CN212778792U - 带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体 - Google Patents

Abstract

一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，由若干高温介质板片、若干低温介质板片以及若干端板沿板厚方向堆叠布置组合而成；所述高温介质板片的上表面设置有高温介质流道和高温介质导流区，所述高温介质导流区内设置有高温介质导流肋片和高温介质汇集凹槽；所述低温介质板片的上表面设置有低温介质流道和低温介质导流区，所述低温介质导流区内设置有低温介质导流肋片和低温介质汇集凹槽。本实用新型传热能力强、阻力损失较低、流体分布均匀、热效率高。

Description

带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体

技术领域

本实用新型涉及换热装置技术领域，特别涉及一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体。

背景技术

印刷电路板式换热器(printed circuit heat exchanger,PCHE)属于微通道板式换热器范畴，PCHE具有结构紧凑、耐高温、耐高压、安全可靠等优点，在制冷空调、石油天然气、核工业、化工工业、电力工业等领域应用广泛。

换热芯体是PCHE的核心部件，它由金属板片层叠组合装配后焊接而成。PCHE芯体的主要的加工工艺包括(光)化学蚀刻和扩散焊：首先根据所设计的微通道结构，采用(光)化学蚀刻方法在金属板片表面蚀刻出若干微小(毫米级)流体通道，之后将蚀刻合格的若干金属板片紧密堆叠装配并通过扩散焊接形成换热器芯体。

目前最常用的PCHE芯体结构有四种：Z形微通道结构、直线微通道结构、机翼形肋片结构和S形肋片结构。其中Z形微通道为沿流动方向曲折向前的微通道结构，传热介质在Z形微通道内周期性地改变流动方向并冲刷通道壁面，使得介质流动边界层发生周期性中断和再附着，抑制了层流底层的发展，强化传热性能优越。在水力直径相等、传热介质参数相同的条件下，Z形微通道是上述四种常见PCHE芯体结构中传热系数最高、传热能力最强的结构，因此应用最为广泛。

然而，由于沿流向设置了数量众多的尖锐折弯，使得介质在Z形微通道内流动时在折弯处离心力的作用下发生流动分离，流动分离导致在通道近壁区域内弯下游处以及外弯处出现回流，进而引起了较大的局部阻力损失。此外，由于缺乏合理的导流区结构、庞大的微通道数量以及非对称的通道结构，使得Z形微通道内流体的不均匀分布现象较为严重，进而造成了Z形微通道换热器效率降低和阻力的升高。

综上可见，虽然Z形微通道传热能力强的优点十分突出，但其阻力损失大、流体分布不均的问题也较为显著，这些问题制约了Z形微通道结构的进一步推广和发展。

发明内容

为了克服现有技术的上述问题，本实用新型的目的在于提供一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，该换热芯体传热能力强、阻力损失较低、流体分布均匀、热效率高。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，由若干高温介质板片1、若干低温介质板片2以及若干端板11沿板厚方向堆叠布置组合而成，所述高温介质板片1、低温介质板片2和端板11为长、宽相等的金属板；所述高温介质板片1的上表面设置有高温介质流道3和高温介质导流区4，所述高温介质导流区4内设置有高温介质导流肋片5和高温介质汇集凹槽6；所述低温介质板片2的上表面设置有低温介质流道7和低温介质导流区8，所述低温介质导流区8内设置有低温介质导流肋片9和低温介质汇集凹槽10。

所述高温介质流道3位于高温介质板片1上表面的中部位置(沿板长方向)，高温介质流道3由若干条相互平行的Z形微通道等间距并列组成，所述Z形微通道的转弯处均为平滑圆角折弯结构，Z形微通道宽度大小为0.2≤d≤10mm，Z形微通道转折角大小为

Z形微通道折弯处圆角的曲率半径大小为0<r≤10d，Z形微通道直线段长度大小为2d≤l≤50d，Z形微通道总长度、数量、深度由热力计算确定，Z形微通道间距由强度计算确定。

所述高温介质导流区4位于高温介质板片1上表面的端部位置(沿板长方向)，高温介质导流区4包括板片两端的两个梯形凹槽，两个梯形凹槽分别从板片两端向板片中部延伸至与高温介质流道3两端相接，梯形凹槽深度与高温介质流道3的深度相等，梯形凹槽的上底长a和高度b的大小由热力计算确定，梯形凹槽两腰夹角大小为0<α<90°；所述高温介质导流区4内设置有高温介质导流肋片5和高温介质汇集凹槽6，高温介质导流肋片5沿着流向等夹角分列布置，高温介质汇集凹槽6垂直于流向等间距分行布置，各列高温介质导流肋片5在每行高温介质汇集凹槽6的位置断开；所述高温介质导流肋片5的高度等于高温介质流道3的深度，其长度、宽度、列数由热力计算和强度计算确定，所述高温介质汇集凹槽6的宽度、深度、行数由热力计算和强度计算确定。

所述低温介质流道7位于低温介质板片2上表面的中部位置(沿板长方向)，低温介质流道7由若干条相互平行的Z形微通道等间距并列组成，所述Z形微通道的转弯处均为平滑圆角折弯结构，Z形微通道宽度大小为0.2≤D≤10mm，Z形微通道转折角大小为0≤θ≤180°，Z形微通道折弯处圆角的曲率半径大小为0<R≤10D，Z形微通道直线段长度大小为2D≤L≤50D，Z形微通道总长度、数量、深度由热力计算确定，微通道间距由强度计算确定。

所述低温介质导流区8位于低温介质板片2上表面的端部位置(沿板长方向)，低温介质导流区8包括板片两端的两个梯形凹槽，两个梯形凹槽分别从板片两端向板片中部延伸至与低温介质流道7两端相接，梯形凹槽深度与低温介质流道7的深度相等，梯形凹槽的上底长c和高度e的大小由热力计算确定，梯形凹槽两腰夹角大小为0<β<90°；所述低温介质导流区8内设置有低温介质导流肋片9和低温介质汇集凹槽10，低温介质导流肋片9沿着流向等夹角分列布置，低温介质汇集凹槽10垂直于流向等间距分行布置，各列低温介质导流肋片9在每行低温介质汇集凹槽10的位置断开；所述低温介质导流肋片9的高度等于低温介质流道7的深度，其长度、宽度、列数由热力计算和强度计算确定，所述低温介质汇集凹槽10的宽度、深度、行数由热力计算和强度计算确定。

所述高温介质导流区4的两个梯形凹槽在板片1上同侧布置或呈对角方位布置；所述低温介质导流区8的两个梯形凹槽在板片2上同侧布置或呈对角方位布置。

所述相邻的一对高温介质板片1之间布置一片或多片低温介质板片2；所述相邻的一对低温介质板片2之间布置一片或多片高温介质板片1。

所述高温介质流道3、低温介质流道7的横截面形状为三角形、梯形、矩形、半圆形、半椭圆形、U形中的任意一种。

所述高温介质流道3与低温介质流道7相互平行或垂直布置。

一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体的制造方法，包括如下步骤：

步骤1：按照设计的规格尺寸切割得到金属板片；

步骤2：采用有机溶剂清洁、碱性化学清洁、酸性化学清洁等方法将金属板片表面污渍清洗干净，得到洁净金属板片；

步骤3：利用防蚀技术将设计的导流区和带圆角Z形微通道结构复制到洁净金属板片表面，形成防蚀层，保护无需腐蚀加工的金属表面，仅暴露出待加工表面，得到附着防蚀层的金属板片，防蚀技术包括照相制版防蚀、丝网印刷防蚀、移印防蚀、激光光刻防蚀；

步骤4：配制腐蚀剂，将腐蚀剂加压雾化喷射至附着防蚀层的金属板片表面，在板片表面腐蚀加工出所设计的导流区和带圆角Z形微通道结构，得到附着防蚀层的蚀刻板片；

步骤5：板片蚀刻合格后，使用溶剂、碱液或其他清洁剂将板片表面防蚀层去掉，得到蚀刻板片；

步骤6：根据装配图纸要求将端板、蚀刻板片叠放组装并紧固，得到装配件；

步骤7：将装配件放入真空扩散焊接设备炉体内，升温并加压，通过高温高压下的原子扩散使得板片接触面实现固态接合，得到包含导流区和带圆角Z形微通道的实心块体，即换热器芯体。

所述步骤1所述金属板片的材质由工艺设计确定。

所述步骤4所述腐蚀加工过程的关键工艺参数包括腐蚀剂组分、腐蚀剂浓度、腐蚀温度、蚀刻时间，这些工艺参数根据金属板片材质、规格以及板片上导流区和流道的结构、尺寸确定。

所述步骤7所述真空扩散焊接过程的关键工艺参数包括焊接时间、焊接温度、焊接压力，这些工艺参数根据金属板片材质、规格以及板片上导流区和流道的结构、尺寸确定。

本实用新型的有益效果：

(1)传热能力强。本实用新型采用了带圆角的Z形微通道传热芯体结构，该种结构小的通道水力直径、介质在通道内对壁面的周期性冲刷以及离心力引发的二次流均具有显著的强化传热效果，而折弯处的圆角结构对二次流的抑制作用十分有限，因此本实用新型提供的换热芯体传热能力与尖锐折角Z形通道传热能力相近，计算发现与尖锐折角Z形通道相比，本实用新型的传热系数降低不超过8％。

(2)阻力损失较低。本实用新型提供的导流区结构能够促进流体介质在多条微通道内的均匀分布，减小了由于流体分布不均匀引起的阻力升高。本实用新型提供的圆角折弯结构有效抑制流动分离区的发展，显著减小了折弯处回流区域面积，使得由于回流引起的局部阻力大大降低，计算发现与尖锐折角Z形通道相比，本实用新型的阻力损失能够降低20％～50％。

(3)流体分布均匀。本实用新型提供的导流区被间断的导流肋片和连续的汇集凹槽分割成若干块状区域，如此设计的导流区无流动死区、具有较好的引流和均匀分配流体的作用，在板片两端设置导流区使得流体介质在各微通道内的分布更为均匀。

(4)热效率高。导流区提升了流体介质分布的均匀性，抑制了由于流体分布不均造成的热效率损失，计算发现与无导流区的换热器芯体结构相比，本实用新型的热效率能够提高0.5％～3％。

附图说明

图1为本实用新型的装配示意图。

图2为本实用新型的高温介质流道3微通道结构尺寸图。

图3为本实用新型的高温介质导流区4结构尺寸图。

图4为本实用新型的低温介质流道7微通道结构尺寸图。

图5为本实用新型的低温介质导流区8结构尺寸图。

图6为本实用新型中加工完成的换热器芯体外形图。

其中，1为高温介质板片、2为低温介质板片、3为高温介质流道、4为高温介质导流区、5为高温介质导流肋片、6为高温介质汇集凹槽、7为低温介质流道、8为低温介质导流区、9为低温介质导流肋片、10为低温介质汇集凹槽、11为端板。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示：一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，由若干高温介质板片1、若干低温介质板片2以及若干端板11沿板厚方向堆叠布置组合而成，所述高温介质板片1、低温介质板片2和端板11为长、宽相等的金属板；所述高温介质板片1的上表面设置有高温介质流道3和高温介质导流区4，所述高温介质导流区4内设置有高温介质导流肋片5和高温介质汇集凹槽6；所述低温介质板片2的上表面设置有低温介质流道7和低温介质导流区8，所述低温介质导流区8内设置有低温介质导流肋片9和低温介质汇集凹槽10。

所述的端板11位于上下两端，根据工艺需要可能在上下两端之外的位置设置更多的端板。

如图2所示：所述高温介质流道3位于高温介质板片1上表面的中部位置(沿板长方向)，高温介质流道3由若干条相互平行的Z形微通道等间距并列组成，所述Z形微通道的转弯处均为平滑圆角折弯结构，微通道宽度大小为0.2≤d≤10mm，微通道转折角大小为

转折角越大传热越强、阻力越大，微通道折弯处圆角的曲率半径大小为0<r≤10d，曲率半径增大传热能力减弱、阻力损失减小，微通道直线段长度大小为2d≤l≤50d，直线段长度越大该段流体越容易达到充分发展状态，微通道总长度、数量、深度由热力计算确定，微通道间距由强度计算确定，间距越大强度越高但紧凑性变差。

如图3所示：所述高温介质导流区4包括板片两端的两个梯形凹槽，两个梯形凹槽分别从板片两端向板片中部延伸至与高温介质流道3两端相接，梯形凹槽深度与高温介质流道3的深度相等，梯形凹槽的上底长a和高度b的大小由热力计算确定，梯形凹槽两腰夹角大小为0<α<90°，夹角越大导流区分配流体的均匀性越差；所述高温介质导流区4内设置有高温介质导流肋片5和高温介质汇集凹槽6，高温介质导流肋片5沿着流向等夹角分列布置，高温介质汇集凹槽6垂直于流向等间距分行布置，各列高温介质导流肋片5在每行高温介质汇集凹槽6的位置断开；所述高温介质导流肋片5的高度等于高温介质流道3的深度，其长度、宽度、列数由热力计算和强度计算确定，列数增大流体分布均匀性提高但阻力和加工成本增加，所述高温介质汇集凹槽6的宽度、深度、行数由热力计算和强度计算确定，行数越多流体分布越均匀但阻力和加工成本增加。

如图4所示：所述低温介质流道7位于低温介质板片2上表面的中部位置(沿板长方向)，低温介质流道7由若干条相互平行的Z形微通道等间距并列组成，所述Z形微通道的转弯处均为平滑圆角折弯结构，微通道宽度大小为0.2≤D≤10mm，微通道转折角大小为0≤θ≤180°，转折角越大传热越强、阻力越大，微通道折弯处圆角的曲率半径大小为0<R≤10D，曲率半径增大传热能力减弱、阻力损失减小，微通道直线段长度大小为2D≤L≤50D，直线段长度越大该段流体越容易达到充分发展状态，微通道总长度、数量、深度由热力计算确定，微通道间距由强度计算确定，间距越大强度越高但紧凑性变差。

如图5所示：所述低温介质导流区8位于低温介质板片2上表面的端部位置(沿板长方向)，低温介质导流区8包括板片两端的两个梯形凹槽，两个梯形凹槽分别从板片两端向板片中部延伸至与低温介质流道7两端相接，梯形凹槽深度与低温介质流道7的深度相等，梯形凹槽的上底长c和高度e的大小由热力计算确定，梯形凹槽两腰夹角大小为0<β<90°，夹角越大导流区分配流体的均匀性越差；所述低温介质导流区8内设置有低温介质导流肋片9和低温介质汇集凹槽10，低温介质导流肋片9沿着流向等夹角分列布置，低温介质汇集凹槽10垂直于流向等间距分行布置，各列低温介质导流肋片9在每行低温介质汇集凹槽10的位置断开；所述低温介质导流肋片9的高度等于低温介质流道7的深度，其长度、宽度、列数由热力计算和强度计算确定，列数增大流体分布均匀性提高但阻力和加工成本增加，所述低温介质汇集凹槽10的宽度、深度、行数由热力计算和强度计算确定，行数越多流体分布越均匀但阻力和加工成本增加。

所述高温介质导流区4的两个梯形凹槽在板片1上可同侧布置也可呈对角方位布置；所述低温介质导流区8的两个梯形凹槽在板片2上可同侧布置也可呈对角方位布置。

所述相邻的一对高温介质板片1之间可布置一片或多片低温介质板片2，板片数越多流通面积越大、流速越低；所述相邻的一对低温介质板片2之间可布置一片或多片高温介质板片1，板片数越多流通面积越大、流速越低。

所述高温介质流道3、低温介质流道7的横截面形状为三角形、梯形、矩形、半圆形、半椭圆形、U形中的任意一种。

所述高温介质流道3与低温介质流道7可相互平行或垂直布置，对应的介质换热型式为顺、逆流或交错流。

如图6所示：一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体的制造方法，包括如下步骤：

步骤1：按照设计的规格尺寸切割得到金属板片；

步骤2：采用有机溶剂清洁、碱性化学清洁、酸性化学清洁等方法将金属板片表面污渍清洗干净，得到洁净金属板片；

步骤3：利用防蚀技术将设计的导流区和带圆角Z形微通道结构复制到洁净金属板片表面，形成防蚀层，得到附着防蚀层的金属板片，防蚀技术包括照相制版防蚀、丝网印刷防蚀、移印防蚀、激光光刻防蚀等；

步骤4：配制腐蚀剂，将腐蚀剂加压雾化喷射至附着防蚀层的金属板片表面，在板片表面腐蚀加工出所设计的导流区和带圆角Z形微通道结构，得到附着防蚀层的蚀刻板片；

步骤5：板片蚀刻合格后，使用溶剂、碱液或其他清洁剂将板片表面防蚀层去掉，得到蚀刻板片；

步骤6：根据装配图纸要求将端板、蚀刻板片叠放组装并紧固，得到装配件；

步骤7：将装配件放入真空扩散焊接设备炉体内，升温并加压，通过高温高压下的原子扩散使得板片接触面实现固态接合，得到包含导流区和带圆角Z形微通道的实心块体，即换热器芯体。

所述步骤1所述金属板片的材质由工艺设计确定。

所述步骤4所述腐蚀加工过程的关键工艺参数包括腐蚀剂组分、腐蚀剂浓度、腐蚀温度、蚀刻时间，这些工艺参数根据金属板片材质、规格以及板片上导流区和流道的结构、尺寸确定。

所述步骤7所述真空扩散焊接过程的关键工艺参数包括焊接时间、焊接温度、焊接压力，这些工艺参数根据金属板片材质、规格以及板片上导流区和流道的结构、尺寸确定。

实施例：

将3mm厚316不锈钢板切割成12块280mm×150mm的板片，将10mm厚316不锈钢板切割成2块280mm×150mm的板片；使用WP-760清洗剂对14块金属板片进行表面清洁；采用照相制版防蚀技术，将设计的导流区和流道结构复制到12块金属板片上表面，形成特定结构的防蚀层，防蚀层的主要成分为季戊四醇三丙烯酸酯聚合物；将100克FeCl₃晶体溶于300毫升浓盐酸中，再加入1200毫升水稀释后即得到三氯化铁腐蚀剂，将黏附防蚀层的12块薄板放在蚀刻机传送带上，利用耐酸泵将三氯化铁腐蚀剂加压喷射到板片表面，在55℃温度下经过80分钟即可在板片上表面蚀刻出所设计的导流区和流道结构；检查确定板片蚀刻合格后，将5％的NaOH溶液喷淋至板片表面，在60℃温度下经过120秒钟即可去除板片表面的防蚀层，得到蚀刻板；沿高度方向交替堆叠放置12块蚀刻板1和2、顶部和底部则放置端板11，将14块板片定位、对齐、压实、贴紧并紧固，得到装配件，如图1所示；将装配件装入真空扩散焊接设备炉体内，在880℃、10MPa条件下焊接4小时即可实现板片交界面处原子的扩散和晶界迁移，换热器芯体加工完成，如图6所示。

按照上述步骤加工得到的带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体为280mm×150mm×56mm的多孔金属长方形块体，高温介质流道3总长度为200mm、宽度为121mm、其微通道横截面为直径2mm的半圆、微通道间距为5mm、d＝2mm、l＝13mm、r＝1mm、

高温介质导流区4的两个梯形凹槽呈对角方位布置、梯形凹槽深度为1mm、a＝50mm、b＝40mm、α＝60°，高温介质导流肋片5高1mm、宽4mm、分为三列布置、列间夹角为15°，高温介质汇集凹槽6深1mm、宽3mm、分为三行布置、行间距为10mm，低温介质流道7总长度为200mm、宽度为121mm、其微通道横截面为直径2mm的半圆、微通道间距为5mm、D＝2mm、L＝14mm、R＝1mm、θ＝90°，低温介质导流区8的两个梯形凹槽呈对角方位布置、梯形凹槽深度为1mm、c＝50mm、e＝40mm、β＝60°，低温介质导流肋片9高1mm、宽4mm、分为三列布置、列间夹角为15°，低温介质汇集凹槽10深1mm、宽3mm、分为三行布置、行间距为10mm。相邻一对高温介质板片1之间设置一片低温介质板片2，相邻一对低温介质板片2之间设置一片高温介质板片1，高温介质流道3和低温介质流道7平行布置，高温介质从板片1左上角流入、右下角流出，低温介质从板片2右上角流入、左下角流出，高、低温介质为逆流换热。

Claims (9)

1.一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，其特征在于，由若干高温介质板片(1)、若干低温介质板片(2)以及若干端板(11)沿板厚方向堆叠布置组合而成，所述高温介质板片(1)、低温介质板片(2)和端板(11)为长、宽相等的金属板；所述高温介质板片(1)的上表面设置有高温介质流道(3)和高温介质导流区(4)，所述高温介质导流区(4)内设置有高温介质导流肋片(5)和高温介质汇集凹槽(6)；所述低温介质板片(2)的上表面设置有低温介质流道(7)和低温介质导流区(8)，所述低温介质导流区(8)内设置有低温介质导流肋片(9)和低温介质汇集凹槽(10)。

2.根据权利要求1所述的一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，其特征在于，所述高温介质流道(3)位于高温介质板片(1)上表面的中部位置(沿板长方向)，高温介质流道(3)由若干条相互平行的Z形微通道等间距并列组成，所述Z形微通道的转弯处均为平滑圆角折弯结构，Z形微通道宽度大小为0.2≤d≤10mm，Z形微通道转折角大小为

Z形微通道折弯处圆角的曲率半径大小为0<r≤10d，Z形微通道直线段长度大小为2d≤l≤50d。

3.根据权利要求1所述的一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，其特征在于，所述高温介质导流区(4)位于高温介质板片(1)上表面的端部位置，高温介质导流区(4)包括板片两端的两个梯形凹槽，两个梯形凹槽分别从板片两端向板片中部延伸至与高温介质流道(3)两端相接，梯形凹槽深度与高温介质流道(3)的深度相等，梯形凹槽的上底长a和高度b的大小由热力计算确定，梯形凹槽两腰夹角大小为0<α<90°；

高温介质导流肋片(5)沿着流向等夹角分列布置，高温介质汇集凹槽(6)垂直于流向等间距分行布置，各列高温介质导流肋片(5)在每行高温介质汇集凹槽(6)的位置断开；所述高温介质导流肋片(5)的高度等于高温介质流道(3)的深度。

4.根据权利要求1所述的一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，其特征在于，所述低温介质流道(7)位于低温介质板片(2)上表面的中部位置，低温介质流道(7)由若干条相互平行的Z形微通道等间距并列组成，所述Z形微通道的转弯处均为平滑圆角折弯结构，Z形微通道宽度大小为0.2≤D≤10mm，Z形微通道转折角大小为0≤θ≤180°，Z形微通道折弯处圆角的曲率半径大小为0<R≤10D，Z形微通道直线段长度大小为2D≤L≤50D。

5.根据权利要求1所述的一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，其特征在于，所述低温介质导流区(8)位于低温介质板片(2)上表面的端部位置，低温介质导流区(8)包括板片两端的两个梯形凹槽，两个梯形凹槽分别从板片两端向板片中部延伸至与低温介质流道(7)两端相接，梯形凹槽深度与低温介质流道(7)的深度相等，梯形凹槽两腰夹角大小为0<β<90°；

低温介质导流肋片(9)沿着流向等夹角分列布置，低温介质汇集凹槽(10)垂直于流向等间距分行布置，各列低温介质导流肋片(9)在每行低温介质汇集凹槽(10)的位置断开；所述低温介质导流肋片(9)的高度等于低温介质流道(7)的深度。

6.根据权利要求1所述的一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，其特征在于，所述高温介质导流区(4)的两个梯形凹槽在高温介质板片(1)上同侧布置或呈对角方位布置；所述低温介质导流区(8)的两个梯形凹槽在低温介质板片(2)上同侧布置或呈对角方位布置。

7.根据权利要求1所述的一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，其特征在于，所述相邻的一对高温介质板片(1)之间布置一片或多片低温介质板片(2)；所述相邻的一对低温介质板片(2)之间布置一片或多片高温介质板片(1)。

8.根据权利要求1所述的一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，其特征在于，所述高温介质流道(3)、低温介质流道(7)的横截面形状为三角形、梯形、矩形、半圆形、半椭圆形、U形中的任意一种。

9.根据权利要求1所述的一种带导流区和圆角的微通道板式换热器芯体，其特征在于，所述高温介质流道(3)与低温介质流道(7)相互平行或垂直布置。

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