-(f)为机械手轴测图；图5-(g)为机械手***视图；图5-(h)为安装板轴测图

图5-(i)为第一L形连接板轴测图；图5-(j)为凹槽挂钩轴测图；图5-(k)为双导杆气缸轴测图

图5-(l)为机械手核心模块轴测图；图5-(m)为机械手核心模块俯视图；

图5-(n)为机械手核心模块A-A截面剖视图

图5-(o)为机械手正视图的局部剖视图；图5-(p)为Z轴方向位移模块轴测图

图5-(q)为第三齿轮电机轴测图；图5-(r)为Z轴方向位移模块正视图的局部剖视图

图5-(s)为图5-(r)中A处局部放大图；图5-(t)为图5-(r)中B处局部放大图

图6为料盘下放平台轴测图

图6-(a)为料盘下放平台***视图；图6-(b)为第二料盘支撑台轴测图；图6-(c)为第二料盘支撑台***视图

图6-(d)为无杆气缸滑台轴测图；图6-(e)为磁性接近传感器轴测图；

图6-(f)为推送导轨，料盘支撑板，减摩皮带模块三者的装配轴测图

图6-(g)为图6-(h)中A-A截面剖视图；图6-(h)为推送导轨，料盘支撑板，减摩皮带模块三者的装配平面图

图6-(i)为图6-(h)中B-B截面剖视图；

图中，I为料盘层叠装配体，II为料盘输入输出平台，III为料盘提升平台，IV为料盘抓放平台，V为料盘下放平台。

I-01为料盘，I-02为刀具物料，I-0101为第一定位块，I-0102为第一物料槽，I-0103为第二物料槽，I-0104为第三物料槽，I-0105为抓取槽，I-0106为第二定位块，I-0107为第一定位槽，I-0108为第二定位槽。

II-01为漫反射传感器，II-02为皮带输入模块，II-03为漫反射传感器，II-04为漫反射传感器，II-05为皮带输出模块，II-06为漫反射形传感器。

III-01为步进电机，III-02为下方固定板，III-03为内六角圆柱头螺钉，III-04为滚珠丝杠模块，III-05为第一触发片，III-06为六角凸缘自攻螺钉，III-07为内六角圆柱头螺钉，III-08为第一导向杆，III-09为内六角圆柱头螺钉，III-10为第一料盘支撑台，III-11为保持架，III-12为内六角圆柱头螺钉，III-13为内六角圆柱头螺钉，III-14为提升连接板，III-15为提升滑块，III-16为内六角圆柱头螺钉，III-17为内六角圆柱头螺钉，III-18为提升导轨，III-19为六角凸缘自攻螺钉，III-20为U形光电传感器，III-21为第一后方支撑板，III-22为六角凸缘自攻螺钉，III-23为U形光电传感器。

IV-01为保持架，IV-02为Y轴方向位移模块，IV-03为机械手，IV-04为内六角圆柱头螺钉，IV-05为内六角圆柱头螺钉，IV-06为Z轴方向位移模块

V-01为六角凸缘自攻螺钉，V-02为上层料盘推拉模块，V-03为料台主体，V-04为内六角圆柱头螺钉，V-04为六角凸缘自攻螺钉，V-05为下层料盘推拉模块。

V-01为滚珠丝杠模块，V-02为第二后方支撑板，V-03为U型光电传感器，V-04为下放连接板，V-05为第二触发片，V-06为U型光电传感器，V-07为步进电机，V-08为U型光电传感器，V-09为内六角圆柱头螺钉，V-10为内六角圆柱头螺钉，V-11为第二料盘支撑台。

III-10-01为传感器保持架，III-10-02为内六角圆柱头螺钉，III-10-03为第一料盘支撑板，III-10-04为过渡扶正块，III-10-05为侧方三角支撑板，III-10-06为皮带辅助模块，III-10-07为内六角圆柱头螺钉，III-10-08为拖链连接片，III-10-09为内六角圆柱螺钉，III-10-10为内六角圆柱螺钉，III-10-11为内六角圆柱螺钉，III-10-12为漫反射形传感器，III-10-13为内六角圆柱螺钉，III-10-14为六角凸缘自攻螺钉。

IV-01-01第一齿条，IV-01-02为第一滑块，IV-01-03为第一线性导轨，IV-02-01为第二滑块，IV-02-02为第二线性导轨，IV-02-03为第二齿条，IV-02-04第二齿轮电机，IV-03-01为第三线性滑轨，IV-03-02为内六角圆柱头螺钉，IV-03-03为安装板，IV-03-04为第三滑块，IV-03-05为第一L形连板，IV-03-06为内六角圆柱头螺钉，IV-03-07为第二L形连接板，IV-03-08为内六角圆柱头螺钉，IV-03-09为凹槽挂钩，IV-03-0901为定位凹槽，IV-03-10为双导杆气缸，IV-03-11为内六角圆柱头螺钉，IV-03-12为内六角圆柱头螺钉，IV-03-13为内六角圆柱头螺钉，IV-06-01为连接块，IV-06-02为气缸安装板，IV-06-03为六角凸缘自攻螺钉，IV-06-04为第三齿轮电机，IV-06-05为磁性接近传感器，IV-06-06磁性接近传感器，IV-06-07为导向杆，IV-06-08为气缸，IV-06-09为磁性接近传感器，IV-06-10为导向杆保持架，IV-06-11为磁性接近传感器。

V-11-01为推板，V-11-02内六角圆柱头螺钉，V-11-03为三角连接块，V-11-04为内六角圆柱头螺钉，V-11-05为第二料盘支撑板，V-11-06为侧方三角固定板，V-11-07为推送滑块，V-11-08为内六角圆柱头螺钉，V-11-09为内六角圆柱头螺钉，V-11-10为内六角圆柱头螺钉，V-11-11为三角台，V-11-12为无杆气缸滑台，V-11-13为内六角圆柱头螺钉，V-11-14为T形板，V-11-15为减摩皮带模块，V-11-16推送导轨，V-11-17为过渡扶正块，V-11-18为内六角圆柱头螺钉，V-11-19为内六角圆柱头螺钉，V-11-20为内六角圆柱头螺钉。

V-11-12-01为磁性接近传感器，V-11-12-02为磁性接近传感器。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非本实用新型另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合；

为了方便叙述，本实用新型中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语解释部分：本实用新型中的术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或为一体；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部连接，或者两个元件的相互作用关系，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型的具体含义。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在人工上料工作量大，影响生产的问题，为了解决如上的技术问题，本实用新型提出了一种刀具料盘上下料装置。

本实用新型的一种典型的实施方式中，参照附图1，附图1-(a)所示，料盘自动上下料***包括料盘层叠装配体I，料盘输入输出平台II，料盘提升平台III，料盘抓放平台IV，料盘下放平台V，各个机构中的动力件与计算机分别单独连接。其中，料盘提升平台III和料盘下放平台V嵌入在料盘输入输出平台II中。在料盘输入输出平台II上方布置有料盘抓放平台IV。通过料盘抓放平台IV对料盘进行抓放，实现料盘提升平台III以及料盘下放平台V料盘的移动。

具体地，料盘层叠装配体I：负责对不同型号的刀具物料进行托运；料盘输入输出平台II：负责输入输出料盘层叠装配体，控制料盘抓放平台拆码垛；料盘提升平台III：负责进料和将毛坯料盘提升至待抓取位置；料盘抓放平台IV：负责拆码垛和料盘更换程序；料盘下放平台V：负责为成品料盘提供着陆位置和出料。

参照附图2至附图2-(h)所示，料盘层叠装配体I由多个料盘I-01堆叠而成。料盘I-01上加工有第一定位块I-0101和第二定位块I-0106，两个定位块沿料盘I-01对角线分布。料盘I-01下方加工有第一定位槽I-0107和第二定位槽I-0108。两定位槽一个位于第一定位块I-0101的下方，另一个位于第二定位块I-0106下方。码垛时，通过上下料盘定位块和定位槽之间的配合，避免料盘层叠装配体在运输或码垛过程中发生倾倒或散落等情况，提高料盘层叠装配体在运输和码垛过程中的稳定性。定位块的高度低于定位槽的槽深；定位块的长度小于定位槽的槽长，可减少由于单个料盘定位块或定位槽存在加工误差所导致上下两料盘无法顺利装配的情况。

料盘I-01中加工有多个物料槽，料盘的两侧加工有抓取槽I-0105，抓取槽的尺寸与机械手IV-03中凹槽挂钩IV-03-09的定位凹槽IV-03-0901尺寸相配合，可以提高机械手在抓取和搬运料盘时的可靠性和稳定性，为了适用于不同型号的物料，各物料槽中从内到外设置有第一物料槽I-0102，第二物料槽I-0103，第三物料槽I-0104，且三个物料槽三者之间成阶梯状分布，这样物料槽在设置物料槽位置处从内到外物料槽的宽度依次增大，每个定位槽可对相应刀具物料的六个空间自由度完全限制，料盘可对多种型号的刀具物料可靠托运。

参照附图3至附图3-(b)所示，料盘输入输出平台II包括呈框形的架体，架体分为两个区域，一个区域用于料盘输入，另一区域用于料盘输出，在料盘输入输出平台的下部通过架体布置有皮带输入模块II-02和皮带输出模块II-05。料盘输入输出平台II架体上表面设置两个开口，其中一个开口处布置有漫反射传感器II-01，另一开口处布置有漫反射传感器II-03和漫反射传感器II-04，三个传感器与均通过螺钉安装在料盘输入输出平台II上。漫反射传感器II-06通过螺钉固定在皮带输出模块II-05侧方，用于检测料盘层叠装配体是否被完全输出。

需要解释的是，漫反射传感器为距离传感器，可用于判断物料的有无情况，并将信息传送至计算机，计算机通过对传感器传输的信号进行分析，控制***进行拆垛和码垛。通过布置于料盘输入输出平台下方的皮带输入模块II-02和皮带输出模块II-05实现料盘层叠装配体I的输入输出。

参照附图4至附图4-(i)所示。料盘提升平台III，包括第一后方支撑板III-21，第一后方支撑板III-21的一侧设置多处第一支撑架，第一支撑架由多根第一导向杆III-08构成，相邻第一导向杆之间间隔设定距离设置，第一料盘支撑台III-10穿过两侧的第一导向杆设置，通过第一后方支撑板III-21支撑滚珠丝杠模块III-04，滚珠丝杠模块的提升滑块III-15通过提升连接板III-14与第一料盘支撑台III-10连接，步进电机III-01向滚珠丝杠模块提供动力，滚珠丝杠模块带动第一料盘支撑台III-10做升降运动。在第一料盘支撑台III-10的升降过程中第一导向杆III-08能够起到定位扶正的作用。料盘提升平台III可根据生产要求，单次对不同层叠量的料盘层叠装配体I进行托举。

下方固定板III-02通过内六角圆柱头螺钉III-03与第一后方支撑板III-21连接。U形光电传感器III-20通过六角凸缘自攻螺钉III-19固定在第一后方支撑板III-21一侧。U形光电传感器III-23通过六角凸缘自攻螺钉III-22固定在第一后方支撑板III-21一侧，U形光电传感器III-20和U形光电传感器III-23上下布置，用于限制第一料盘支撑台III-10的最高位置和最低位置，进而控制料盘提升平台III进料。

提升导轨III-18通过内六角圆柱头螺钉III-17固定在第一后方支撑板III-21上。滚珠丝杠模块III-04通过内六角圆柱头螺钉III-16与第一后方支撑板III-21相连。内六角圆柱头螺钉III-13穿过提升连接板III-14与提升滑块III-15旋合。提升连接板III-14与滚珠丝杠模块III-04二者通过内六角圆柱头螺钉III-12相连。第一触发片III-05通过六角凸缘自攻螺钉III-06固定在提升连接板III-14侧方，第一触发片III-05的一端超出提升连接板III-14侧面设置，以在提升连接板上下运动过程中，触发U形光电传感器III-20或U形光电传感器III-23。内六角圆柱头螺钉III-07穿过保持架III-11与第一导向杆III-08旋合。第一料盘支撑台III-10和提升连接板III-14之间通过六角圆柱头螺钉III-09相连。

容易理解的是，螺钉的形式还可以是其他的选择，并不局限于本实施例所用的具体螺钉类型；U形光电传感器III-20、U形光电传感器III-23同样与计算机分别单独连接，两个U形光电传感器能够将第一料盘支撑台的位置信号及时反馈给计算机，计算机通过信号进行分析，控制料盘提升平台III进料。

参照附图4-(j)至4-(0)所示，第一料盘支撑台III-10包括第一料盘支撑板III-10-03，第一料盘支撑板III-10-03开有第一长条孔，在第一长条孔位置处设置皮带辅助模块III-10-06，皮带辅助模块III-10-06布置在第一料盘支撑板III-10-03下方，并且皮带辅助模块III-10-06的上表面高于第一料盘支撑板III-10-03上表面，当料盘层叠装配体I从皮带输入模块II-02输入至第一料盘支撑板III-10-03上时，通过皮带辅助模块III-10-06可进一步为料盘层叠装配体I的输入提供动力，并且可减少料盘层叠装配体I和第一料盘支撑台III-10之间的接触和摩擦，将原本的滑动摩擦转换为滚动摩擦，极大减少输入过程中料盘层叠装配体I所受的摩擦力，减少料盘磨损，增加料盘使用寿命。

具体地，皮带辅助模块III-10-06通过内六角圆柱螺钉III-10-11和内六角圆柱头螺钉III-10-07固定于第一料盘支撑板III-10-03上。

第一料盘支撑板III-10-03入口处安装有过渡扶正块III-10-04，可以起到扶正定位的作用。内六角圆柱头螺钉III-10-02将过渡扶正块III-10-04固定于第一料盘支撑板III-10-03上。两个侧方三角支撑板III-10-05通过六角圆柱螺钉III-10-10与第一料盘支撑板III-10-03相连。拖链连接片III-10-08通过内六角圆柱螺钉III-10-09固定于侧方三角支撑板III-10-05一侧。

漫反射传感器III-10-12用于检测料盘层叠装配体I是否输入到位，该传感器通过内六角圆柱螺钉III-10-13固定在传感器保持架III-10-01上。传感器保持架III-10-01通过六角凸缘自攻螺钉III-10-14固定于第一料盘支撑板III-10-03上。

参照附图5至附图5-(e)所示，料盘抓放平台IV包括料盘抓取机械手IV-03，保持架IV-01，Y轴方向位移模块IV-02和Z轴方向位移模块IV-06，保持架IV-01具有设定的高度，保持架IV-01的两侧分别设置X轴方向位移模块，X轴方向位移模块包括第一齿条IV-01-01，第一滑块IV-01-02和第一线性导轨IV-01-03，第一滑块IV-01-02布置于第一线性导轨IV-01-03上，第一滑块IV-01-02和Y轴方向位移模块IV-02之间通过螺钉连接，第一齿条IV-01-01设于第一线性导轨IV-01-03的一侧，且第一齿条IV-01-01略高于第一线性导轨IV-01-03设置，第一齿条IV-01-01固定在保持架上，第二齿轮电机IV-02-04与第一齿条IV-01-01啮合传动，带动Y轴方向位移模块IV-02沿第一线性导轨IV-01-03方向移动，通过保持架IV-01支撑Y轴方向位移模块IV-02。

同样地，Y轴方向位移模块IV-02包括Y向支撑架，Y向支撑架安装有第二滑块IV-02-01，第二线性导轨IV-02-02，第二齿条IV-02-03以及第二齿轮电机IV-02-04，第二齿轮电机IV-02-04设置于Y向支撑架的侧部，第二滑块IV-02-01布置于第二线性导轨IV-02-02上，Z轴方向位移模块IV-06和第二滑块IV-02-01之间通过螺钉连接，第二齿条IV-02-03通过螺钉固定在Y向支撑架上，安装于Z轴方向位移模块IV-06的第三齿轮电机IV-06-04与第二齿条IV-02-03啮合传动，带动Z轴方向位移模块IV-06沿第二线性导轨IV-02-02方向运动。通过Y轴方向位移模块IV-02对Z轴方向位移模块IV-06进行支撑。机械手IV-03和Z轴方向位移模块IV-06之间通过内六角圆柱头螺钉IV-04和IV-05相连，机械手IV-03设于保持架的下方。

参照附图5-(f)至附图5-(i)所示机械手IV-03包括安装板IV-03-03，安装板IV-03-03设置于Y轴方向位移模块IV-02的下方，安装板IV-03-03朝向Y轴方向位移模块IV-02的内侧设置第三线性滑轨IV-03-01，第三线性滑轨IV-03-01通过内六角圆柱头螺钉IV-03-02固定在安装板IV-03-03上。双导杆气缸IV-03-10通过内六角圆柱头螺钉IV-03-11固定在安装板IV-03-03上。参照图5-(k)所示，双导杆气缸IV-03-10上嵌有磁性接近传感器IV-03-10-01和磁性接近传感器IV-03-10-02。

第一L形连接板IV-03-05一端通过内六角圆柱头螺钉IV-03-06与第三滑块IV-03-04相连，另一端通过内六角圆柱头螺钉IV-03-13与双导杆气缸IV-03-10相连。第二L形连接板IV-03-07一端通过内六角圆柱头螺钉IV-03-12与第一L形连板IV-03-05相连另一端通过内六角圆柱头螺钉IV-03-08与凹槽挂钩IV-03-09相连。

参照图5-(j)、附图5-(l)至附图5-(o)所示，沿凹槽挂钩IV-03-09长度方向加工有定位凹槽IV-03-0901，通过定位凹槽的设置，这样与料盘I两侧的抓取槽I-0105相互配合可增加对料盘抓取和搬运的稳定性和可靠性。

参照附图5-(p)至附图5-(t)所示，Z轴方向位移模块IV-06穿过Y轴方向位移模块IV-02设置，Z轴方向位移模块IV-06包括气缸安装板IV-06-02，穿过气缸安装板IV-06-02的多根导向杆IV-06-07，多根导向杆IV-06-07的顶端设置导向杆保持架IV-06-10，气缸IV-06-08固定在气缸安装板IV-06-02上。第三齿轮电机IV-06-04通过螺钉VI-06-03固定在气缸安装板IV-06-02上。气缸活塞杆IV-06-08穿过气缸安装板IV-06-02后与连接块IV-06-01连接，连接块IV-06-01与机械手IV-03中的安装板IV-03-03通过内六角圆柱头螺钉IV-04连接，气缸IV-06-08上嵌有多个磁性接近传感器IV-06-05，IV-06-06，IV-06-09，IV-06-11，布置于气缸IV-06-08的多个磁性接近传感器沿着气缸的外壳设置，用于控制气缸IV-06-08活塞行程。导向杆IV-06-07穿过气缸安装板IV-06-02后通过内六角圆柱头螺钉IV-05与机械手IV-03中的安装板相连。

容易理解，上述齿条为精密齿条，且齿条的长度与保持架的长度一致。

在机械手IV-03中，通过双导杆气缸IV-03-10带动凹槽挂钩IV-03-09横向移动实现机械手IV-03开合，在此过程中机械手IV-03中的相应的滑块和线性导轨相互配合起到支承，引导的作用。在双导杆气缸IV-03-10缸体上嵌有磁性接近传感器IV-03-10-01和磁性接近传感器IV-03-10-02可及时将机械手IV-03的开合状态反馈给计算机。

通过Y轴方向位移模块IV-02中第二齿轮电机IV-02-04和X轴方向位移模块中第一齿条IV-01-01的相互配合带动机械手IV-03沿X轴方向运动，在此过程中X轴方向位移模块中的第一滑块IV-01-02和第一线性导轨IV-01-03相互配合起到支承，引导的作用。通过Z轴方向位移模块IV-06中第三齿轮电机IV-06-04和Y轴方向位移模块IV-02中第二齿条IV-02-03的相互配合带动机械手IV-03沿Y轴方向运动，在此过程中Y轴方向位移模块IV-02中的第二滑块IV-02-01和第二线性导轨IV-02-02相互配合起到支承，引导的作用。通过Z轴方向位移模块IV-06中的气缸IV-06-08可以带动机械手IV-03沿Z轴方向运动，同时且在安装在缸体周围的多根导向杆IV-06-07能够提高机械手IV-03在z轴方向上运动的稳定性和可靠性。

参照附图6至附图6-(a)所示，料盘下放平台V包括第二后方支撑板V-02，第二后方支撑板V-02上安装有滚珠丝杠模块V-01(安装方式与料盘提升平台III中的安装方式相同)。第二后方支撑板V-02侧方安装有U型光电传感器V-03，U型光电传感器V-06和U型光电传感器V-08(安装方式与料盘提升平台III中的安装方式相同)，三个传感器上下布置。下放连接板V-04侧方安装有第二触发片V-05(安装方式与料盘提升平台III中的安装方式相同)。第二料盘支撑台V-11通过内六角圆柱头螺钉V-09和V-10固定在下放连接板V-04上。侧方三角固定板V-11-06通过内六角圆柱头螺钉V-09固定在下放连接板V-04上，三角台V-11-11通过内六角圆柱头螺钉V-10固定在下放连接板V-04上。

U形光电传感器V-03和U形光电传感器V-08用于限制第二料盘支撑台V-11的最高位置和最低位置，进而控制料盘下放平台送料，U形光电传感器V-06位于U形光电传感器V-03和U形光电传感器V-08之间用于检测第二料盘支撑台V-11上码放的料盘是否到达规定数量，起到检测是否开始送料的作用，通过改变U形光电传感器V-06的安装位置可控制单次输出的料盘数量。

参照附图6-(b)至附图6-(i)所示，三角连接块V-11-03一端通过六角圆柱头螺钉V-11-20固定在推板V-11-01上，另一端通过内六角圆柱头螺钉V-11-02和T形板V-11-14固连。推板V-11-01和T形板V-11-14通过三角连接块V-11-03呈九十度固连。内六角圆柱头螺钉V-11-04将侧方三角固定板V-11-06固定于料盘支撑板V-11-05下方。推送滑块V-11-07通过内六角圆柱头螺钉V-11-08和T形板V-11-14固连。推送导轨V-11-16通过内六角圆柱头螺钉V-11-09固定于第二料盘支撑板V-11-05下方。第二料盘支撑板V-11-05下方布置有三角台V-11-11。无杆气缸滑台V-11-12利用内六角圆柱头螺钉V-11-13固定于三角台V-11-11上。

T形板V-11-14中间通过内六角圆柱头螺钉V-11-10固定于无杆气缸滑台V-11-12上，两侧利用内六角圆柱头螺钉V-11-08安装有推送滑块V-11-07。减摩皮带模块V-11-15通过内六角圆柱头螺钉V-11-19固定于料盘支撑板V-11-05下方，且减摩皮带模块V-11-15的上表面高于第二料盘支撑板V-11-05上表面。过渡扶正块V-11-17通过内六角圆柱头螺钉V-11-18和第二料盘支撑板V-11-05固连。

三角台V-11-11用于支撑无杆气缸滑台V-11-12。无杆气缸滑台V-11-12通过T形板V-11-14和三角连接块V-11-03与推板V-11-03固连，通过无杆气缸滑台V-11-12带动推板V-11-01将料盘层叠装配体I从第二料盘支撑台V-11推送到皮带输出模块II-05中，无杆气缸滑台V-11-12上嵌有磁性接近传感器V-11-12-01和V-11-12-02，可将推板V-11-01的位置信息及时传输给计算机。推送滑块V-11-07和推送导轨V-11-16相互配合能够在推板的往复运动中起到支撑，引导，减摩的作用。在料盘层叠装配体I从第二料盘支撑板V-11-05被推出至皮带输出模块II-05的过程中，减摩皮带模块V-11-15可减少料盘层叠装配体I和第二料盘支撑台V-11的接触和摩擦，将滑动摩擦转换为滚动摩擦，进一步确保料盘层叠装配体被顺利推出，极大减少料盘层叠装配体所受的摩擦力，减少料盘磨损，增加料盘的使用寿命。在料盘层叠装配体被推出过程中，料盘支撑板出口处安装的过渡扶正块V-11-17，可以起到扶正定位的作用，增加料盘层叠装配体输出的稳定性。

需要注意的是，物料可以为刀具或者其他工件。

具体工作过程

参照附图3，附图5至附图5-(o)所示，机器人III将料盘I-01中的毛坯料更新为成品料后，计算机控制料盘抓放平台IV执行料盘更换程序。计算机控制机械手IV-03移动，当气缸IV-06-08活塞到达指定位置后，双导杆气缸IV-03-10将机械手IV-03关闭进而将料盘夹取，夹取完毕后通过磁性接近传感器IV-03-10-02将信号传输给计算机。接下来计算机控制气缸IV-06-08活塞提升至磁性渐进传感器IV-06-11的检测位置，随后计算机会控制机械手IV-03和成品料料盘移动至料盘下放平台V上方准备码放。

在码放之前，计算机会通过料盘输入输出平台II上的漫反射传感器II-04检测其前方是否存在能够为待着陆料盘提供支撑的实体。因为当第二料盘支撑台V-11上码放的成品料料盘已经到达规定数量后，料盘下放平台V会将第二料盘支撑台V-11下移至皮带输出模块II-05并开始执行送料程序，此时若机械手IV-03松开会发生意外。当漫反射传感器II-04检测到不存在支撑实体时，机械手IV-03和成品料料盘在原位置保持不动并等待信号。当漫反射传感器II-04检测到前方存在支撑实体，计算机会控制气缸IV-06-08活塞下放至磁性接近传感器IV-06-09的检测位置，随后将机械手IV-03打开，将成品料料盘码放在第二料盘支撑台V-11上。

码放完毕后，磁性接近传感器IV-03-10-01将信号传输给计算机，随后计算机控制气缸活塞提升至磁性渐进传感器IV-06-11的检测位置，随即将机械手IV-03移动至料盘提升平台III上方准备拆垛工作。在拆垛之前，会先通过漫反射传感器II-01检测待抓取位置是否存在料盘。当检测到存在料盘时料盘抓放平台IV会进行抓取，否则料盘抓放平台IV不会执行抓取程序。因为当第一料盘支撑台III-10上所有料盘被取走后，计算机会将第一料盘支撑台III-10下放至皮带输入模块II-02位置，并开始执行进料程序。此时若料盘抓放平台IV前来抓取料盘时会出现“抓空”现象。当计算机检测到料盘的存在时，气缸IV-06-08活塞下降到磁性接近传感器IV-06-06的检测位置，随后机械手IV-03夹取毛坯料料盘，夹取后通过磁性接近传感器IV-03-10-02将信号传输给计算机，随后计算机控制气缸IV-06-08活塞提升至磁性渐进传感器IV-06-11的检测位置，并将机械手IV-03和毛坯料料盘一并移动至其他位置。

参照附图3至附图3-(b)，附图6-附图6-(d)所示，，当料盘抓放平台IV将成品料料盘码放在第二支撑台V-11上。此时刚码放的料盘位于漫反射传感器II-03正前方，此时漫反射传感器II-03中发射器发出的光束经由其前方的料盘折射到接收器上，漫反射传感器II-03将信号传输给计算机，计算机控制步进电机V-07启动，通过滚珠丝杠模块V-01带动第二料盘支撑台V-11向下运动。当第二料盘支撑台V-11向下运动一个料盘的高度后，漫反射传感器II-03前方的检测实体消失，计算机控制步进电机V-07自锁，并等待下次信号刺激。重复上述过程，第二料盘支撑台V-11不断向下运动，当第二触发片V-05到达U型光电传感器V-06的检测位置时，计算机开始执行送料程序。计算机控制第二料盘支撑台V-11下降，当第二触发片V-05到达U型光电传感器V-08的检测位置时，计算机会同时执行三个程序；控制步进电机V-07自锁；控制无杆气缸滑台V-11-12带动推板V-11-01将装有成品料的料盘层叠装配体I向外推处；启动皮带输出模块II-05。

当成品料料盘层叠装配体I被运至漫反射传感器II-06的检测位置时，此时装有成品料的料盘层叠装配体I已经完全离开第二料盘支撑台V-11，随后无杆气缸滑台V-11-12将推板V-11-01复位。当推板V-11-01复位成功后，磁性接近传感器V-11-12-01将信号传输给计算机，随后计算机控制第二料盘支撑台V-11上升，当第二触发片V-05到达U型光电传感器V-03的检测位置时，计算机及时控制步进电机V-07自锁，此时漫反射传感器II-04的检测到第二料盘支撑板V-11-05的存在，其前方存在能够为待着陆料盘提供支撑的实体，料盘抓放平台IV可以对成品料盘进行码放。当订单数量发生改变时，通过调整U型光电传感器V-06的安装高度，可改变单次从料盘下放平台V输出的料盘层叠装配体中料盘的层叠数量。

参照附图3至附图4-(o)所示，当料盘提升平台III中的料盘被料盘抓放平台IV抓取提升后，漫反射传感器II-01前方检测实体消失，传感器中发射器发出的光束无法由前方实体反射到接收器上，漫反射传感器II-01将信号传输给计算机。计算机启动步进电机III-01通过滚珠丝杠模块III-04带动提升连接板III-14和第一料盘支撑台III-10上升。第一料盘支撑台III-10向上提升一个料盘的高度后，下一个待抓取料盘提升至待抓取位置，即漫反射传感器II-01前方，此时传感器检测到前方检测实体，计算机及时控制步进电机III-01自锁，等待料盘抓放平台IV前来抓取。

重复以上工序后，第一料盘支撑台III-10不断向上提升，当最后一个料盘被取走后，按照上述控制过程，第一料盘支撑台III-10继续上升。当第一触发片III-05提升至第一U形光电传感器III-20的检测位置时，计算机开始执行上料程序。计算机会改变步进电机III-01的转向，带动第一料盘支撑台III-10和第一触发片III-05向下运动。当第一触发片III-05下放至第二U形光电传感器III-23的U型槽检测时，计算机会识别出第一料盘支撑台III-10已到达指定的上料位置并及时控制步进电机自锁，同时启动皮带输入模块II-02和皮带辅助模块III-10-06将料盘层叠装配体I输入至第一料盘支撑台III-10中的指定位置。

当料盘层叠装配体I被运送至指定位置时漫反射传感器III-10-12向计算机发送信号，随后计算机将皮带输入模块II-02和皮带辅助模块III-10-06停运，同时控制步进电机III-01启动，使第一料盘支撑台III-10带动刚输入的料盘层叠装配体I向上提升。当料盘提升至待抓取位置时漫反射传感器II-01会将信号传输给计算机，计算机及时控制步进电机III-01自锁，随后料盘层叠装配体I中的最上层料盘会保持在待抓取位置等待料盘抓放平台IV前来抓取。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，包括：

料盘层叠装配体，包括至少一层料盘，多层料盘叠放设置，每一料盘均设有若干用于限定物料位置的定位槽；

料盘提升平台，料盘提升平台包括第一料盘支撑台，第一料盘支撑台与第一升降机构连接；

料盘下放平台，料盘下放平台的结构同样包括第二料盘支撑台，第二料盘支撑台与第二升降机构连接，料盘下放平台设于料盘提升平台的一侧；

料盘抓放平台，通过机架支撑，料盘抓放平台的工作区域覆盖料盘提升平台和料盘下放平台，料盘抓放平台包括机械手，机械手与多维运动机构连接，通过机械手开合实现对料盘的抓放。

2.根据权利要求1所述的一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，所述第一升降机构为滚珠丝杠机构，第一升降机构固定于第一后方支撑板，所述第一料盘支撑台通过连接板与滚珠丝杠机构中的滑块连接，且第一料盘支撑台的内侧设置与计算机连接的距离传感器，该距离传感器朝向第一料盘支撑台的内侧设置；

沿着第一料盘支撑台的宽度方向设置第一长条孔，第一皮带辅助模块布设于第一长条孔处。

3.根据权利要求2所述的一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，所述第一后支撑板的侧部设置两处高低位置不同的U型光电传感器，U型光电传感器与计算机连接，第一料盘支撑台的侧部设置第一触发片。

4.根据权利要求2所述的一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，所述第二升降机构安装于第二后方支撑板，第二料盘支撑台表面开有卡槽，推板的底部两侧穿过卡槽与T形板连接，移动机构与T形板连接，T形板上表面两侧分别设置固定滑块，固定滑块与安装于第二料盘支撑台的导轨固定，且在移动机构侧方表面嵌有接近传感器，接近传感器与所述计算机连接；

沿着第二料盘支撑台的宽度方向设置第二长条孔，第二皮带辅助模块布设于第二长条孔处。

5.根据权利要求4所述的一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，料盘下放平台第二后方支撑板侧部设置三处高低位置不同的U型光电传感器，U型光电传感器与所述的计算机连接，顶部和底部的U型光电传感器用于计算机获取第二料盘支撑台的位置信号，中部的U型光电传感器在第二后方支撑板的安装高度可改变，在第二料盘支撑台的侧部设置第二触发片。

6.根据权利要求2所述的一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，还包括料盘输入输出平台，料盘输入输出平台包括用于传送所述料盘层叠装配体的皮带输入模块和用于输出料盘层叠装配体的皮带输出模块，皮带输入模块与皮带输出模块同高度设置，皮带输入模块设于所述料盘提升平台的侧方，皮带输出模块设于所述料盘下放平台的侧方，皮带输出模块的侧方设置用于检测料盘层叠装配体是否被完全输出的距离传感器，距离传感器与所述的计算机连接。

7.根据权利要求6所述的一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，所述料盘输入输出平台还包括框形的架体，架体分为两个区域，一侧用于支撑所述的皮带输入模块，另一侧用于支撑所述的皮带输出模块，架体上表面设置两个开口，所述料盘提升平台和所述料盘下放平台分别从一处开口中突出，其中一个开口处布置有朝向料盘提升平台的距离传感器，另一开口处布置有两个高度不同的朝向料盘下放平台的距离传感器，所有的距离传感器均与计算机连接，计算机与所述的多维运动机构连接。

8.根据权利要求1或2所述的一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，所述料盘的上表面设置至少一个定位块，下表面设置至少一个与下层料盘定位块配合的定位槽，且定位块的高度低于定位槽的槽深，且定位块的长度小于定位槽的槽长；

所述料盘的侧部设置用于所述机械手抓取的抓取槽。

9.根据权利要求2所述的一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，所述机械手包括安装板，安装板设有第三线性滑轨，通过安装板设置双向移动机构，双向移动机构的两端均与挂钩连接，挂钩与设于第三线性滑轨的第三滑块连接，通过两端的挂钩对所述的料盘进行支撑，且双向移动机构的表面嵌入接近传感器，接近传感器与所述计算机连接。

10.根据权利要求2所述的一种刀具料盘上下料装置，其特征在于，所述多维运动机构包括X轴方向位移模块，X轴方向位移模块布置于保持架的两侧，通过两侧的X轴方向位移模块支撑Y轴方向位移模块,通过Y轴方向位移模块支撑Z轴方向位移模块,Z轴方向位移模块穿过Y轴方向位移模块设置，且所述机械手设于所述Y轴方向位移模块的下方；

所述X轴方向位移模块与Y轴方向位移模块的结构相同，各自包括线性滑轨，线性滑轨设置相应的滑块，齿条与动力件连接，齿条固定；

所述Z轴方向位移模块包括伸缩件，伸缩件端部设置连接块，连接块与所述机械手连接；

伸缩件的外侧设置多个高度不同的接近传感器，接近传感器与所述的计算机连接。

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