CN212861069U - 全圆弧分体鼓式油箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全圆弧分体鼓式油箱，涉及燃料箱技术领域。本实用新型包括筒体，筒体包括上下左右对称设置的四个大圆弧壁，每两个相邻大圆弧壁之间设有小圆弧壁；筒体两端连接有端盖，端盖四周为弧形，端盖四周的形状与筒体形状吻合；筒体底部设有集油盒，集油盒上设有放油螺母，放油螺母上设有放油螺塞；筒体的一端设有加油管Ⅰ，加油管Ⅰ上设有油箱盖；筒体内设有燃油传感器Ⅰ，燃油传感器Ⅰ上端与筒体连接，燃油传感器Ⅰ的下端设置在集油盒内。本实用新型的筒体采用鼓式弧面结构，解决了现有技术中的应力集中点多、油箱使用中容易变形、不耐压、成本高的问题；本实用新型的油箱底部设有集油盒，实现了车辆增程。

Description

全圆弧分体鼓式油箱

技术领域

本实用新型涉及燃料箱技术领域，尤其是涉及一种全圆弧分体鼓式油箱。

背景技术

随着社会经济的快速发展，各大汽车产业多汽车油箱的需求呈明显增长趋势。传统的汽车油箱一般为正方形或长方形结构，这样面临的最大问题是应力集中点较多，造成油箱的使用寿命降低。传统油箱强度弱，车辆行驶过程中，由于振动作用下，油箱使用的过程中很容易发生形状、结构的改变。

此外，普通油箱在行驶的过程中，如果燃油变少，由于燃油的晃动和流动，传感器在车辆晃动中，传感器下端由于短时间内没有燃油，容易吸进空气，一会有油一会没有油，导致汽车发动机断断续续工作，对发动机产生损坏。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全圆弧分体鼓式油箱，解决了现有技术中油箱应力集中点多、油箱使用中变形、不耐压、成本高的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案在于：

本实用新型提供的全圆弧分体鼓式油箱，包括筒体，筒体包括上下左右对称设置的四个大圆弧壁，每两个相邻大圆弧壁之间设有小圆弧壁；筒体两端连接有端盖，端盖四周为弧形，端盖四周的形状与筒体形状吻合；筒体底部设有集油盒，集油盒上设有放油螺母，放油螺母上设有放油螺塞；筒体的一端设有加油管Ⅰ，加油管Ⅰ上设有油箱盖；筒体内设有燃油传感器，燃油传感器上端与筒体连接，燃油传感器的下端设置在集油盒内。

进一步地，燃油传感器采用加热传感器。

进一步地，筒体内设有隔板Ⅱ，隔板Ⅱ将筒体内的空间分成两个腔室，两个腔室分别为主油箱和副油箱，主油箱的容积大于副油箱的容积，主油箱和副油箱内均设有燃油传感器，主油箱内的燃油传感器采用加热传感器，副油箱上设有加油管Ⅱ，加油管Ⅱ上设有油盖。

进一步地，加热传感器包括头部主体、固定贴板、吸油管、回油管、进回水加热管组和油量感应器；头部主体与主油箱的顶部连接，并设置在主油箱顶上，头部主体上设有吸油口、回油口、水管进口和水管出口，吸油管、回油管、进回水加热管组和油量感应器通过固定贴板与头部主体连接，吸油口和回油口分别与吸油管和回油管连通，水管进口和水管出口分别与进回水加热管组的两端连接并与进回水加热管组连通，进回水加热管组下部为螺旋结构，吸油管和回油管的下部设在进回水加热管组的螺旋结构内，油量感应器与头部主体连接。

进一步地，进回水加热管组为一体式结构，包括进水管和回水管，水管进口与进水管连通，水管出口与回水管连通。

进一步地，加热传感器还包括设置在吸油管和回油管底部的过滤装置。

进一步地，筒体上设有切口，切口与蹬车梯连接，蹬车梯包括车梯骨架、上梯板、下梯板、上支架和下支架，车梯骨架上设有凹槽，上梯板、下梯板、上支架和下支架设置在凹槽内并与车梯骨架连接，上梯板和下梯板分别通过上支架和下支架与车梯骨架连接。

进一步地，加油管Ⅰ下部设有防盗格栅，防盗格栅包括圆形多爪固定盘和尼龙格栅，尼龙格栅通过圆形多爪固定盘与加油管Ⅰ连接。

进一步地，筒体内设置有若干隔板Ⅰ，隔板Ⅰ上设有过油孔。

进一步地，端盖上设有回型凹槽加强筋。

结合以上技术方案，本实用新型达到的有益效果在于：

(1)本实用新型所述的全圆弧分体鼓式油箱，油箱筒体采用鼓式弧面结构，即油箱采用四个大圆弧壁，两相邻大圆弧壁设圆角，油箱筒体两端的端盖四周为弧形，其形状与筒体形状吻合，解决了现有技术中的应力集中点多、油箱使用中容易变形、不耐压、成本高的问题。

(2)本实用新型所述的全圆弧分体鼓式油箱，油箱底部设有集油盒，燃油传感器下端设置在集油盒内，燃油从加油时一直就集中在集油盒内，当油箱内油液变少液面变低后，燃油传感器吸油管和回油管仍可以吸到燃油，车辆仍可以行使，供发动机启动，集油盒的设置减少了发动机损坏，实现了车辆增程。

(3)本实用新型所述的全圆弧分体鼓式油箱，设置有蹬车梯，方便人员上下车，蹬车梯既满足踩踏舒适性，也可以显著提高车体空间利用率，便于维护，不易碰撞损坏。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见的，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的结构示意图之一；

图2为本实用新型实施例1提供的结构示意图之二；

图3为隔板Ⅰ的结构示意图；

图4为端盖的结构示意图；

图5为本实用新型实施例2提供的结构示意图；

图6为本实用新型实施例2提供的结构***图；

图7为防盗格栅的结构示意图；

图8为尼龙格栅的结构示意图；

图9为圆形多爪固定盘的结构示意图；

图10本实用新型实施例3提供的结构示意图；

图11为加热传感器的结构示意图；

图12为头部主体的结构示意图；

图13本实用新型实施例4提供的结构示意图

图14为本实用新型实施例5提供的结构示意图；

图15为本实用新型实施例5提供的结构***图；

图16为本实用新型实施例5中上支架的结构示意图；

图17为本实用新型实施例5中下支架的结构示意图；

图18为本实用新型实施例6的结构示意图。

图标：1、筒体；2、端盖；3、隔板Ⅰ；4、加油管Ⅰ；5、圆形多爪固定盘；6、尼龙格栅；61、倾斜导入结构；62、卡槽；7、油箱盖；8、集油盒；9、放油螺母；10、放油螺塞；11、燃油传感器；12、大圆弧壁；13、过油孔；14、回型凹槽加强筋；15、收口；16、车梯骨架；17、上梯板；18、下梯板；19、上支架；20、下支架；21、拉铆螺栓；22、拉铆螺母；23、主油箱；24、副油箱；25、隔板Ⅱ；26、传感器支撑座；111、头部主体；112、固定贴板；113、吸油管；114、回油管；115、油量感应器；116、进回水加热管组；117、过滤装置；118、进水管；119、回水管；1110、水管进口；1111、水管出口；1112、吸油口；1113、回油口。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的目的、技术方案和优点进行清楚、明白、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

如图1-2所示，本实施例提供了一种全圆弧分体鼓式油箱，包括筒体1，筒体1包括上下左右对称设置的四个大圆弧壁12，每两个相邻大圆弧壁12之间设有小圆弧壁，即小圆弧壁作为两个相邻互相连接的大圆弧壁12的圆角，四个完整光滑光顺大圆弧壁12和四个完整光滑光顺小圆弧壁连接形成鼓式油箱，在整车同样的布置空间内，鼓式油箱增加了油箱容积，合理地利用了空间；筒体1两端连接有端盖2，端盖2四周为弧形，端盖2四周的形状与筒体1形状吻合；筒体1底部设有集油盒8，集油盒8上设有放油螺母，放油螺母上设有放油螺塞10，放油螺塞10可以定期打开以便油箱内杂质和灰层的排放、清理，集油盒8优选为筒体1冲压一体成型的凸包，可为方形、菱形、圆形等各种形状，集油盒8亦可为通过与筒体1焊接的盒子；筒体1的一端设有加油管Ⅰ4，加油管Ⅰ4上设有油箱盖7；筒体1内设有燃油传感器11，燃油传感器11上端与筒体1连接，燃油传感器11的下端设置在集油盒8内，当油箱内油液变少液面变低后，燃油集中在集油盒8内，燃油传感器11下端设置在集油盒8内，燃油传感器11吸油管和回油管114仍可以吸到燃油，车辆仍可以行使，供发动机启动，集油盒8的设置能够实现油箱增程，增程原理如下：第一种情况：新车下线后，正常油箱主机厂首次加油需要添加10％的燃油才可以跑到物流公司，通过增加集油盒8并使燃油传感器11的吸油管和回油管设置在集油盒8内，只需要添加3％的燃油就可以跑到物流公司，为主机厂节省燃油；第二种情况：由于燃油在加油过程中便集中在集油盒8内，即使当司机跑到车辆油液变少，低于油箱10％油量时，油箱内燃油液面变低后，燃油传感器11的吸油管和回油管底端设置在集油盒8内，仍可以吸到燃油，车辆仍可以行使，而普通油箱已经无法启动；如果车辆继续行驶到没有燃油时，本实施例的油箱只需要加油箱的3％的燃油就可以启动车辆，继续行驶，增加了车辆续航里程并提高了油箱内燃油的利用率。本实施例的全圆弧鼓式油箱解决了现有技术中油箱应力集中点多、油箱使用中变形、不耐压、成本高的问题。

优选地，筒体1内设置有若干隔板Ⅰ3，隔板Ⅰ3的四周为弧形与筒体1的形状吻合，隔板Ⅰ3上设有过油孔13，如图3所示，隔板Ⅰ3对油箱筒体1起到支撑加强的作用。隔板Ⅰ3的设置根据油箱的大小设置，如一个、两个、三个等，本实施例采用三个隔板Ⅰ3，筒体1内设置多个隔板Ⅰ3时，由于隔板在油箱内均匀布置，油箱采用弧形，更有利于箍带和托架等配件的固定，箍带和托架均随油箱弧形制作安装固定；过油孔13的布置可根据通油率计算进行设置过油孔13，带过油孔13的隔板可以减缓燃油在油箱内的晃动，起到防振、防浪、减少噪音、延长油箱寿命的作用，同时也减少了燃油在油箱内部的对燃油传感器11等附件的冲击力，使油箱整体加强更加稳固。隔板Ⅰ3上设有翻边，减少对油箱筒体1内部的划伤。

优选地，如图4所示，端盖2上设有回型凹槽加强筋14，回型凹槽加强筋14的设置增强了端盖2的稳固性，也加强了油箱整体的耐压能力；另外，端盖2外周设有收口15，端盖2外周尺寸小于油箱筒体1四周尺寸，收口15的设置便于端盖2安装在筒体1里，安装后进行端盖2与筒体1的搭边环缝焊接即可。

实施例2：

如图5、图6、图7、图8或图9所示，本实施例与实施例1不同之处在于：加油管Ⅰ4内壁下端连接有防盗格栅，防盗格栅包括圆形多爪固定盘5和尼龙格栅6，圆形多爪固定盘5焊接在加油管Ⅰ4内壁下端，尼龙格栅6再安装在圆形多爪固定盘5上，尼龙格栅6设有倾斜导入结构61，便于安装，尼龙格栅6和圆形多爪固定盘5安装匹配位置为过盈配合，圆形多爪固定盘5的夹爪由于和尼龙格栅6有过盈量，完美的卡扣在尼龙格栅6的卡槽62内，圆形多爪固定盘5的夹爪使尼龙格栅6安装稳固，尼龙格栅6的底部加高加厚，使得整体结构更加坚固结实，同时尼龙格栅6韧性好、成本低、重量轻，且尼龙格栅6的侧壁和底部的开口缝隙的宽度小，既能阻止偷油管深入油箱盗油，又能起到防盗、防大颗粒灰层的作用，整个防盗功能结构简单、牢固、美观、防盗、加工时间减少、加工成本低，同时，防盗格栅提高了整体的稳固性和防盗功能。本实施例除防盗格栅外，其他与实施例1相同。

实施例3：

如图10、图11、图12所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：燃油传感器11采用加热传感器，加热传感器包括头部主体111、固定贴板112、吸油管113、回油管114、进回水加热管组116和油量感应器115；头部主体111与筒体1的顶部连接，并设置在筒体1顶上，头部主体111上设有吸油口1112、回油口1113、水管进口1110和水管出口1111，吸油管113、回油管114、进回水加热管组116和油量感应器115通过固定贴板112与头部主体111连接，固定贴板112用于固定吸油管113、回油管114、进回水加热管组116和油量感应器115，吸油口1112和回油口1113分别与吸油管113和回油管114连通，水管进口1110和水管出口1111分别与进回水加热管组116的两端连接并与进回水加热管组116连通，进回水加热管组116用于通入冷却液介质，冷却液介质热传导快，提高了热效率；进回水加热管组116下部为螺旋结构，吸油管113和回油管114的下部设在进回水加热管组116的螺旋结构内，螺旋结构的设置增加了加热面积，使得吸油管113和回油管114内的燃油温度快速升温，热效率高，螺旋结构的盘旋圈数课根据不同需求设置，适用性广；油量感应器115与头部主体111连接。加热传感器还包括设置在吸油管113和回油管114底部的过滤装置117，过滤装置117可采用过滤网。进回水加热管组116为一体式结构，包括进水管118和回水管119，水管进口1110与进水管118连通，水管出口1111与回水管119连通。进回水加热管组116下部的螺旋结构设计增大了接触面积，缩短了加热时间，并提高了加热速率，本实施例中其他内容与实施例1相同。

实施例4：

如图13所示，本实施例与实施例3的不同之处在于：筒体1内设有隔板Ⅱ25，隔板Ⅱ25将筒体1内的空间分成两个腔室，两个腔室分别为主油箱23和副油箱24，主油箱23的容积大于副油箱24的容积，副油箱24上设有加油管Ⅱ，加油管Ⅱ上设有油盖，主油箱23和副油箱24内均设有燃油传感器11，主油箱23上的燃油传感器11采用加热传感器，副油箱24上底部设有传感器支撑座26，传感器支撑座26与副油箱24内的燃油传感器11连接。

如图11或图12所示，主油箱23内的加热传感器包括头部主体111、固定贴板112、吸油管113、回油管114、进回水加热管组116和油量感应器115；头部主体111与主油箱23的顶部连接，并设置在主油箱23顶上，头部主体111上设有吸油口1112、回油口1113、水管进口1110和水管出口1111，吸油管113、回油管114、进回水加热管组116和油量感应器115通过固定贴板112与头部主体111连接，固定贴板112用于固定吸油管113、回油管114、进回水加热管组116和油量感应器115，吸油口1112和回油口1113分别与吸油管113和回油管114连通，水管进口1110和水管出口1111分别与进回水加热管组116的两端连接并与进回水加热管组116连通，进回水加热管组116用于通入冷却液介质，冷却液介质热传导快，提高了热效率；进回水加热管组116下部为螺旋结构，吸油管113和回油管114的下部设在进回水加热管组116的螺旋结构内，螺旋结构的设置增加了加热面积，使得吸油管113和回油管114内的燃油温度快速升温，热效率高，螺旋结构的盘旋圈数课根据不同需求设置，适用性广；油量感应器115与头部主体111连接。加热传感器还包括设置在吸油管113和回油管114底部的过滤装置117，过滤装置117可采用过滤网。进回水加热管组116为一体式结构，包括进水管118和回水管119，水管进口1110与进水管118连通，水管出口1111与回水管119连通。本实施例中的无孔隔板Ⅱ25将油箱筒体1分隔成主油箱23和副油箱24，副油箱24容积小，主油箱23容积大，主油箱23内部压装两个有孔隔板Ⅰ3加以支撑，副油箱24装低牌号燃油，主油箱23装高牌号燃油，主油箱23内安装的燃油传感器11为加热传感器，副油箱24低牌号燃油供发动机启动，冷却液温度升高后，冷却液通过加热传感器的进水管118、回水管119进入加热传感器，对主油箱23内高牌号燃油加热，待高牌号燃油加热后可作为正常供油***使用。在零下温度下，卡车打火，副油箱24低牌号燃油供发动机启动，发动机冷却液介质升高后，切换手动换向阀，发动机冷却液介质在高温下进入主油箱23内加热传感器的进回水加热管组116内，对凝固状态的高牌号柴油加热，进行加热解冻，进回水加热管组116下部的螺旋结构设计使得燃油解冻量大，解冻的高号燃油再发射到发动机参与正常工作，即燃油温度升高后体积膨胀参与燃烧，在一定程度上达到节油效果。此原理的加热介质为冷却液介质，充分利用了发动机余热，本是应该损耗掉的能量被引用，不仅降低能耗，还缩短加热时间，并提高了加热速率。

实施例5：

如图14或图15所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：油箱上设有蹬车梯，具体方案如下：筒体1上靠近加油管Ⅰ4的一端设有切口，切口与蹬车梯连接，蹬车梯包括车梯骨架16、上梯板17、下梯板18、上支架19和下支架20，车梯骨架16的外延与油箱筒体1实现搭边焊接，焊接方式采用弧焊，车梯骨架16上设有凹槽，凹槽形成梯坑，上梯板17、下梯板18、上支架19和下支架20设置在凹槽内并与车梯骨架16连接，上梯板17和下梯板18分别通过上支架19和下支架20与车梯骨架16连接，上梯板17、下梯板18焊接在车梯骨架16的凹槽内，上支架19、下支架20同时也采用弧焊焊接在车梯骨架16的凹槽内，上梯板17和下梯板18分别与上支架19、下支架20设有同心的通孔，先用拉铆枪将拉铆螺母22与上梯板17拉铆在一起，再用拉铆枪将拉铆螺母22与下梯板18拉铆在一起，再用六角拉铆螺栓21分别穿过上梯板17与上支架19以及下梯板18与下支架20上的通孔，最后将内拉铆螺栓21通过螺纹锁紧方式安装在拉铆螺母22上，对上梯板17、下梯板18起到支撑和加强固定作用。在油箱上设置蹬车梯方便人员上下车，蹬车梯的上梯板17、下梯板18既满足踩踏舒适性，也可以显著提高车体空间利用率，便于维护，不易碰撞损坏。

本实施例中其他内容与实施例1相同。

实施例6：

本实施例与实施例5的不同之处在于：如图17所示，筒体1内设有隔板Ⅱ25，隔板Ⅱ25将筒体1内的空间分成两个腔室，两个腔室分别为主油箱23和副油箱24，主油箱23的容积大于副油箱24的容积，副油箱24上设有加油管Ⅱ，加油管Ⅱ上设有油盖，主油箱23和副油箱24内均设有燃油传感器11，主油箱23上的燃油传感器11采用加热传感器，副油箱24上底部设有传感器支撑座26，传感器支撑座26与副油箱24内的燃油传感器11连接，主油箱23内的加热传感器的结构与实施例3相同。

本实施例中其他内容与实施例5相同。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：包括筒体(1)，筒体(1)包括上下左右对称设置的四个大圆弧壁(12)，每两个相邻大圆弧壁(12)之间设有小圆弧壁；筒体(1)两端连接有端盖(2)，端盖(2)四周为弧形，端盖(2)四周的形状与筒体(1)形状吻合；筒体(1)底部设有集油盒(8)，集油盒(8)上设有放油螺母，放油螺母上设有放油螺塞(10)；筒体(1)的一端设有加油管Ⅰ(4)，加油管Ⅰ(4)上设有油箱盖(7)；筒体(1)内设有燃油传感器(11)，燃油传感器(11)上端与筒体(1)连接，燃油传感器(11)的下端设置在集油盒(8)内。

2.根据权利要求1所述的全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：燃油传感器(11)采用加热传感器。

3.根据权利要求1所述的全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：筒体(1)内设有隔板Ⅱ(25)，隔板Ⅱ(25)将筒体(1)内的空间分成两个腔室，两个腔室分别为主油箱(23)和副油箱(24)，主油箱(23)的容积大于副油箱(24)的容积，主油箱(23)和副油箱(24)内均设有燃油传感器(11)，主油箱(23)内的燃油传感器(11)采用加热传感器，副油箱(24)上设有加油管Ⅱ，加油管Ⅱ上设有油盖。

4.根据权利要求2或3所述的全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：加热传感器包括头部主体(111)、固定贴板(112)、吸油管(113)、回油管(114)、进回水加热管组(116)和油量感应器(115)；头部主体(111)与主油箱(23)的顶部连接，并设置在主油箱(23)顶上，头部主体(111)上设有吸油口(1112)、回油口(1113)、水管进口(1110)和水管出口(1111)，吸油管(113)、回油管(114)、进回水加热管组(116)和油量感应器(115)通过固定贴板(112)与头部主体(111)连接，吸油口(1112)和回油口(1113)分别与吸油管(113)和回油管(114)连通，水管进口(1110)和水管出口(1111)分别与进回水加热管组(116)的两端连接并与进回水加热管组(116)连通，进回水加热管组(116)下部为螺旋结构，吸油管(113)和回油管(114)的下部设在进回水加热管组(116)的螺旋结构内，油量感应器(115)与头部主体(111)连接。

5.根据权利要求4所述的全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：进回水加热管组(116)为一体式结构，包括进水管(118)和回水管(119)，水管进口(1110)与进水管(118)连通，水管出口(1111)与回水管(119)连通。

6.根据权利要求5所述的全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：加热传感器还包括设置在吸油管(113)和回油管(114)底部的过滤装置(117)。

7.根据权利要求1、2或3所述的全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：筒体(1)上设有切口，切口与蹬车梯连接，蹬车梯包括车梯骨架(16)、上梯板(17)、下梯板(18)、上支架(19)和下支架(20)，车梯骨架(16)上设有凹槽，上梯板(17)、下梯板(18)、上支架(19)和下支架(20)设置在凹槽内并与车梯骨架(16)连接，上梯板(17)和下梯板(18)分别通过上支架(19)和下支架(20)与车梯骨架(16)连接。

8.根据权利要求7所述的全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：加油管Ⅰ(4)下部设有防盗格栅，防盗格栅包括圆形多爪固定盘(5)和尼龙格栅(6)，尼龙格栅(6)通过圆形多爪固定盘(5)与加油管Ⅰ(4)连接。

9.根据权利要求1所述的全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：筒体(1)内设置有若干隔板Ⅰ(3)，隔板Ⅰ(3)上设有过油孔(13)。

10.根据权利要求9所述的全圆弧分体鼓式油箱，其特征在于：端盖(2)上设有回型凹槽加强筋(14)。

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