CN212527518U - 一种油缸活塞杆工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油缸活塞杆工装及使用方法，所述工装包括活塞杆固定工装和拆卸扳手，所述活塞杆固定工装包括上弯板、下弯板、底板、支撑板、筋板、连接板、橡胶垫和限位块；所述拆卸扳手由圆钢把手、钢板和销组焊而成。使用时，油缸活塞杆吊装入活塞杆固定工装下弯板凹槽内，利用拆卸扳手将活塞从活塞杆上拆卸或安装。本实用新型为一体式结构，整体性高，结构牢固，具有比较强的抗压、抗拉、抗变形效果，减少了起重设备的占用和维修所需人员数量，减少了劳动时间的同时降低劳动强度，使维修效率提高，降低了成本。

Description

一种油缸活塞杆工装

技术领域

本实用新型涉及一种用于油缸活塞杆一端活塞的拆装工装，属于油缸活塞杆检修领域。

背景技术

目前世界上大型起重设备和推进设备均使用液压缸，在各种工程机械中运用广泛，液压缸的外形及内部活塞杆多采用了圆柱体结构形式。现有的液压缸活塞杆拆装检修时存在的主要问题有以下几点：1)相当一部分液压缸活塞杆直径较大，自身重量大，检修人员很难拆卸或安装活塞杆一端的活塞；2)传统拆卸需占用吊装设备，成本高，效率低，经济性较差；由于吊装时活塞杆轴向无法有效固定，易在拆卸或者安装过程中发生重心失衡导致工件坠地，损坏活塞杆并造成安全风险。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种油缸活塞杆工装。

为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种油缸活塞杆工装，包括活塞杆固定工装和拆卸扳手，所述活塞杆固定工装包括上弯板、下弯板、底板、支撑板、筋板、连接板、橡胶垫和限位块，所述上弯板和下弯板两侧焊接连接板连接固定，所述下弯板与底板之间焊有支撑板，所述支撑板两面各焊有两件筋板；所述限位块由螺栓固定在下弯板内侧，橡胶垫垫入上弯板、下弯板组成的油缸活塞杆固定孔中；所述拆卸扳手由圆钢把手、钢板和销组焊而成，所述圆钢把手由圆钢焊接为十字形，钢板为圆形钢板并加工与活塞拆卸孔大小和分度圆相同的圆形通孔，所述销焊入钢板通孔；使用时，油缸活塞杆吊装入活塞杆固定工装下弯板凹槽内，利用拆卸扳手将活塞从活塞杆上拆卸或安装。

所述上弯板和下弯板由钢板整圆卷制后切割为长方形弧板，其中下弯板一侧加工固定限位块的螺栓孔。

所述上弯板设有两个，两个上弯板之间留有间隙。

所述支撑板为梯形钢板，短边处切割有与下弯板外径相同的半圆豁口。

所述连接板为长方形钢板，并在其上加工个螺栓孔，且所有螺栓孔定位位置相同。

所述橡胶垫为长方形橡胶板，尺寸为上弯板、下弯板的凹面展开大小。

所述限位块为长方形钢锭，配合下弯板凹面与活塞杆杆头铣平面制成。

有益效果：本实用新型为一体式结构，整体性高，结构牢固，具有比较强的抗压、抗拉、抗变形效果，能够简便高效的对油缸活塞杆进行固定，并用拆卸扳手对活塞进行拆卸或安装，便于油缸检修工作的进行。使用本实用新型只需在维修前后吊装工件，减少了起重设备的占用和维修所需人员数量，减少了劳动时间的同时降低劳动强度，使维修效率提高，降低了成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意主视图；

图2为本实用新型的结构示意侧视图；

图3a为本实用新型拆卸扳手的结构示意主视图；

图3b为本实用新型拆卸扳手的结构示意侧视图；

图4为本实用新型的使用状态示意图。

图中：1底板、2支撑板、3筋板、4下弯板、5连接板、6上弯板、7橡胶垫、8限位块、9圆钢把手、10钢板、11销、12活塞杆固定工装、13拆卸扳手。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。

图1所示为本实用新型的结构示意主视图。

图2所示为本实用新型的结构示意侧视图。

图3a所示为本实用新型拆卸扳手的结构示意主视图。

图3a所示为本实用新型拆卸扳手的结构示意侧视图。

本实用新型提供了一种油缸活塞杆工装，包括活塞杆固定工装12和拆卸扳手13，所述活塞杆固定工装12包括上弯板6、下弯板4、底板1、支撑板2、筋板3、连接板5、橡胶垫7和限位块8，所述上弯板6、下弯板4两侧分别焊接连接板5连接固定；所述下弯板4与底板1之间焊有支撑板2，所述支撑板2两面各焊有两件筋板3；所述限位块8由螺栓固定在下弯板4内侧，橡胶垫7垫入上弯板6、下弯板4组成的油缸活塞杆固定孔中；所述拆卸扳手13由圆钢把手9、钢板10和销11组焊而成，所述圆钢把手9由圆钢焊接为十字形，钢板10为圆形钢板并加工与活塞拆卸孔大小和分度圆相同的圆形通孔，所述销11焊入钢板通孔；使用时，油缸活塞杆14吊装入活塞杆固定工装12下弯板4凹槽内，利用拆卸扳手13将活塞15从活塞杆上拆卸或安装。

所述上弯板6和下弯板4由前后段钢板整圆卷制后切割为长方形弧板，其中下弯板4一侧加工固定限位块8的螺栓孔。

所述上弯板6设有两个，两个上弯板6之间留有间隙。

所述支撑板2为梯形钢板，短边处切割有与下弯板4外径相同的半圆豁口。

所述筋板3为直角的梯形钢板结构。

所述连接板5为长方形钢板，并在其上加工4个螺栓孔，且所有螺栓孔定位位置相同。

所述橡胶垫7为长方形橡胶板，尺寸为上弯板、下弯板的凹面展开大小。

所述限位块为长方形钢锭，配合下弯板凹面与活塞杆杆头铣平面制成。

图4所示为本实用新型的使用状态示意图。

本实用新型工装的使用方法如下：

1)首先将橡胶垫7放入工装架体下弯板4凹槽内，使橡胶垫7贴合下弯板4上弧面；

2)将油缸活塞杆14吊装入活塞杆固定工装12下弯板4凹槽内，活塞杆头部铣平面与限位块8上平面重合，将橡胶垫7置于与工装位置对应的油缸活塞杆14上；

3)将上弯板6放置在与活塞杆固定工装12对应的位置上，上弯板6连接板5与下弯板4连接板5对齐，用螺栓螺母将上弯板6、下弯板4紧固，夹紧活塞杆；

4)将活塞限位螺母拆除，利用拆卸扳手13将活塞15从活塞杆上拆下，进行检修；

5)检修完成后，再次利用拆卸扳手13将活塞安装到活塞杆上，旋紧活塞限位螺母，拆下上下弯板紧固螺母，将工件吊走，完成检修工作。

步骤1)中所述活塞杆固定工装12设有两个，沿活塞杆圆柱中线径向方向对称布置，且其中之一不安装限位块8。

步骤4)中所述拆卸扳手13的销11与活塞销孔对齐，可根据活塞销孔具体的布置方式对拆卸扳手13的销11进行布置。

本实用新型能够简便高效的对油缸活塞杆进行固定，并利用拆卸扳手对活塞15进行拆卸或安装，便于油缸检修工作的进行。工装座体为一体式结构，整体性高，结构牢固，具有比较强的抗压、抗拉、抗变形效果，可以固定自重较大的工件，架体本身重量较轻，可方便快捷布置；本实用新型的工装抬升了油缸活塞杆，既满足了对活塞杆体本身的检查需要，又能通过拆卸扳手卸下活塞15，通过冷处理更加简单的更换活塞密封；本实用新型的工装在轴向和径向固定活塞杆，避免了前后以及周向的滑动，检修工件更方便，且避免了工件坠落所造成的工件损坏以及所造成的安全隐患。

使用本实用新型的工装后只需在维修前后吊装工件，减少了起重设备的占用和维修所需人员数量，减少了劳动时间的同时降低劳动强度，使维修效率提高，降低了成本。

本实用新型上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本实用新型范围内或等同本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包围。

Claims (7)

1.一种油缸活塞杆工装，其特征在于：包括活塞杆固定工装(12)和拆卸扳手(13)，所述活塞杆固定工装(12)包括上弯板(6)、下弯板(4)、底板(1)、支撑板(2)、筋板(3)、连接板(5)、橡胶垫(7)和限位块(8)，所述上弯板(6)、下弯板(4)两侧分别焊接连接板(5)连接固定，所述下弯板(4)与底板(1)之间焊有支撑板(2)，所述支撑板(2)两面各焊有两件筋板(3)；所述限位块(8)由螺栓固定在下弯板(4)内侧，橡胶垫(7)垫入上弯板(6)、下弯板(4)组成的油缸活塞杆固定孔中；所述拆卸扳手(13)由圆钢把手(9)、钢板(10)和销(11)组焊而成，所述圆钢把手(9)由圆钢焊接为十字形，钢板(10)为圆形钢板并加工与活塞拆卸孔大小和分度圆相同的圆形通孔，所述销(11)焊入钢板通孔；使用时，油缸活塞杆(14)吊装入活塞杆固定工装(12)下弯板(4)凹槽内，利用拆卸扳手(13)将活塞(15)从活塞杆上拆卸或安装。

2.根据权利要求1所述的油缸活塞杆工装，其特征在于：所述上弯板(6)和下弯板(4)由钢板整圆卷制后切割为长方形弧板，其中下弯板(4)一侧加工固定限位块(8)的螺栓孔。

3.根据权利要求1所述的油缸活塞杆工装，其特征在于：所述上弯板(6)设有两个，两个上弯板(6)之间留有间隙。

4.根据权利要求1所述的油缸活塞杆工装，其特征在于：所述支撑板(2)为梯形钢板，短边处切割有与下弯板(4)外径相同的半圆豁口。

5.根据权利要求1所述的油缸活塞杆工装，其特征在于：所述连接板(5)为长方形钢板，并在其上加工4个螺栓孔，且所有螺栓孔定位位置相同。

6.根据权利要求1所述的油缸活塞杆工装，其特征在于：所述橡胶垫为长方形橡胶板，尺寸为上弯板、下弯板的凹面展开大小。

7.根据权利要求1-6任一项所述的油缸活塞杆工装，其特征在于：所述限位块为长方形钢锭，配合下弯板凹面与活塞杆杆头铣平面制成。

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