CN212633949U - 一种可快速折弯大梁的拼装平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可快速折弯大梁的拼装平台，大梁包括腹板和分别设置在腹板两侧的翼板，腹板包括第一直线段、第二直线段、弧形过渡段；该拼装平台包括台架，若干定位装置、若干挡板、若干滚轴和弯折机构；台架的台面划分为与第一直线段相对应的第一台面和与第二直线段相对应的第二台面；弯折机构设置在第一台面和第二台面的连接处，用于将对应的翼板弯折成与弧形过渡段相适配的形状；该弯折机构包括U型结构的定位架，定位架的一端设置有用于限制大梁移动的挡块；定位架的另一端设置有支撑腿和油缸，支撑腿的下端支撑在地面上，油缸的伸缩杆朝向挡块，且伸缩杆连接有用于抵持翼板的弯折头；定位架的底部和支撑腿的下端都设置有滚轮。

Description

一种可快速折弯大梁的拼装平台

技术领域

本实用新型涉及挂车焊接技术领域，具体来讲是一种可快速折弯大梁的拼装平台。

背景技术

在半挂车制造过程中，大梁的拼装过程十分重要，需要操作人员精确的对大梁各部件进行拼接，但是目前都是通过人工焊接来实现，缺乏相应的装置实现大梁的精确拼装。

为了解决上述问题，专利文件《一种大梁拼装平台》(专利申请号：201821319861.6)公开了一种大梁拼装平台，实现了大梁的精确拼装。

但是，对于非直通大梁，例如大梁鹅劲、落差等处翼板往往需要折弯一个不固定的角度，若采用上述技术方案，就不能实现对折弯处翼板的精确弯折和定位。

实用新型内容

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种可快速折弯大梁的拼装平台，能够实现对折弯处翼板的精确弯折和定位。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种可快速折弯大梁的拼装平台，所述大梁包括腹板和分别设置在腹板两侧的翼板，所述腹板包括第一直线段和第二直线段，所述第一直线段的宽度小于第二直线段的宽度，且第一直线段和第一直线段的连接处设置有弧形过渡段；该拼装平台包括台架，若干定位装置、若干挡板和若干滚轴；所述定位装置和挡板一一对应，并沿台架的长度方向设置在台架的台面上；所述定位装置包括两侧板和顶板组成的半包围结构，以及设置在该半包围结构内的气缸；两侧板内设置有用于安装气缸的连接板，两侧板的底边中部均开设有半圆形的割孔，且割孔的两侧分别设置有用于固定侧板的安装支脚；所述气缸的伸缩杆朝向对应的纵边，且伸缩杆连接有用于抵持大梁的压紧头；所述滚轴通过举升装置设置在台架内，且台架的台面开设有供滚轴伸出的开口；其特征在于：还包括弯折机构；所述台架的台面划分为与所述第一直线段相对应的第一台面和与所述第二直线段相对应的第二台面；所述弯折机构设置在第一台面和第二台面的连接处，用于将对应的翼板弯折成与弧形过渡段相适配的形状；该弯折机构包括U型结构的定位架，所述定位架的一端设置有用于限制大梁移动的挡块；定位架的另一端设置有支撑腿和油缸，所述支撑腿的下端支撑在地面上，所述油缸的伸缩杆朝向挡块，且伸缩杆连接有用于抵持翼板的弯折头；所述定位架的底部和支撑腿的下端都设置有滚轮。

进一步改进在于：所述定位架顶面与大梁底部之间具有间隔空间。

进一步改进在于：所述第一直线段的一侧与第二直线段的一侧平齐。

进一步改进在于：所述油缸通过油管与外部的液压站连接，且定位架上设置有用于控制油缸的线控盒。

进一步改进在于：所述定位装置还包括设置在两侧板间的两加强板，且两加强板均位于气缸的下方；所述连接板设置在气缸缸体的前端，其中一加强板位于该连接板的前侧，另外一加强板位于气缸缸体的后端。

进一步改进在于：所述举升装置包括油缸、两驱动板、两传动板和两固定板；两固定板与台架内的横梁固定连接；两传动板的上端分别与滚轴的两端连接，两传动板的中部分别与两固定板铰接；两驱动板的一端分别与两传动板的下端铰接，两驱动板的另一端与油缸的驱动端连接。

进一步改进在于：所述开口开设在相邻两定位装置之间。

进一步改进在于：所述台架的台面上还设置有若干与大梁相适配的定位块。

进一步改进在于：所述台架的侧面设置有用于控制各定位装置及举升装置的开关。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型中，利用可移动的弯折机构，能够通过油顶快速有效的将翼板顶出所需要的弯角，实现了对折弯处翼板的精确弯折和定位。

附图说明

图1为本实用新型实施例中可快速折弯大梁的拼装平台的结构示意图；

图2为本本实用新型实施例中定位装置的结构示意图；

图3为图2的侧视图；

图4为图2的俯视图；

图5为本实用新型实施例中侧板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中举升装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中弯折机构的结构示意图；

图8为本实用新型实施例中大梁弯折前的结构示意图；

图9为本实用新型实施例中大梁弯折后的结构示意图。

附图标记：

1-台架；11-第二台面；12-第一台面；13-开口；14-挡板；15-定位块；16-横梁；

2-定位装置；21-侧板；22-顶板；23-连接板；24-气缸；25-压紧头；26-加强板；27-安装支脚；28-割孔；

3-滚轴；

4-举升装置；41-传动板；42-驱动板；43-固定板。

5-弯折机构；51-定位架；52-挡块；53-支撑腿；54-油缸；55-弯折头；56-油管；57-线控盒；58-滚轮；

6-大梁；61-第一直线段；62-翼板；63-弧形过渡段；64-第二直线段。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述的实施例示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(X)”、“纵向(Y)”、“竖向(Z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

下面结合说明书的附图，通过对本实用新型的具体实施方式作进一步的描述，使本实用新型的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。下面通过参考附图描述实施例是示例性的，旨在解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1、图8和图9所示，本实用新型实施例提供一种可快速折弯大梁的拼装平台，大梁6包括腹板和分别设置在腹板两侧的翼板62，腹板包括第一直线段61和第二直线段64，第一直线段61的宽度小于第二直线段64的宽度，且第一直线段61和第一直线段61的连接处设置有弧形过渡段63；具体的，第一直线段61的一侧与第二直线段64的一侧平齐。

参见图1所示，该拼装平台包括台架1，若干定位装置2、若干挡板14和若干滚轴3；定位装置2和挡板14一一对应，并沿台架1的长度方向设置在台架1的台面上；具体的，开口13开设在相邻两定位装置2之间。台架1的台面上还设置有若干与大梁6相适配的定位块15。台架1的侧面设置有用于控制各定位装置2及举升装置4的开关。

参见图2～图5所示，定位装置2包括两侧板21和顶板22组成的半包围结构，以及设置在该半包围结构内的气缸24；两侧板21内设置有用于安装气缸24的连接板23，两侧板21的底边中部均开设有半圆形的割孔28，且割孔28的两侧分别设置有用于固定侧板21的安装支脚27；气缸24的伸缩杆朝向对应的纵边，且伸缩杆连接有用于抵持大梁6的压紧头25；滚轴3通过举升装置4设置在台架1内，且台架1的台面开设有供滚轴3伸出的开口13；具体的，定位装置2还包括设置在两侧板21间的两加强板26，且两加强板26均位于气缸24的下方；连接板23设置在气缸24缸体的前端，其中一加强板26位于该连接板23的前侧，另外一加强板26位于气缸24缸体的后端。

参见图1和图7所示，拼装平台还包括弯折机构5；台架1的台面划分为与第一直线段61相对应的第一台面12和与第二直线段64相对应的第二台面11；弯折机构5设置在第一台面12和第二台面11的连接处，用于将对应的翼板62弯折成与弧形过渡段63相适配的形状；该弯折机构5包括U型结构的定位架51，定位架51的一端设置有用于限制大梁6移动的挡块52；定位架51的另一端设置有支撑腿53和油缸54，支撑腿53的下端支撑在地面上，油缸54的伸缩杆朝向挡块52，且伸缩杆连接有用于抵持翼板62的弯折头55；定位架51的底部和支撑腿53的下端都设置有滚轮58。具体的，定位架51顶面与大梁6底部之间具有间隔空间。油缸54通过油管56与外部的液压站连接，且定位架51上设置有用于控制油缸54的线控盒57。

参见图6所示，举升装置4包括油缸54、两驱动板42、两传动板41和两固定板43；两固定板43与台架1内的横梁16固定连接；两传动板41的上端分别与滚轴3的两端连接，两传动板41的中部分别与两固定板43铰接；两驱动板42的一端分别与两传动板41的下端铰接，两驱动板42的另一端与油缸54的驱动端连接。

本实用新型的工作原理为：

当需要对大梁进行弯折处理时，通过举升装置将大梁顶起，然后第二台面上的各定位装置将大梁夹紧，通过不断的移动定位架将油缸调整至预设位置并挤压弯折对应的翼板，带大梁弯折处的翼板加工完毕后，第一台面上的各定位装置再将大梁夹紧进行后续操作即可。

在说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“优选地”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点，包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中，在本说明书中对于上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或者示例中以合适方式结合。

通过上述的结构和原理的描述，所属技术领域的技术人员应当理解，本实用新型不局限于上述的具体实施方式，在本实用新型基础上采用本领域公知技术的改进和替代均落在本实用新型的保护范围，应由各权利要求限定之。

Claims (9)

1.一种可快速折弯大梁的拼装平台，所述大梁(6)包括腹板和分别设置在腹板两侧的翼板(62)，所述腹板包括第一直线段(61)和第二直线段(64)，所述第一直线段(61)的宽度小于第二直线段(64)的宽度，且第一直线段(61)和第一直线段(61)的连接处设置有弧形过渡段(63)；该拼装平台包括台架(1)，若干定位装置(2)、若干挡板(14)和若干滚轴(3)；所述定位装置(2)和挡板(14)一一对应，并沿台架(1)的长度方向设置在台架(1)的台面上；所述定位装置(2)包括两侧板(21)和顶板(22)组成的半包围结构，以及设置在该半包围结构内的气缸(24)；两侧板(21)内设置有用于安装气缸(24)的连接板(23)，两侧板(21)的底边中部均开设有半圆形的割孔(28)，且割孔(28)的两侧分别设置有用于固定侧板(21)的安装支脚(27)；所述气缸(24)的伸缩杆朝向对应的纵边，且伸缩杆连接有用于抵持大梁(6)的压紧头(25)；所述滚轴(3)通过举升装置(4)设置在台架(1)内，且台架(1)的台面开设有供滚轴(3)伸出的开口(13)；其特征在于：还包括弯折机构(5)；

所述台架(1)的台面划分为与所述第一直线段(61)相对应的第一台面(12)和与所述第二直线段(64)相对应的第二台面(11)；所述弯折机构(5)设置在第一台面(12)和第二台面(11)的连接处，用于将对应的翼板(62)弯折成与弧形过渡段(63)相适配的形状；该弯折机构(5)包括U型结构的定位架(51)，所述定位架(51)的一端设置有用于限制大梁(6)移动的挡块(52)；定位架(51)的另一端设置有支撑腿(53)和油缸(54)，所述支撑腿(53)的下端支撑在地面上，所述油缸(54)的伸缩杆朝向挡块(52)，且伸缩杆连接有用于抵持翼板(62)的弯折头(55)；所述定位架(51)的底部和支撑腿(53)的下端都设置有滚轮(58)。

2.根据权利要求1所述的可快速折弯大梁的拼装平台，其特征在于：所述定位架(51)顶面与大梁(6)底部之间具有间隔空间。

3.根据权利要求1所述的可快速折弯大梁的拼装平台，其特征在于：所述第一直线段(61)的一侧与第二直线段(64)的一侧平齐。

4.根据权利要求1所述的可快速折弯大梁的拼装平台，其特征在于：所述油缸(54)通过油管(56)与外部的液压站连接，且定位架(51)上设置有用于控制油缸(54)的线控盒(57)。

5.根据权利要求1所述的可快速折弯大梁的拼装平台，其特征在于：所述定位装置(2)还包括设置在两侧板(21)间的两加强板(26)，且两加强板(26)均位于气缸(24)的下方；所述连接板(23)设置在气缸(24)缸体的前端，其中一加强板(26)位于该连接板(23)的前侧，另外一加强板(26)位于气缸(24)缸体的后端。

6.根据权利要求1所述的可快速折弯大梁的拼装平台，其特征在于：所述举升装置(4)包括油缸(54)、两驱动板(42)、两传动板(41)和两固定板(43)；两固定板(43)与台架(1)内的横梁(16)固定连接；两传动板(41)的上端分别与滚轴(3)的两端连接，两传动板(41)的中部分别与两固定板(43)铰接；两驱动板(42)的一端分别与两传动板(41)的下端铰接，两驱动板(42)的另一端与油缸(54)的驱动端连接。

7.根据权利要求1所述的可快速折弯大梁的拼装平台，其特征在于：所述开口(13)开设在相邻两定位装置(2)之间。

8.根据权利要求1所述的可快速折弯大梁的拼装平台，其特征在于：所述台架(1)的台面上还设置有若干与大梁(6)相适配的定位块(15)。

9.根据权利要求1所述的可快速折弯大梁的拼装平台，其特征在于：所述台架(1)的侧面设置有用于控制各定位装置(2)及举升装置(4)的开关。

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