CN212690342U - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种旋转式压缩机，包括：旋转轴；多个板，其支撑所述旋转轴；气缸，其被设置在所述多个板之间以限定压缩空间，并且所述气缸设置有叶片狭槽；辊，其以可滑动的方式联接到所述旋转轴，以被设置在所述气缸内部，并在所述辊的外周表面上设置有铰链凹槽；以及叶片，其一端以可滑动的方式联接到所述气缸的叶片狭槽，另一端以可旋转的方式联接到所述辊的铰链凹槽，所述辊的面对所述多个板的两个轴向端表面中的至少一个轴向端表面设置有具有预定深度的凹坑部。因此可以抑制辊与板之间的接触面彼此紧密接触，从而抑制辊或板受损或由于摩擦损失而导致的压缩机性能劣化，从而提高压缩机的可靠性和性能。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种旋转式压缩机，并且更具体地，本实用新型涉及一种辊和叶片彼此联接的旋转式压缩机。

背景技术

旋转式压缩机使用辊和叶片来压缩制冷剂，该辊在气缸的压缩空间中进行绕动运动，该叶片与该辊的外周表面相接触，以将气缸的压缩空间划分为多个空间。

根据辊和叶片是否彼此联接，旋转式压缩机可以被分为滚动活塞型和铰链叶片型。滚动活塞型是叶片以可拆卸的方式联接到辊从而使得叶片被紧密地附接到辊的类型，而铰链叶片型是叶片被铰链联接到辊的类型。专利文献1和专利文献2各自公开了一种铰链叶片型，与滚动活塞型相比，该铰链叶片型具有稳定的叶片性能，从而减少了轴向泄漏。

然而，在旋转式压缩机中，压缩过程期间在压缩空间中生成压缩反作用力，并且辊通过该压缩反作用力在轴向方向上受到力。此时，由在辊和叶片之间以及与位于辊的两侧的板之间的公差而存在间隙。该间隙导致倾斜现象，在该倾斜现象中，辊在操作期间相对于轴向中心向一侧倾斜，并且辊和板彼此碰撞或彼此压靠。特别地，在辊的相对于叶片位于排出侧的部分中可能发生严重磨损，这是因为与其它部分相比该部分的热变形量大大增加。

在滚动活塞型旋转式压缩机中，由于辊未被约束到叶片，所以当在操作期间辊倾斜以与板碰撞时，压缩机可以迅速恢复到能够避免碰撞的姿态。因此，滚动活塞型可以预先防止在辊和板之间发生的磨损。

相反，在铰链叶片型旋转式压缩机中，由于辊被约束到叶片，所以即使当辊倾斜以与板碰撞时，压缩机也以碰撞或受压状态相对于板片继续旋转，而没有没有迅速恢复到能够避免碰撞的姿态。因此，在铰链叶片型中，辊和板之间可能会发生严重磨损。特别地，在铰链叶片型中，由于辊的位置几乎被叶片固定，因此辊的位于排出侧的部分上的热变形量增加。结果，在铰链叶片型中，辊和板之间的磨损会进一步增加，从而降低压缩机效率。在专利文献1和专利文献2中公开的辊中，没有考虑辊与板之间的磨损，并且在专利文献2中公开的连通路径被设置在辊的一个端表面上，以仅确保排出路径，并且在专利文献1和专利文献2中仍然可能出现这种问题。

实用新型内容

本公开的一方面在于提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机能够抑制在铰链叶片型中的辊与位于该辊的两个轴向侧处的板相碰撞或压靠在所述板上。

此外，本公开的一方面在于提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机能够在铰链叶片型中在辊的轴向端表面或板的面对该轴向端表面的轴向侧表面上限定凹坑部或润滑部，从而即使当辊在轴向方向上倾斜，也允许避免辊与板相碰撞或压靠在所述板上。

另外，本公开的一方面在于提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机能够考虑辊或位于该辊的两个轴向端部处的板的热变形来限定凹坑部或润滑部，从而允许辊有效地避免与板过度碰撞或压靠在所述板上。

此外，鉴于在叶片周围限定吸入室和排出室的事实，本公开的一方面在于提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机能够限定凹坑部或润滑部，从而预先防止由凹坑部或润滑部压缩的制冷剂泄漏。

为了实现本公开的目的，可以提供一种旋转式压缩机，在该旋转式压缩机中，叶片被铰链联接到辊，其中在辊的外边缘处限定在轴向上凹入的凹坑部或润滑部。

这里，辊的外周表面限定有铰链凹槽，叶片被铰链联接到该铰链凹槽，并且凹坑部或润滑部可被限定为与该铰链凹槽连通。

凹坑部或润滑部可以相对于铰链凹槽被限定在排出侧处。

凹坑部或润滑部可围绕铰链凹槽被分别设置在排出侧和吸入侧处。

此外，为了实现本公开的目的，可以提供一种旋转式压缩机，其中，环形构件和板形构件被铰链联接到气缸的内部，并且环形构件以可旋转的方式联接到旋转轴的偏心部，并且板形构件以可滑动的方式联接到气缸，并且在一个周向侧处形成有限定吸入压力的空间，并且，在板形构件周围的另一周向侧处形成了限定排出压力的空间，并且在环状构件的属于限定排气压力的空间的两个轴向端表面处，在轴向方向上限定了凹坑部或润滑部。

这里，可以在环形构件的两个轴向侧处设置了多个板，所述多个板与气缸一起形成限定吸入压力的空间和限定排出压力的空间，并且所述多个板中的一个板可以设置有排出口，并且相应的凹坑部或润滑部可以具有相同或不同的深度。

另外，为了实现本公开的目的，可以提供一种旋转式压缩机，在该旋转式压缩机中，辊和叶片彼此联接，其中，铰链凹槽被设置为沿着轴向方向延伸从而以可旋转的方式联接到辊的外周表面上的叶片，并且凹坑部或润滑部的内周表面被设置成小于或等于铰链凹槽的径向深度。

而且，为了实现本公开的目的，可以提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机包括：驱动电机；旋转轴，该旋转轴传递驱动电机的旋转力并具有偏心部；气缸，该气缸被设置在驱动电机的一侧处；多个板，所述多个板被设置在气缸的两个轴向侧处，以与气缸一起限定压缩空间；辊，该辊被联接到旋转轴的偏心部并在该偏心部的外周表面上限定有铰链凹槽；以及叶片，该叶片设置有铰链突起，该铰链突起以预定角度以可旋转的方式联接到辊的铰链凹槽，从而以可移动的方式联接到气缸，其中，凹坑部或润滑部被设置在辊的两个轴向端部处或板的面对该辊的轴向侧表面。

此外，为了实现本公开的前述目的，可以提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机包括：旋转轴；多个板，所述多个板支撑该旋转轴；气缸，该气缸被设置在所述多个轴承之间以限定压缩空间，并且该气缸设置有叶片狭槽；辊，该辊以可滑动的方式联接到旋转轴，以被设置在气缸内部，并在其外周表面上设置有铰链凹槽；以及叶片，该叶片的一端以可滑动的方式联接到气缸的叶片狭槽，而该叶片的另一端以可旋转的方式联接到辊的铰链凹槽，其中辊的面对所述多个板的两个轴向端表面中的至少一个轴向端表面设置有具有预定深度的凹坑部。

这里，凹坑部可以被设置在所述辊的轴向端表面与内周表面之间的边缘处或所述辊的轴向端表面与外周表面之间的边缘处。

此外，在辊的凹坑部和内周表面之间可以设置内密封表面，并且在辊的凹坑部和外周表面之间可以设置外密封表面，并且该内密封表面和外密封表面可以被设置成高于凹坑部的轴向侧表面。

这里，所述凹坑部的内空间被设置成与所述铰链凹槽以及所述辊的内周表面与外周表面分开。

这里，凹坑部可以被设置成将辊的轴向端表面与铰链凹槽的内周表面连接起来。

此外，凹坑部的径向宽度可以被设置成小于或等于铰链凹槽的径向宽度。

这里，凹坑部可以设置有多个凹坑，并且所述多个凹坑中的至少两个或更多个凹坑可以被限定为具有不同容积。

此外，对于凹坑部而言，在所述多个凹坑中的与铰链凹槽相邻的凹坑的容积可被限定为大于位于远离所述铰链凹槽的凹坑的容积。

这里，凹坑部可以在周向方向上以伸长的方式设置，并且凹坑部可以被设置成沿着周向方向具有不同截面积。

此外，凹坑部在与铰链凹槽相邻的一侧处的截面积可以大于在远离铰链凹槽的一侧处的截面积。

这里，当凹坑部被穿过辊的中心和铰链凹槽的中心的第一假想线以及穿过辊的中心并且与该第一假想线正交的第二假想线划分为四个象限时，凹坑部可以被设置在与铰链凹槽相邻的象限的范围内。

这里，当将辊的相对于铰链凹槽属于与铰链凹槽相邻的一个象限的部分称为第一部分，并且将辊的属于与该铰链凹槽相邻的另一象限的部分称为第二部分，并且在压缩空间中的第二部分限定了具有比第一部分的压力更高的压力的空间时，凹坑部可以被设置在第二部分的范围内。

另外，为了实现本公开的前述目的，可以提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机包括：旋转轴；多个板，所述多个板支撑该旋转轴；气缸，该气缸被设置在所述多个板之间以限定压缩空间，并且该气缸设置有叶片狭槽；辊，该辊被联接到旋转轴，该辊的两个轴向端表面分别限定密封表面，该密封表面以可滑动的方式与板的推力表面形成接触；叶片，该叶片的一端以可滑动的方式联接到气缸的叶片狭槽，而该叶片的另一端被联接到辊，并且该叶片的一个周向侧限定了构成吸入压力的空间，而该叶片的另一个周向侧限定了构成排出压力的空间；以及润滑部，该润滑部被设置在辊的两个密封表面中的至少一个密封表面上或被设置在所述多个板中的至少一个板的推力表面上，其中，润滑部的至少一部分被设置成包括构成排出压力的空间。

这里，可以在所述多个板中的任何一个板上设置排出口，并且润滑部可以分别被设置在辊的两个密封表面上，并且在所述润滑部之间，可以将第一润滑部的轴向深度限定成大于或等于第二润滑部的轴向深度，该第一润滑部被设置在面对设置有排出口的板的一侧处的第一密封表面上，该第二润滑部被设置在该第一密封表面的相反侧处的第二密封表面上。

这里，可以在所述多个板中的任何一个板上设置排出口，并且润滑部可以被设置在设置有排出口的板上，并且润滑部可以被设置成与排出口连通。

附图说明

图1是示出根据本实施例的旋转式压缩机的纵向截面图。

图2是示出根据图1的旋转式压缩机中的压缩单元的横向截面图。

图3是示出根据图2的叶片辊中的辊与叶片之间的联接部的放大横向截面图。

图4是示出根据本实施例的叶片辊中的辊和叶片的分解立体图。

图5是示出图4的叶片辊中的辊和叶片的组装立体图4。

图6是用于解释根据本实施例的凹坑部的规格的示意图。

图7是示出辊在其上轴向侧处的示意图，以解释根据本实施例的凹坑部的位置。

图8和图9是示出用来解释根据本实施例的凹坑部的形状的放大图。

图10至图12是示出根据本实施例的叶片辊的凹坑部的又一实施例的立体图。

图13和图14是示出根据本实施例的叶片辊的第一凹坑部和第二凹坑部的又一实施例的示意图。

图15是示出根据本实施例的旋转式压缩机中的压缩单元的另一示例的分解立体图。

图16是通过组装图15的压缩单元来示出辊的一部分的截面图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图中所示的实施例详细描述根据本实施例的旋转式压缩机。根据气缸的数目，根据本实施例的旋转式压缩机可以被分成单旋转式压缩机或双旋转式压缩机。本实施例涉及在铰链叶片型旋转式压缩机中辊或面向该辊的轴承的轴向侧形状，在该铰链叶片型旋转式压缩机中，所述辊和叶片相联接。因此，本公开可以被应用于单旋转式压缩机或双旋转式压缩机两者。在下文中，将以单旋转式压缩机为例进行描述，但是相同描述也能够被应用于双旋转式压缩机。

图1是示出根据本实施例的旋转式压缩机的纵向截面图，图2是示出根据图1的旋转式压缩机中的压缩单元的横向截面图，图3是示出在根据图2的叶片辊中的辊与叶片之间的联接部的放大横向截面。

参照图1和图2，在根据本实施例的旋转式压缩机中，在壳体10的内空间11中设置有电动机单元20，并且在壳体10的内空间11中，在电动机单元20的下侧处设置有压缩单元100，该压缩单元100通过旋转轴30以机械方式连接。

电动机单元20包括定子21和转子22，该定子21被压配合并被固定到壳体10的内周表面，该转子22以可旋转方式***到该定子21中。旋转轴30被压配合并被联接到转子22。偏心部35相对于旋转轴30中的轴部31偏心地设置，并且稍后将描述的叶片辊140的辊141以可滑动的方式联接到偏心部35。

压缩单元100包括主板110、副板120、气缸130和叶片辊140。主板110和副板120被设置在轴向两侧处，其中气缸130被置于其间，以限定气缸130内部的压缩空间(V)。另外，主板110和副板120支撑在径向方向上穿过气缸130的旋转轴30。叶片辊140被联接到旋转轴30的偏心部35，以在气缸130中进行绕动运动的同时压缩制冷剂。

主板110被限定为盘形，并且侧壁部111在壳体10的边缘处被收缩配合或被焊接到壳体10的内周表面。在主板110的中心处设置有向上突出的主轴容纳部112，并且在主轴容纳部112处设置有穿过其中的主轴容纳孔113，使得旋转轴30被***并被支撑到该主轴容纳孔113。

在主轴容纳部112的一侧处设置有排出口114，该排出口114与压缩空间(V)连通，以将在压缩空间(V)中被压缩的制冷剂排出到壳体10的内空间11。在一些情况下，排出口可以被设置在副板120中而不在主板110中。

副板120可以被限定为盘形，并且与气缸130一起被螺栓紧固到主板110。当然，当气缸130被固定到壳体10时，主板110可以分别被螺栓紧固到气缸130和副板120，并且当副板120被固定到壳体10时，气缸130和主板110可以通过螺栓被紧固到副板120。

在副板120的中心处设置有向下突出的副轴容纳部122，并且在该副轴容纳部122处设置有在与主轴容纳孔113相同的轴线上穿过其中的副轴容纳孔123。旋转轴30的下端由副轴容纳孔123支撑。

气缸130被形成为在其内周表面上具有相同内径的圆环状。气缸130的内径被限定为大于辊141的外径，以在气缸130的内周表面和辊141的外周表面之间限定压缩空间(V)。因此，气缸130的内周表面、辊141的外周表面和叶片145可分别限定压缩空间(V)的外壁表面、压缩空间(V)的内壁表面和压缩空间(V)的侧壁表面。因此，当辊141进行绕动运动时，压缩空间(V)的外壁表面可以限定固定壁，而压缩空间(V)的内壁表面和侧壁表面限定位置可变的可变壁。

在气缸130中设置有吸入部131，并且在该吸入部131的一个周向侧处设置有叶片狭槽132，并且在该吸入部131狭槽的相反侧处设置有排出引导凹槽133，其中，该叶片狭槽132被置于吸入部131和排出引导凹槽133之间。

吸入口131被设置成在径向方向上穿过，并且被连接到穿过壳体10的吸入管12。因此，制冷剂通过吸入管12和吸入口131被吸入到气缸130的压缩空间(V)中。

叶片狭槽132在朝向气缸130的外周表面的方向上以伸长的方式被限定在气缸130的内周表面上。叶片狭槽132的内周侧开口，并且其外周侧被设置成开口，以便被壳体10的内周表面闭塞。叶片狭槽132被设置成具有大约等于叶片145的厚度或宽度的宽度，以允许稍后将描述的叶片辊140的叶片145滑动。因此，叶片145的两个侧表面被叶片狭槽132的两个内壁表面支撑以大致线性地滑动。

排出引导凹槽133在气缸130的内边缘处被限定为斜切形状。排出引导凹槽133用于将在气缸的压缩空间中被压缩的制冷剂引导至主板110的排出口114。然而，由于排出引导凹槽生成死体积，因此尽可能优选不限定排出引导凹槽，并且即使限定排出引导凹槽，该体积也优选被限定为最小。

参照图3，叶片辊140包括如上所述的辊141和叶片145。辊141和叶片可以被限定为单一本体，或者可以彼此联接以允许相对移动。将基于在其中辊和叶片以可旋转方式彼此联接的示例来描述本实施例。

辊141以可旋转的方式***到并联接到旋转轴30的偏心部35，并且叶片145以可滑动的方式联接到气缸130的叶片狭槽132，并且铰链联接到辊141的外周表面。因此，在旋转轴30的旋转期间，辊141通过偏心部35在气缸130内部进行绕动运动，并且叶片在被联接到辊141的状态下往复运动。

辊141被限定为具有预定直径和厚度的圆筒形。例如，辊141被限定为环形，以使其内径达到其内周表面可以与旋转轴30的偏心部35的外周表面滑动接触的程度。辊141的厚度被限定为具有足以确保到稍后将描述的铰链凹槽1414的密封距离的厚度。

一个铰链凹槽1414被设置在辊141的外周表面上，使得叶片145的铰链突起1452(将在后面描述)被***以旋转。铰链凹槽将在后面与叶片辊一起描述

同时，叶片145包括叶片本体1451，铰链突起1452和防干涉表面1453。

叶片本体1451被限定为具有预定长度和厚度的平板形状。例如，叶片本体1451整体上被限定为矩形六边形。另外，叶片本体1451被限定为如下长度：使得即使当辊141完全移动到叶片狭槽132的相对侧时，叶片145仍留在叶片狭槽132中。

铰链突起1452被设置成延伸到叶片本体1451的面对辊141的前端部。铰链突起1452被***到铰链凹槽1414中并且被设置成具有可旋转的横向截面积。除了半圆形部或连接部之外，铰链突起1452可以被限定为大致圆形的横向截面形状，以对应于铰链凹槽1414。

防干涉表面1453是如下部分：被设置成当叶片145相对于辊141旋转时防止叶片本体1451与铰链凹槽1414的轴向边缘发生干涉。因此，防干涉表面1453被设置在叶片本体1451和铰链突起1452之间的面积减小的方向上。防干涉表面1453典型地被限定为楔形截面形状或弯曲截面形状。

附图中的附图标记150和152分别表示排出阀和***。

根据本实施例的前述旋转式压缩机操作如下。

换句话说，当电力被施加到电动机单元20时，该电动机单元20的转子22旋转以使旋转轴30旋转。然后，联接到旋转轴30的偏心部35的叶片辊140的辊141旋转，以将制冷剂吸入到气缸体130的压缩空间(V)中。制冷剂重复以下一系列过程：由叶片辊140的辊141和叶片145压缩，和通过设置在主板110中的排出口114排出到壳体10的内空间11。

此时，在滚动活塞型中，由于在操作期间生成的叶片跳动现象，导致辊141与叶片145之间的间隙增大，并且可能通过该增大的间隙生成压缩室之间的制冷剂泄漏。相反，在如本实施例中的铰链叶片型中，可以抑制叶片跳动现象，以减少压缩空间中的制冷剂泄漏。

然而，如上所述，在旋转式压缩机中，由于其特性，辊141通过压缩反作用力关于其轴向中心倾斜，使得辊141的两个轴向截面与主板110的轴向侧表面和副板120的轴向侧表面碰撞或压靠在其上。此外，随着压缩空间的温度升高，辊141发生热变形，并且通过压缩反作用力使热变形的辊141在轴向方向上倾斜，以进一步与主板110或副板120强烈地碰撞或压靠在其上。

特别地，在如本实施例中那样将叶片145联接到辊141的铰链叶片型中，辊141受到叶片145的约束，使得辊141的轴向截面上的特定部分在被压靠在主板110或副板120的轴向侧表面上的同时连续进行绕动运动。然后，辊141的轴向顶边缘或轴向底边缘刮擦主板110或副板120的限定压缩空间的轴向侧表面，以使辊的轴向顶边缘或轴向底边缘或主板110的轴向侧表面或副板120的轴向侧表面磨损。然后，磨损部分在压缩机的操作期间开口以在压缩空间中产生制冷剂泄漏，从而降低压缩效率，或者在由辊刮擦板的过程期间可能产生异物，从而在不同的轴承表面或接触表面上导致磨损。

因此，在本实施例中，可以在辊的两个轴向端表面上或者在主板和副板的面对辊的两个轴向端表面的两个轴向侧表面上设置有凹坑部或润滑部。在下文中，将其称为凹坑部作为统一术语。

图4是示出根据本实施例的叶片辊中的辊和叶片的分解立体图。图5是示出图4的叶片辊中的辊和叶片的组装透视图。

参照图4，如上所述，根据本实施例的叶片辊140包括辊141和铰链联接到该辊141的叶片145。

辊141包括辊本体1411、密封表面1412、1413，铰链凹槽1414以及凹坑部1415、1416。

辊本体1411被限定为圆筒形。辊本体1411的轴向高度被设置成近似等于气缸130的内周高度。然而，由于辊141必须相对于主板110和副板120滑动，因此辊本体1411的轴向高度可被设置为略小于气缸130的内周高度。

此外，辊本体1411的内周高度和外周高度可以被设置成大致相同。因此，在辊本体1411的内周表面与外周表面之间连接的两个轴向截面限定上述的密封表面1412、1413，并且所述密封表面1412、1413与辊本体1411的内周表面或外周表面相垂直。

密封表面1412、1413是面对主板110的轴向侧表面或副板120的轴向侧表面的表面，并且与各个轴向侧表面平行设置。在下文中，将通过如下方式来给出描述：将主板110的轴向侧表面定义为第一推力表面1111，将副板120的轴向侧表面定义为第二推力表面1211，并且在密封表面1412、1413之间，将面对该第一推力表面的表面定义为密封表面1412，将面对第二推力面1211的表面定义为第二密封表面1413。

第一密封表面1412和第二密封表面1413的径向长度被限定为确保能够抑制压缩室(V)中的制冷剂朝向辊本体1411的内周表面泄漏的密封长度。

另外，连接在辊本体1411的内周表面1411a与密封表面1412、1413之间的内边缘1411c1、1411c2或连接在辊本体1411的外周表面1411b与密封表面1412、1413之间的外边缘1411d1、1411d2可以被限定为直角，或者可以略微倾斜或弯曲。在下文中，将以上述边缘为直角的情况为例进行描述，但是该描述也能够类似地被应用于上述边缘为倾斜或弯曲表面的情况。

铰链凹槽1414被设置为轴向伸长，以便连接在辊本体1411的第一密封表面1412和第二密封表面1413之间。

铰链凹槽1414在平面投影中被限定为弧形。例如，铰链凹槽1414可以被限定为半圆形截面形状，但是被限定为具有比半圆形更大的弧长，以不允许铰链突起1452被释放。

如图5中所示，凹坑部1415、1416被设置在第一密封表面1412和第二密封表面1413中的至少一个密封表面上。更精确地，凹坑部1415、1416被设置为在其外边缘处具有预定深度。

将通过以下示例来描述根据本实施例的凹坑部1415、1416，在该示例中，凹坑部1415、1416被设置在两个密封表面上，该两个密封表面位于凹坑部1415、1416的两轴向侧处。另外，当之后需要将设置在第一密封表面上的凹坑部与设置在第二密封表面上的凹坑部区分开时，将通过将设置在包括第一密封表面1412的外边缘1411d1处的凹坑部定义为第一凹坑部1415，并且将设置在包括第二密封表面1413的外边缘1411d2处的凹坑部作为第二凹坑部1416来进行描述。然而，当不需要将第一凹坑部与第二凹坑部区分开时，它将被统称为凹坑部。

在压缩机的操作期间，当辊141相对于轴心倾斜或倾斜时，凹坑部1415、1416可以防止辊141的第一密封表面1412和第二密封表面1413与主板110的第一推力表面1111或副板120的第二推力表面1211碰撞或压靠在其上。

在如本实施例的旋转式压缩机中，在基于叶片145限定排出室(V2)的部分处限定排出压力。然后，辊141在属于排出室(V2)的范围的部分处经受最大压缩反作用力并且被倾斜到最大程度。

特别地，当辊141如本实施例中那样被约束到叶片145上而不能旋转时，辊141的特定部分(即，铰链凹槽1414的联接到叶片145的外周)被倾斜到最大程度，以与主板110或副板120碰撞或压靠在其上。

因此，凹坑部1415、1416在辊141的密封表面上优选被设置在限定排出室(V)的部分处或最接近限定排出室(V)的部分处。基于叶片145被联接到其上的铰链凹槽1414，优选的是，叶片145包括铰链凹槽1414或围绕铰链凹槽1414设置。

另一方面，可以考虑辊的倾斜量和热变形量来限定根据本实施例的凹坑部的位置。图6是用于解释根据本实施例的凹坑部的规格的示意图。为作为参照，在图6中示出构件之间的间隙被夸大了。

参照图6，考虑到辊141的倾斜量，凹坑部1415、1416可以优选被设置在辊本体1411的外边缘1411d1、1411d2。例如，当辊141的密封表面1412、1413和主板110的面对辊141的第一推力表面1111或副板120的第二推力表面1211之间的距离被称为第一间隙(t1)，并且辊本体1411的内周表面1411a和旋转轴30的偏心部35的面对该内周表面1411的外周表面35a被称为第二间隙(t2)时，在压缩机操作期间，由于上述第一间隙和第二间隙，辊相对于轴心(O)倾斜预定角度(θ)。

然后，如上所述，当辊141倾斜时，外边缘1411d1、1411d2首先与主板110的第一推力表面1111或副板120的第二推力表面碰撞或压靠在其上。

因此，凹坑部1415、1416优选被设置在辊141的外边缘1411d1、1411d2处而不是辊141的内边缘1411c1、1411c2处，或者被设置成至少包括外边缘1411d1、1411d2。即使当考虑将要描述的热变形量时，这也是如此。

同时，可以考虑热变形来设置凹坑部1415、1416。换句话说，上述第一间隙(t1)主要由第二间隙(t2)限定。然而，第一间隙(t1)沿着辊141的周向方向并不总是恒定的。特别地，在压缩机的操作期间，由压缩热而生成热变形，并且该热变形可以根据辊141的周向位置而不同地限定。

例如，辊141在限定排出室(V2)的部分处的热变形量可以比在限定吸入室(V1)的部分处的热变形量大。因此，基于辊141的周向方向，可以将第一间隙(t1)限定为在排出室(V2)所在的部分处最窄。最窄的第一间隙(t1)表示辊最有可能在该部分处压靠在板上，并且因此凹坑部1415、1416优选地被设置在最大程度地发生热变形的部分处。

结果，基于辊141的周向方向，凹坑部1415、1416优选地被设置在具有最大压缩反作用力的部分处和具有最大的热变形量的部分处。辊141的该部分属于如上所述的限定排出室(V2)的范围。因此，关于铰链凹槽1414，根据本实施例的凹坑部1415、1416优选地被设置在铰链凹槽1414的两个周向方向之间，在主板110的排出口114所属的一侧处。

图7是示出辊在其上轴向侧处的示意图，以解释根据本实施例的凹坑部的位置。

参照图7，将穿过辊141的中心(O')和铰链凹槽1414的中心(O”)的线称为第一假想线(L1)，并将穿过辊141的中心(O')和与该第一假想线(L1)正交的线称为第二假想线(L2)，辊141的密封表面1412、1413可以通过第一假想线(L1)和第二假想线(L2)在平面投影中被划分成四个象限。此时，凹坑部1415、1416被设置在与铰链凹槽1414相邻的象限范围中(在下文中，这些象限被定义为第一象限和第二象限)。

因此，在根据本实施例的辊141的密封表面1412、1413上，当基于铰链凹槽1414将属于与铰链凹槽1414相邻的第一象限的部分称为第一部分(S1)，将属于与铰链凹槽1414相邻的第二象限的部分称为第二部分(S2)时，在压缩空间(V)中，第一部分(S1)限定吸入室(V1)，第二部分(S2)限定排出室(V2)，凹坑部1415、1416被设置在第二部分(S2)处。

这里，构成排出室(V2)的第二部分(S2)限定的空间的压力比构成吸入室(V1)的第一部分(S1)的压力高。因此，由于第二部分(S2)比第一部分(S1)热变形更大，所以凹坑部1415、1416优选被设置在第二部分(S2)处而不是第一部分(S1)处。

此外，根据本实施例的凹坑部1415、1416优选地被设置为尽可能靠近距铰链凹槽1414的最短距离或被设置成与铰链凹槽1414相连通。如上所述，压缩空间通过叶片145被分成多个空间，即吸入室(V1)和排出室(V2)，并且在最靠近叶片145的点处的倾斜量和热变形量最大。因此，在减小由于辊141的倾斜和热变形导致的磨损的角度上说，将凹部1415、1416设置成延伸至铰链凹槽1414的内周表面1414a是有利的。

此时，再次参照图5和图6，将第一高度(H1)(该第一高度是在凹坑部1415、1416中的轴向高度)设置为低于第二高度(H2)(该第二高度是在凹坑部1415、1416外部的部分处的轴向高度)，并且具有与辊141的第二高度(H2)相同的高度的叶片145的铰链突起1452被***到铰链凹槽1414中。

因此，即使当凹坑部1415、1416延伸到铰链凹槽1414以减小辊本体1411在铰链凹槽1414处的高度时，限定排出室(V2)的空间和限定吸入室(V1)的空间可以通过铰链突起1452闭塞，以抑制压缩室之间的制冷剂泄漏。

然而，凹坑部1415、1416的径向宽度(D1)优选地被限定为小于或等于铰链凹槽1414的径向深度(D2)。如果凹坑部1415、1416的径向深度(D1)大于(深于)铰链凹槽1414的径向深度(D2)，则凹坑部1415、1416超出铰链凹槽1414的范围。

然后，位于铰链凹槽1414外部的部分处的凹坑部1415、1416超出叶片145的范围，并且因此，凹坑部1415、1416用作压缩室之间的制冷剂通路的类型。然后，构成排出室(V2)的空间中的制冷剂泄漏到构成吸入室(V1)的空间中，从而导致压缩损失。因此，凹坑部1415、1416的径向宽度(D1)优选地被限定在铰链凹槽1414的径向深度(D2)内。

然而，为了将油或制冷剂保持在凹坑部1415、1416中，可以优选地在凹坑部1415、1416和铰链凹槽1414之间以适当的密封距离间隔开。另外，凹坑部1415、1416可以优选地将辊的内周表面和外周表面间隔开适当的密封距离。

返回参照图6，凹坑部1415、1416可以具有在凹坑部1415、1416的内部和辊本体1411的内周表面1411a之间的内密封表面1412a、1413a，以及在凹坑部1415、1416的外部和辊本体1411的外周表面1411b之间的外密封表面1412b、1413b。

这里，内密封表面1412a、1413a和外密封表面1412b、1413b可以被设置为高于凹坑部1415、1416的轴向侧表面。因此，凹坑部1415、1416的内空间与铰链凹槽1414以及辊本体1411的内周表面1411a和外周表面1411b分开，以密封除辊本体1411轴向侧表面之外的所有表面上的空间，并且该空间被油或制冷剂所填充。

同时，凹坑部1415、1416的容积可以被限定为沿着周向方向不同或相同。图8和图9是示出以解释根据本实施例的凹坑部的形状的放大图。

参照图8，第一凹坑部1415设置有在辊141的第一密封表面1412上设置的多个凹坑14151，并且第二凹坑部1416可以设置有多个凹坑14161。然后，凹坑14151、14161可以被限定为在预设周向范围内具有相同容积，但是如图8中所示的实施例中那样，凹坑14151、14161也可以被限定为朝向铰链凹槽1414增大凹坑14151、14161的整体容积。在下文中，为了便于描述，将主要描述第一凹坑部，但是第二凹坑部与第一凹坑部相同。

如上所述，这不仅在铰链凹槽1414的排出侧周围导致最大热变形量，而且允许设置有铰链凹槽1414的部分被叶片145最大程度地倾斜。因此，有利的是，凹坑14151的整体容积被限定为朝向铰链凹槽1414增加，从而在铰链凹槽1414周围供应相对较大量的油或制冷剂。

为此，围绕铰链凹槽1414形成的凹坑14151的宽度或深度可以被限定为大于远离铰链凹槽的凹坑14151的宽度或深度。

参照图9，第一凹坑部1415可以设置有一个凹坑。即使在这种情况下，凹坑也可以朝向铰链凹槽1414更深或更宽地设置，以具有更大容积的铰链凹槽1414。

同时，下文将描述根据本实施例的旋转式压缩机中的凹坑部的另一实施例。换句话说，在前述实施例中，凹坑部仅被设置在围绕密封凹槽的一个周向侧处，但是在本实施例中，凹坑部被设置在围绕密封槽的两个周向侧处。

图10至图12是示出根据本实施例的叶片辊的凹坑部的又一实施例的立体图。即使在这些附图中，也将主要描述第一凹坑部，但是第二凹坑部是相同的。

参照图10和图11，根据本实施例的第一凹坑部1415被设置在辊本体1411的吸入侧的第一部分(S1)和排出侧的第二部分(S2)上。对于凹坑部1415而言，将相对于第一假想线(L1)设置在第一部分(S1)处的凹坑部定义为吸入侧凹坑部1415a，并且将相对于第一假想线(L1)设置在第二部分(S2)处的凹坑部定义为排出侧凹坑部1415b。

吸入侧凹坑部1415a和排出侧凹坑部1415b可以被限定为相同的形状或者可以被限定为不同形状。图10是示出吸入侧凹坑部1415a与排出侧凹坑部1415b对称的情况的图。

在将吸入侧凹坑部1415a和排出侧凹坑部1415b限定为相同形状的情况下，可以在单次加工中形成两个凹坑部1415a、1415b，从而促进了加工。然而，如上所述，由于与第一部分(S1)相比，辊本体1411在第二部分(S2)处具有更大的热变形量，所以即使当辊本体1411的第一部分(S1)和第二部分(S2)绕铰链凹槽1414以大致相同的角度倾斜时，第二部分(S2)处的磨损量也可以大于第一部分(S2)的磨损量。

考虑到这一点，如图11中所示，吸入侧凹坑部1415a和排出侧凹坑部1415b可以被限定为不同形状。例如，吸入侧凹坑部1415a可以设置有多个凹坑14151，而排出侧凹坑部1415b可以设置有单个凹坑。如上所述，在具有相同范围和相同轴向深度的情况下，与具有多个凹坑的凹坑部相比，具有单个凹坑的凹坑部可以确保更大的热变形裕度和更大的总容积。因此，可能有利的是，将设置在具有相对较大热变形量的第二部分(S2)处的排出侧凹坑部1415b限定为单个凹坑。

另外，如图12中所示，在吸入侧凹坑部1415a与排出侧凹坑部1415b之间可以设置分隔壁部1415c。分隔壁部1415c可以通过彼此间隔开的吸入侧凹坑部1415a和排出侧凹坑部1415b来限定，其中铰链凹槽1414被置于吸入侧凹坑部1415a和排出侧凹坑部1415b之间。在这种情况下，吸入侧凹坑部1415a和排出侧凹坑部1415b可以被限定为相同形状或者可以被限定为不同形状。

当吸入侧凹坑部1415a和排出侧凹坑部1415b被限定为彼此相同时，可以容易地形成凹坑部1415a、1415b二者，而当吸入侧凹坑部1415a和排出侧凹坑部1415b被限定为不同形状时，可以根据条件适当地选择凹坑部。

同时，下文将描述根据本实施例的凹坑部的其它实施例。换句话说，在上述实施例中，设置在第一密封表面上的第一凹坑部和设置在第二密封表面上的第二凹坑部的形状和尺寸被限定为彼此对称，但是第一凹坑部和第二凹坑部的形状和尺寸可以被限定为不对称。在该实施例中，第一凹坑部和第二凹坑部可以根据各自的条件而被不同地限定。

图13和图14是示出根据本实施例的叶片辊的第一凹坑部和第二凹坑部的又一实施例的示意图。

参照图13，第一凹坑部1415和第二凹坑部1416可以分别设置有多个凹坑。在这种情况下，构成第一凹坑部1415的每个凹坑的轴向深度(D11)可以被限定为比构成第二凹坑部1416的每个凹坑的轴向深度(D21)深。

尽管在附图中未示出，但是第一凹坑部的每个凹坑的径向宽度可以被限定为比第二凹坑部的每个凹坑的径向宽度大。另外，构成第一凹坑部的凹坑可以具有不同的深度，并且构成第二凹坑部的凹坑可以被形成为具有不同深度。在这种情况下，可以将构成第一凹坑部的凹坑的总深度限定为比构成第二凹坑部的凹坑的总深度深。

参照图14，第一凹坑部1415和第二凹坑部1416可以限定为不同的形状。例如，第一凹坑部1415可以设置有单个凹坑，并且第二凹坑部1416可以设置有多个凹坑。在这种情况下，构成第一凹坑部的凹坑的宽度或深度可以被限定为大于或深于构成第二凹坑部的凹坑的宽度或深度。

第一凹坑部1415和第二凹坑部1416的基本结构及其效果与上述实施例的基本结构及其效果大致相同。因此，其详细描述将被替换为上述实施例的描述。

然而，在将第一凹坑部1415和第二凹坑部1416的轴向深度限定为不同的情况下，如本实施例中那样，尽管在辊141中的第一密封表面1412的热变形量与辊141中的第二密封表面1413的热变形量彼此不同，但是针对每个板110、120，可以维持第一密封表面1412上的间隙和第二密封表面1413上的间隙近似恒定。

换句话说，由于排出口114被设置在第一凹坑部1415周围，因此与排出口114相邻的辊141在第一密封表面1412上的热变形量大于在位于背对排出口的第二密封表面1413上的热变形量。然而，如本实施例中那样，第一凹坑部1415的轴向深度被限定为大于第二凹坑部1416的轴向深度，或者第一凹坑部1415设置有单个凹坑，第二凹坑部1416设置有多个凹坑，第一凹坑部1415的容积可被限定为大于第二凹坑部1416的容积，从而补偿由于热变形差异而导致的挤压程度或磨损量。然后，在第一密封表面1412和第二密封表面1413上的相对于每个板110、120的间隙可以维持大致恒定。

同时，下文将描述根据本实施例的旋转式压缩机的另一实施例。

换句话说，在上述实施例中，凹坑部分别被设置在辊的第一密封表面和第二密封表面上，但是在本实施例中，凹坑部被设置在主板的面对辊的第一密封表面的轴向侧表面和/或副板面对辊的第二密封表面的轴向侧表面上。

图15是示出本实施例的旋转式压缩机中的压缩单元的另一实施方式的分解立体图，图16是通过组装图15的压缩单元来示出辊的一部分的截面图。

参照图15和图16，在主板110的第一推力表面1111上设置有第一凹坑部1112，并且在副板120的第二推力表面1211上设置有第二凹坑部1212。

根据本实施例的凹坑部的结构及其效果与上述实施例中描述的凹坑部的结构和效果大致相同。因此，其详细描述将被替换为上述实施例的描述。

然而，由于根据本实施例的凹坑部中的第一凹坑部1112被设置在设置有排出口的第一推力面上，因此，下文将描述第一凹坑部1112与排出口114之间的关系。

例如，考虑到辊141的轨迹，根据本实施例的第一凹坑部1112可以被设置在辊141进行绕动运动的同时经过的位置处。在这种情况下，第一凹坑部1112可以被设置成完全包围排出口114的外周或至少围绕其一部分。

另外，根据本实施例的第一凹坑部1112可以被设置成与排出口114连通。因此，即使辊141倾斜使得辊141的第一密封表面1412接近主板110的第一推力表面1111，也可以防止辊141的第一密封表面1412压靠在主板110的第一推力表面1111上。另外，根据本实施例的凹坑部1112在其与排出口114连通的时候也可以用作排出引导凹槽的一种类型，以减少排出损失。

然而，当第一凹坑部1112的横向截面面积较宽时，例如，当排出口的横向截面面积较宽时，排出口114和第一凹坑部1112可优选地彼此分开。如果第一凹坑部1112的横向截面面积较宽，则未达到排出压力的制冷剂可能通过第一凹坑部1112泄漏到排出口114。因此，当第一凹坑部1112的横向截面面积较宽时，排出口114和第一凹坑部1112可以优选地彼此分开。

另一方面，尽管未在附图中示出，但是根据本实施例的凹坑部可以分别被设置在辊的密封表面上和面对该密封表面的推力表面上。该凹坑部的基本构造与上述实施例类似，并且因此其详细描述将被替换为上述实施例的描述。

以这种方式，即使当在铰链叶片型的压缩机的操作期间辊倾斜时，也可以增强辊与板之间的润滑性，以抑制辊或板的接触表面与辊过度紧密接触。因此，可以减小辊与板之间的摩擦损失，以增强压缩机的性能，并且可以抑制辊或板的磨损以提高可靠性。

另外，在铰链叶片型中，在辊的轴向端表面或板的面对该轴向端表面的轴向侧表面上限定凹入的凹坑部或润滑部，但是可以调整凹坑部或润滑部的尺寸和位置，以抑制压缩效率因凹坑部或润滑部而降低。

同时，在上述实施例中，已经参照示例描述了辊的上边缘和下边缘垂直的情况，但是即使当辊的上边缘和下边缘沿着周向方向限定有环形倾斜表面或环形弯曲表面时，也可以设置前述凹坑部或润滑部。换句话说，根据本实施例的辊的密封表面是与辊的内周表面或外周表面垂直的轴向截面，并且凹坑部或润滑部被设置在辊的密封表面上。因此，当在辊的上边缘或下边缘处限定环形倾斜表面或环形弯曲表面时，所述环形倾斜表面或环形弯曲表面并不严格对应于辊的密封表面。因此，当在辊的上边缘或下边缘处限定环形倾斜表面或环形弯曲表面时，凹坑部或润滑部被设置在与环形倾斜表面或环形弯曲表面不径向重叠的位置处。

另外，已经主要参照在其中辊和叶片以可旋转的方式彼此联接的示例来描述上述实施例，但是凹坑部或润滑部也能够类似地被应用于辊和叶片被形成为单一本体的情况。

另外，已经主要参照应用于在其中辊与叶片彼此铰链联接的叶片辊型的示例来描述上述实施例，但上述实施例也能够被应用于辊与叶片被集成为单一本体或在其中叶片以可滑动的方式与辊的外周表面相接触的滚动活塞型的情况。然而，在滚动活塞型中，由于滚动活塞不受叶片的约束，所以凹坑部或润滑部可以分别被设置在主轴承或副轴承的面对滚动活塞的两个轴向端部的轴向侧表面处。

此外，上述的凹坑部能够被同样地应用于辊和叶片被形成为单一本体的情况。

另外，主要参照一个气缸的示例描述上述实施例，但凹坑部或润滑部也能够被类似地应用于具有多个气缸的情况。

根据本实施例的旋转式压缩机，在铰链叶片型中，轴向凹入的凹坑部或润滑部可以被限定在辊的两个轴向端表面上或者在主板和副板的面对所述两个轴向端表面的轴向侧表面上。因此，能够防止由在压缩机的操作期间生成的辊的倾斜或热膨胀而使辊与板碰撞或压靠在所述板上。因此，可以抑制辊与板之间的接触面彼此紧密接触，从而抑制辊或板受损或由于摩擦损失而导致的压缩机性能劣化，从而提高了压缩机的可靠性和性能。

此外，根据本实施例，在铰链叶片型中，凹坑部或润滑部可以被限定在辊的轴向端表面或板的面对所述轴向端表面的轴向侧表面上，但是所述凹坑部或润滑部可以在两侧处分别限定有一个被置于其间的铰链凹槽。因此，在铰链叶片型中，可以抑制由被约束到叶片的辊生成的在铰链凹槽周围的压缩或磨损，从而进一步提高压缩机的可靠性和性能。

此外，根据本实施例，在铰链叶片型中，凹坑部或润滑部可以被限定在辊的轴向端表面或板的面对所述轴向端表面的轴向侧表面上，但是可以考虑压缩反作用力及其热膨胀量来限定凹坑部或润滑部的尺寸和位置。因此，可以减小在倾斜量或热变形量相对较高的部分处接触的可能性，从而进一步提高压缩机的可靠性和性能。

另一方面，根据本实施例，由于当使用诸如R32这样的高压制冷剂时可能进一步生成辊的倾斜现象，因此根据本实施例的凹坑部或润滑部可以被有效地应用于应用这种高压制冷剂的铰链叶片型旋转式压缩机。

Claims (12)

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

旋转轴；

多个板，所述多个板支撑所述旋转轴；

气缸，所述气缸被设置在所述多个板之间，以限定压缩空间，并且所述气缸设置有叶片狭槽；

辊，所述辊以可滑动的方式联接到所述旋转轴，以被设置在所述气缸内部，并在所述辊的外周表面上设置有铰链凹槽；以及

叶片，所述叶片的一端以可滑动的方式联接到所述气缸的所述叶片狭槽，所述叶片的另一端以可旋转的方式联接到所述辊的所述铰链凹槽，

其中，所述辊的面对所述多个板的两个轴向端表面中的至少一个轴向端表面设置有具有预定深度的凹坑部。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述凹坑部被设置在所述辊的轴向端表面与内周表面之间的边缘处或所述辊的轴向端表面与外周表面之间的边缘处。

3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述辊的所述凹坑部和内周表面之间设置有内密封表面，并且所述辊的所述凹坑部和外周表面之间设置有外密封表面，并且

所述内密封表面和所述外密封表面被设置成高于所述凹坑部的轴向侧表面。

4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述凹坑部的内空间被设置成与所述铰链凹槽以及所述辊的内周表面与外周表面分开。

5.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述凹坑部被设置成将所述辊的轴向端表面与所述铰链凹槽的内周表面相连接。

6.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述凹坑部的径向宽度被设置成小于或等于所述铰链凹槽的径向宽度。

7.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述凹坑部被设置为多个。

8.根据权利要求7所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述多个凹坑部中的至少两个或更多个凹坑部被限定为具有不同的容积，并且

所述多个凹坑部中的与所述铰链凹槽相邻的凹坑部的容积被限定为大于位于远离所述铰链凹槽的凹坑部的容积。

9.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述凹坑部的周向长度大于所述凹坑部的径向长度。

10.根据权利要求9所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述凹坑部在与所述铰链凹槽相邻的一侧处的截面积大于在远离所述铰链凹槽的一侧处的截面积。

11.根据权利要求1至10中的任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于，当所述凹坑部被穿过所述辊的中心和所述铰链凹槽的中心的第一假想线以及穿过所述辊的所述中心并且与所述第一假想线正交的第二假想线划分成四个象限时，所述凹坑部被设置在与所述铰链凹槽相邻的象限的范围内。

12.根据权利要求11所述的旋转式压缩机，其特征在于，当将所述辊的相对于所述铰链凹槽属于与所述铰链凹槽相邻的一个象限的部分称为第一部分，并且将所述辊的属于与所述铰链凹槽相邻的另一象限的部分称为第二部分，并且在所述压缩空间中的所述第二部分限定了具有比所述第一部分的压力更高的压力的空间时，所述凹坑部被设置在所述第二部分的范围内。

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