CN212766235U - 适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，包括：运行轨道、底部车体、动力***、中部调节架体、水平支撑框、水平调节油缸、水平导梁、竖向调节油缸、支撑平台；采用带卡扣的支撑平台安装装备进行预制轨顶风道安装，通过水平和竖直向的调节油缸能够精确定位保证安装精度，同时起到支撑作用，减轻施工人员的工作强度，并保证施工的安全性；本实用新型结构简单，操作方便，使得顶风道安装位置精准，能够克服预制轨顶风道定位困难，安全风险较高的问题，实现地铁车站预制轨顶风道快速装配化施工，保证了操作人员安全。

Description

适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备

技术领域

本实用新型涉及地铁施工设备领域。更具体地说，本实用新型涉及一种适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备。

背景技术

目前城市地铁建设，特别是地下车站施工给城市交通、环境和老百姓的出行带来很大的不便，因此需要尽可能的缩短工期；而解决缩短工期最有效的方法为采用装配式建造。

在新的建设周期内，应摒弃传统粗放型的建造模式，采用预制装配化程度高、施工时间短、对城市道路和环境影响小的预制混凝土结构、预制钢结构等装配式结构，从而提升城市基础设施建设和管理水平。同时，绿色发展已经成为全球环境与经济领域的一种趋势和潮流，预制装配化建筑是当今世界建筑业的发展趋势，体现了绿色、低碳、环保、可持续的建筑发展理念。

近年来，伴随着我国积极探索发展装配化建筑，并在住宅、桥梁、盾构隧道等领域取得了一定成绩；作为基础建设的地铁施工也不例外，因此亟需一种能方便地铁地下车站预制轨顶风道装配化施工的施工装置，以进一步提高施工效率。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，其结构简单，操作方便，顶风道安装位置精准可调，能够克服预制轨顶风道定位困难，安全风险较高的问题，实现地铁车站预制轨顶风道快速装配化施工，保证操作人员安全。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，包括：铺设在车站底板上的运行轨道、架设在所述运行轨道上的底部车体、设在所述底部车体上方的中部调节架体和设在所述中部调节架体上方的顶升与水平调节***。

优选的是，所述运行轨道为重轨结构，水平固接于车站底板上。

优选的是，所述中部调节架体包括四根以上的立柱和四条以上的横撑；所述立柱竖直设置，所述横撑水平设置连接任意两相邻立。

优选的是，所述立柱为伸缩杆。

优选的是，所述顶升与水平调节***包括：水平支撑框、架设在所述水平支撑框上部与所述运行轨道垂直的水平导梁、设在所述水平导梁一端部的水平调节油缸、竖直设在所述水平导梁上的3个以上的竖向调节油缸；其中，所述水平调节油缸的缸体与所述水平支撑框边沿固接，所述水平调节油缸的的活塞杆与所述水平导梁一端部固接，以带动所述水平导梁在垂直所述运行轨道的方向上移动，3个以上的竖向调节油缸的活塞杆顶端均与一水平的支撑平台的下地面连接。

优选的是，所述支撑平台垂直所述运行轨道的纵向侧面设置有限位卡扣。

优选的是，所述底部车体的车轮上还设有动力装置及制动装置。

优选的是，所述横撑为工字钢，所述立柱为钢管。

本实用新型至少包括以下有益效果：

通过采用带卡扣的安装装备进行预制轨顶风道安装，通过水平和竖直向的调节油缸能够精确定位保证安装精度，同时起到支撑作用，减轻施工人员的工作强度，并保证施工的安全性；

安装装备设有中部调节架体，可提高装备各部件利用率，能适应其他地铁车站，符合绿色经济的建设理念；

装备的各个单元均为可拆卸设置，降低了后期的维护费用，保证了较长的使用寿命。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型其中一种技术方案所述适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备的横断面结构示意图；

图2为本实用新型其中一种技术方案所述适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备的纵断面结构示意图；

图3为本实用新型其中一种技术方案所述适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备的***图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

如图1-3所示，本实用新型提供一种适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，包括：

铺设在车站底板1上的运行轨道5、架设在所述运行轨道5上的底部车体6、设在所述底部车体6上方的中部调节架体7和设在所述中部调节架体7上方的顶升与水平调节***8；

其中，运行轨道5沿轨顶风道的延伸方向铺设，运行轨道5位于轨顶风道的正下方，运行轨道5可以为重轨也可以为轻轨，能够实现底部车体6沿轨道行走，并能够承担一部分来自底部车体6的压力即可，车站底板1上在进行运行轨道5的安装前预埋有锚栓，运行轨道5可与该预埋的锚栓固定；

底部车体6为能够承重的框架结构，其底部设有对应运行轨道5的行走轮，行走轮有两对以上，保证底部车体6行走的稳定性，其中一对行走轮上可以设驱动马达，实现行走轮在轨道上的自动行走，不需要人工推力辅助；

中部调节架体7为立方框架结构，可采用工字钢直接进行焊接得到，中部调节架体7的下底面和底部车体6的上顶面等大，使得中部调节架体7和底部车体6可以通过钻设螺孔，实现螺钉螺母对底部车体6和中部调节架体7的可拆卸连接；

中部调节架体7的上部和顶升与水平调节***8也是可拆卸连接，顶升与水平调节***8至少包括水平调节件、支撑板和竖直调节件，竖直调节件垂直设在水平放置的支撑板上，实现竖直顶升，支撑板侧边设置水平调节件，使得支撑板能在水平面上沿水平调节件的伸缩方向移动；竖直调节件用于调整顶升的待安装的预制轨顶风道4的安装高度；其中，水平调节件和竖直调节件可以为液压油缸，也可以为液压杆，即能够实现高度调节的组件均在保护范围内。

在这种技术方案中，具体安装使用过程为，待车站整体施工完成后，在车站一侧端头井底部制作钢构平台，保持钢构平台与底板一致，同时钢构平台上安放运行轨道5；将钢结构工厂制作的装备的部件运至端头井边，用龙门吊将各部件依次吊入钢构平台上，组装预制轨顶风道4装配化施工的装备，并进行调试；吊装预制轨顶风道4至装备顶部的支撑平台18上，利用两侧的卡扣固定预制轨顶风道4；运行预制轨顶风道4装配化施工的装备至车站另一侧安装位置后，缓慢调整安装装备的纵向位置直到满足定位要求；利用水平调节件调整预制轨顶风道4横向位置，直到精确对着安装孔；利用竖向调节件顶升预制轨顶风道4与车站中板3密贴；安装固定连接板并紧固螺栓，完成该块预制轨顶风道4的安装；缩回竖向调节件，运行安装装备至钢结构平台，重复安装步骤，直至所有轨顶风道安装完成；实现地铁车站预制轨顶风道4预制装配化安装施工；采用该技术方案，通过采用带卡扣的专用安装装备进行预制轨顶风道4安装，通过水平和竖直向的调节件能够精确定位保证安装精度，同时起到支撑作用，减轻施工人员的工作强度，并保证施工的安全性；装备的各个单元均为可拆卸设置，降低了后期的维护费用，保证了较长的使用寿命，降低施工成本。

在另一种技术方案中，所述运行轨道5为重轨结构，水平固接于车站底板1上，采用该技术方案，使得底部车体6运行更稳定，减少底部车体6因载重过大发生位置偏移的可能性。

在另一种技术方案中，所述中部调节架体7包括四根以上的立柱10和四条以上的横撑13；所述立柱10竖直设置，所述横撑13围设成水平放置的方形，所述立柱10与所述横撑13的顶点垂直固接，得到立方框架结构，采用该技术方案，安装装备设有中部调节架体7，中部调节架体7采用框架结构，可提高装备各部件利用率，提高整个设备的稳定性和承重能力，能适应其他地铁车站，符合绿色经济的建设理念。

在另一种技术方案中，所述立柱10为伸缩杆，采用该技术方案，使得中部调节架体7可调节，适应不同轨道施工场所的高度要求，降低顶升与水平调节***8中，水平调节件和竖直调节件的调节范围要求，使得调节键的使用更为精确。

在另一种技术方案中，所述顶升与水平调节***8包括：水平支撑框14、架设在所述水平支撑框14上部与所述运行轨道5垂直的水平导梁16、设在所述水平导梁16一端部的水平调节油缸15、竖直设在所述水平导梁16上的3个以上的竖向调节油缸17；所述水平支撑框14为水平设置的方形框体，与所述中部调节架体7上部固接；所述水平调节油缸15的缸体与所述水平支撑框14边沿固接，所述水平调节油缸15的的活塞杆与所述水平导梁16一端部固接，以带动所述水平导梁16在垂直所述运行轨道5的方向上移动，3个以上的竖向调节油缸17的活塞杆顶端均与一水平的支撑平台18的下地面连接；

其中，所述水平支撑框14的内部还可以设有多根限位杆，限位杆与水平导梁16的延伸方向垂直，所述水平导梁16的下部设有多个限位柱，水平导梁16活动架设在水平支撑框14上，水平导梁16移动过程中，在一位置时，限位柱会与限位杆抵接，起到水平向移动的限位作用；采用该技术方案，使得顶升与水平调节***8在安装预制轨顶风道4时，在保证精准调节的前提下，能够承受一定的重压，以适应不同场合、不同材质预制轨顶风道4的安装。

在另一种技术方案中，所述支撑平台18垂直所述运行轨道5的纵向侧面设置有限位卡扣，采用该技术方案，能够有效固定预制轨顶风道4，防止在安装过程中预制轨顶风道4发生位置偏移。

在另一种技术方案中，所述底部车体6的车轮9上还设有动力装置及制动装置，动力装置为常规的电动机高速轴联轴器减速器或低速轴联轴器以及制动器，同轴连接底部车体6的车轮9，实现通电后的驱动行走，制动装置为现有的类似汽车的车辆制动设备，可以为常规的液压制动***，采用该技术方案，能实现车体的自动移动和停止，相比人为的推动操作更方便，简化施工流程，提高施工效率。

在另一种技术方案中，所述横撑13为工字钢，所述立柱10为钢管，横撑13的连接方式可以为焊接，也可以为螺接；钢管和工字钢之间可以采用焊接，采用该技术方案，能保证整个施工装备的力学性能，结构稳定，持久耐用。

一种适应地铁车站预制轨顶风道4装配化施工的装备，主要包括：

运行轨道5、底部架体及动力***、中部调节架体7、台车顶升与水平调节***8，用于地铁车站预制轨顶风道4安装施工；其中，运行轨道5采用常规重轨结构，水平静置于车站底板1上，与前期预埋的锚栓或后期植筋的锚栓连接；

单个预制轨顶风道4安装装备横向宽度和纵向长度为2.4米，可根据预制轨顶风道4的宽度及节段长度作相应调整；

底部车体6的车轮9处设有动力装置及制动装置；

中部调节架体7由立柱10和横撑13组成，其中立柱10高度可变，适应不同高度的车站的轨顶风道安装；

顶升与水平调节***8主要包括水平支撑框14、水平调节油缸15、水平导梁16、竖向调节油缸17、支撑平台18；其中，支撑平台18纵向设置卡扣，防止预制轨顶风道4移动或坠落。

上述地铁车站预制轨顶风道4装配化施工的装备的使用方法，包括以下步骤：

S1：待车站整体施工完成后，在车站一侧端头井底部制作钢构平台，保持钢构平台与底板一致，同时在靠近车站侧墙2的车站底板1上安放运行轨道5；

S2：将钢结构工厂制作的台车部件运至端头井边，用龙门吊将各部件依次吊入钢构平台上，组装预制轨顶风道4安装装备，并进行调试。

S3：吊装预制轨顶风道4至安装装备的支撑平台18上，利用两侧的卡扣固定预制轨顶风道4；

S4：运行安装装备至车站另一侧安装位置后，缓慢调整安装装备的纵向位置直到满足定位要求；

S5：利用水平调节油缸15调整预制轨顶风道4横向位置，直到精确对着安装孔；

S6：利用竖向调节油缸17顶升预制轨顶风道4与车站中板3密贴；

S7：安装固定连接板并紧固螺栓，完成该块预制轨顶风道4的安装；

S8：缩回竖向调节油缸17，运行安装装备至钢结构平台，重复S3～S7，完成之后的所有轨顶风道安装工作；

通过上述步骤，实现地铁车站预制轨顶风道4预制装配化安装施工。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型适应地铁车站预制轨顶风道4装配化施工的装备的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (8)

1.适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，其特征在于，包括：铺设在车站底板上的运行轨道、架设在所述运行轨道上的底部车体、设在所述底部车体上方的中部调节架体和设在所述中部调节架体上方的顶升与水平调节***。

2.如权利要求1所述的适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，其特征在于，所述运行轨道为重轨结构，水平固接于车站底板上。

3.如权利要求2所述的适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，其特征在于，所述中部调节架体包括四根以上的立柱和四条以上的横撑；所述立柱竖直设置，所述横撑水平设置连接任意两相邻立。

4.如权利要求3所述的适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，其特征在于，所述立柱为伸缩杆。

5.如权利要求1所述的适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，其特征在于，所述顶升与水平调节***包括：水平支撑框、架设在所述水平支撑框上部与所述运行轨道垂直的水平导梁、设在所述水平导梁一端部的水平调节油缸、竖直设在所述水平导梁上的三个以上的竖向调节油缸；其中，所述水平调节油缸的缸体与所述水平支撑框边沿固接，所述水平调节油缸的活塞杆与所述水平导梁一端部固接，以带动所述水平导梁在垂直所述运行轨道的方向上移动，三个以上的竖向调节油缸的活塞杆顶端均与一水平的支撑平台的下地面连接。

6.如权利要求5所述的适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，其特征在于，所述支撑平台垂直所述运行轨道的纵向侧面设有限位卡扣。

7.如权利要求2所述的适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，其特征在于，所述底部车体的车轮上还设有动力装置及制动装置。

8.如权利要求3所述的适应地铁车站预制轨顶风道装配化施工的装备，其特征在于，所述横撑为工字钢，所述立柱为钢管。

Images