CN212884942U - 一种复杂型材的多模芯热挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复杂型材的多模芯热挤压模具，包括两个第一板体，两个所述第一板体相邻的一侧焊接有第二板体与第三板体，所述第一板体的上表面焊接有下模座，所述下模座的上表面对称开设有两个模腔，所述模腔的内侧底壁开设有第二凹槽，所述下模座的后表面焊接有第七板体，所述第七板体前表面的上部焊接有第八板体；将铝料加热到热锻成形温度后注入到模腔的内部，然后通过开关组控制加热板启动从而对模腔内部的铝料进行加热，然后配合隔热板，可以保证模腔内部的热量不回流失，进而防止其在压模过程中温度降低，从而导致压模效果不达标，进而造成铝料的浪费，从而增加了压模成本的问题发生。

Description

一种复杂型材的多模芯热挤压模具

技术领域

本实用新型涉及模具设备技术领域，具体为一种复杂型材的多模芯热挤压模具。

背景技术

我国工业铝型材占铝型材总应用量约30％，主要应用于交通运输业（包括汽车制造业、轨道交通业）、装备和机械设备制造业、耐用消费品业（含轻工业）等，热挤压是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度下借助于材料塑性好的特点，对金属进行各种挤压成形，广泛用于生产铝、铜等有色金属的管材和型材等，属于冶金工业范围。铝型材挤压是对放在容器（挤压筒）内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法，绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的挤压模具来获取所需断面形状相符的铝材。

现有的多模芯模具在对铝料进行热挤压压模时，由于无法保证同时将加热好铝料同时注入到多模芯模具的模腔内，从而造成先注入的铝料温度降低，进而造成压模的效果不达标，进而造成铝料的浪费，从而增加了压模成本，为此，提出一种复杂型材的多模芯热挤压模具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种复杂型材的多模芯热挤压模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种复杂型材的多模芯热挤压模具，包括两个第一板体，两个所述第一板体相邻的一侧焊接有第二板体与第三板体，所述第一板体的上表面焊接有下模座，所述下模座的上表面对称开设有两个模腔，所述模腔的内侧底壁开设有第二凹槽，所述下模座的后表面焊接有第七板体，所述第七板体前表面的上部焊接有第八板体，所述第八板体的下表面对称螺纹连接有两个液压缸，所述液压缸活塞杆的底端螺纹连接有上模座，所述上模座的下表面对称焊接有两个第九板体，所述第九板体的下表面螺纹连接有上模板，所述模腔内壁相邻的一侧均开设有第三凹槽，两个所述第三凹槽相邻的一侧螺纹连接有隔热板，两个所述隔热板相邻的一侧均螺纹连接有加热板，两个所述加热板相邻的一侧均螺纹连接有导热板。

作为本技术方案的进一步优选的：所述下模座与第八板体相邻的一侧对称焊接有两个连接杆，所述连接杆的外侧壁贯穿上模座的外侧壁。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第二板体的上表面螺纹连接有双轴电机，所述双轴电机的两个输出轴均固定连接有转杆，所述转杆远离双轴电机的一端固定连接有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮的外侧壁螺纹连接有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮的内侧壁固定连接有螺纹杆，所述下模座的下表面对称开设有两个第二通槽，所述第二通槽的内侧壁固定连接有第二轴承，所述第二凹槽的内侧壁滑动连接有第五板体，所述第五板体的下表面开设有螺纹孔，所述螺纹杆远离第二锥齿轮的一端贯穿第二轴承的内圈且螺纹连接于螺纹孔的内侧壁，所述第五板体的上表面焊接有第六板体，所述第六板体的外侧壁滑动连接于模腔的内侧壁。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第二凹槽内壁相邻的一侧均开设有第一滑槽，所述第一滑槽的内侧壁滑动连接有第一滑块，所述第一滑块远离第一滑槽的一侧焊接于第五板体的外侧壁。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第二板体的上表面对称焊接有两个第二杆体，所述第二杆体的顶端焊接有弧形板，所述转杆的外侧壁转动连接于弧形板的上表面。

作为本技术方案的进一步优选的：所述第三板体的上表面对称开设有两个第一通槽，所述第一通槽的内侧壁固定连接有第一轴承，所述螺纹杆的外侧壁固定连接于第一轴承的内圈。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是，通过上述方式，将铝料加热到热锻成形温度后注入到模腔的内部，然后通过开关组控制加热板启动从而对模腔内部的铝料进行加热，然后配合隔热板，可以保证模腔内部的热量不回流失，进而防止其在压模过程中温度降低，从而导致压模效果不达标，进而造成铝料的浪费，从而增加了压模成本的问题发生。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型螺纹杆、第五板体与第六板体的连接结构示意图；

图3为本实用新型第一板体、第二板体与第三板体的连接结构示意图；

图4为本实用新型的图1中的A区的结构放大图；

图5为本实用新型的图1中的B区的结构放大图。

图中：1、第一板体；2、第二板体；3、第三板体；4、下模座；5、模腔；6、第二凹槽；7、双轴电机；8、转杆；9、第一锥齿轮；10、第二锥齿轮；11、螺纹杆；12、第一通槽；13、第一轴承；14、第二通槽；15、第二轴承；16、第五板体；17、螺纹孔；18、第一滑槽；19、第一滑块；20、第七板体；21、第八板体；22、液压缸；23、上模座；24、上模板；25、连接杆；26、第三凹槽；27、加热板；28、隔热板；29、导热板；30、第九板体；34、第六板体；35、第二杆体；36、弧形板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种复杂型材的多模芯热挤压模具，包括两个第一板体1，两个第一板体1相邻的一侧焊接有第二板体2与第三板体3，第一板体1的上表面焊接有下模座4，下模座4的上表面对称开设有两个模腔5，模腔5的内侧底壁开设有第二凹槽6，下模座4的后表面焊接有第七板体20，第七板体20前表面的上部焊接有第八板体21，第八板体21的下表面对称螺纹连接有两个液压缸22，液压缸22活塞杆的底端螺纹连接有上模座23，上模座23的下表面对称焊接有两个第九板体30，第九板体30的下表面螺纹连接有上模板24，模腔5内壁相邻的一侧均开设有第三凹槽26，两个第三凹槽26相邻的一侧螺纹连接有隔热板28，两个隔热板28相邻的一侧均螺纹连接有加热板27，两个加热板27相邻的一侧均螺纹连接有导热板29。

本实施例中，具体的：下模座4与第八板体21相邻的一侧对称焊接有两个连接杆25，连接杆25的外侧壁贯穿上模座23的外侧壁；通过设置连接杆25，可以对上模座23起到导向的作用，从而防止其在压模过程中发生偏移。

本实施例中，具体的：第二板体2的上表面螺纹连接有双轴电机7，双轴电机7的两个输出轴均固定连接有转杆8，转杆8远离双轴电机7的一端固定连接有第一锥齿轮9，第一锥齿轮9的外侧壁螺纹连接有第二锥齿轮10，第二锥齿轮10的内侧壁固定连接有螺纹杆11，下模座4的下表面对称开设有两个第二通槽14，第二通槽14的内侧壁固定连接有第二轴承15，第二凹槽6的内侧壁滑动连接有第五板体16，第五板体16的下表面开设有螺纹孔17，螺纹杆11远离第二锥齿轮10的一端贯穿第二轴承15的内圈且螺纹连接于螺纹孔17的内侧壁，第五板体16的上表面焊接有第六板体34，第六板体34的外侧壁滑动连接于模腔5的内侧壁；双轴电机7通过转轴带动第一锥齿轮9转动，第一锥齿轮9通过啮合第二锥齿轮10从而带动螺纹杆11转动，螺纹杆11转动从而使第五板体16推动第六板体34向上移动，从而将从而将压模成型后铝料从模腔5内部推出。

本实施例中，具体的：第二凹槽6内壁相邻的一侧均开设有第一滑槽18，第一滑槽18的内侧壁滑动连接有第一滑块19，第一滑块19远离第一滑槽18的一侧焊接于第五板体16的外侧壁；通过设置第一滑槽18与第一滑块19，可以对第五板体16起到限位的效果，防止其从螺纹杆11的外侧壁滑出。

本实施例中，具体的：第二板体2的上表面对称焊接有两个第二杆体35，第二杆体35的顶端焊接有弧形板36，转杆8的外侧壁转动连接于弧形板36的上表面；通过设置第二杆体35与弧形板36，可以对转杆8起到支撑的作用。

本实施例中，具体的：第三板体3的上表面对称开设有两个第一通槽12，第一通槽12的内侧壁固定连接有第一轴承13，螺纹杆11的外侧壁固定连接于第一轴承13的内圈；通过设置第三板体3，可以对螺纹杆11起到支撑的作用。

本实施例中，双轴电机7的型号为：A58SW-31ZYS；

本实施例中，液压缸22的型号为：100-FA；

本实施例中，加热板27的型号为：CX-ZLJLB003；

本实施例中，隔热板28的型号为：KRM-7740；

本实施例中，导热板29的型号为：TY-2000。

工作原理或者结构原理，使用时，在下模座4的前表面安装有用于控制双轴电机7、液压缸22与加热板27启动与关闭的开关组，开关组与外界市电连接，用以为双轴电机7、液压缸22与加热板27供电，将铝料加热到热锻成形温度后注入到模腔5的内部，然后通过开关组控制液压缸22启动，液压缸22启动后通过活塞杆推动上模座23沿着连接杆25的轨迹向下移动，上模座23将上模板24推入模腔5的内部对其内部的铝料挤压成型，与此同时，通过开关组控制加热板27启动，加热板27对模腔5内部的铝料进行加热，其中通过设置隔热板28可以起到保温的效果，从而保证模腔5内部的热量不回流失，进而防止其在压模过程中温度降低，从而导致压模效果不达标的问题发生，通过设置导热板29，可以在保证热量正常传导时对铝料与加热板27起到防护的作用，压模完成后，通过开关组控制液压缸22将上模座23升起，等待挤压成型的铝料冷却后，再通过开关组控制双轴电机7启动，双轴电机7带动两个转杆8转动，转杆8带动第一锥齿轮9进行转动，第一锥齿轮9通过啮合第二锥齿轮10从而带动螺纹杆11进行转动，螺纹杆11转动会使第五板体16推动第六板体34沿着螺纹杆11的轨迹向上移动，从而将压模成型后铝料从模腔5内部推出；其中加热板27为铸铝加热板。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种复杂型材的多模芯热挤压模具，包括两个第一板体（1），其特征在于：两个所述第一板体（1）相邻的一侧焊接有第二板体（2）与第三板体（3），所述第一板体（1）的上表面焊接有下模座（4），所述下模座（4）的上表面对称开设有两个模腔（5），所述模腔（5）的内侧底壁开设有第二凹槽（6），所述下模座（4）的后表面焊接有第七板体（20），所述第七板体（20）前表面的上部焊接有第八板体（21），所述第八板体（21）的下表面对称螺纹连接有两个液压缸（22），所述液压缸（22）活塞杆的底端螺纹连接有上模座（23），所述上模座（23）的下表面对称焊接有两个第九板体（30），所述第九板体（30）的下表面螺纹连接有上模板（24），所述模腔（5）内壁相邻的一侧均开设有第三凹槽（26），两个所述第三凹槽（26）相邻的一侧螺纹连接有隔热板（28），两个所述隔热板（28）相邻的一侧均螺纹连接有加热板（27），两个所述加热板（27）相邻的一侧均螺纹连接有导热板（29）。

2.根据权利要求1所述的一种复杂型材的多模芯热挤压模具，其特征在于：所述下模座（4）与第八板体（21）相邻的一侧对称焊接有两个连接杆（25），所述连接杆（25）的外侧壁贯穿上模座（23）的外侧壁。

3.根据权利要求1所述的一种复杂型材的多模芯热挤压模具，其特征在于：所述第二板体（2）的上表面螺纹连接有双轴电机（7），所述双轴电机（7）的两个输出轴均固定连接有转杆（8），所述转杆（8）远离双轴电机（7）的一端固定连接有第一锥齿轮（9），所述第一锥齿轮（9）的外侧壁螺纹连接有第二锥齿轮（10），所述第二锥齿轮（10）的内侧壁固定连接有螺纹杆（11），所述下模座（4）的下表面对称开设有两个第二通槽（14），所述第二通槽（14）的内侧壁固定连接有第二轴承（15），所述第二凹槽（6）的内侧壁滑动连接有第五板体（16），所述第五板体（16）的下表面开设有螺纹孔（17），所述螺纹杆（11）远离第二锥齿轮（10）的一端贯穿第二轴承（15）的内圈且螺纹连接于螺纹孔（17）的内侧壁，所述第五板体（16）的上表面焊接有第六板体（34），所述第六板体（34）的外侧壁滑动连接于模腔（5）的内侧壁。

4.根据权利要求3所述的一种复杂型材的多模芯热挤压模具，其特征在于：所述第二凹槽（6）内壁相邻的一侧均开设有第一滑槽（18），所述第一滑槽（18）的内侧壁滑动连接有第一滑块（19），所述第一滑块（19）远离第一滑槽（18）的一侧焊接于第五板体（16）的外侧壁。

5.根据权利要求3所述的一种复杂型材的多模芯热挤压模具，其特征在于：所述第二板体（2）的上表面对称焊接有两个第二杆体（35），所述第二杆体（35）的顶端焊接有弧形板（36），所述转杆（8）的外侧壁转动连接于弧形板（36）的上表面。

6.根据权利要求3所述的一种复杂型材的多模芯热挤压模具，其特征在于：所述第三板体（3）的上表面对称开设有两个第一通槽（12），所述第一通槽（12）的内侧壁固定连接有第一轴承（13），所述螺纹杆（11）的外侧壁固定连接于第一轴承（13）的内圈。

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