CN212469121U - 管件清洗设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种管件清洗设备，包括：壳体、安装板和清洗槽。其中壳体上设置有进料口和进槽口，壳体内设置有进料腔和清洗腔，进料腔位于清洗腔的上方，安装板与壳体相连接，安装板位于清洗腔，清洗槽能够安装于安装板上。清洗槽具体包括：主槽腔、副槽腔、转动件、传动件和密封件。主槽腔用于放置清洗液，转动件位于主槽腔，转动件的一端穿过隔板伸入副槽腔，传动件位于副槽腔，密封件位于转动件和隔板之间。当传动件带动转动件旋转时，传动件不与主槽腔内的药液接触，且传动件旋转的过程中，传动件产生的碎屑、残渣会被转动件和隔板之间的密封件拦截，进一步保证了主槽腔内的清洗液不被污染，提升了清洗效果，并延长了清洗液的使用寿命。

Description

管件清洗设备

技术领域

本实用新型涉及清洗设备技术领域，具体而言，涉及到一种管件清洗设备。

背景技术

相关技术中，石英管清洗机的旋转机构整体浸泡于清洗槽的药液中，旋转机构的传动件磨损产生的残渣会影响清洗槽内的洁净度，影响对石英管的清洗效果。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的提出了一种管件清洗设备。

有鉴于此，本实用新型提出了一种管件清洗设备，包括：壳体，壳体上设置有进料口和进槽口，壳体内设置有进料腔和清洗腔，进料口与进料腔相连通，进槽口与清洗腔相连通，进料腔位于清洗腔的上方；安装板，安装板与壳体相连接，安装板位于清洗腔；清洗槽，清洗槽能够安装于安装板上；清洗槽包括：槽体，槽体内设置有隔板将槽体分隔成主槽腔和副槽腔，主槽腔用于放置清洗液；转动件，转动件位于主槽腔，转动件的一端穿过隔板伸入副槽腔；传动件，传动件位于副槽腔，传动件与伸入副槽腔的转动件的一端相连接；密封件，密封件套设于转动件，密封件位于转动件和隔板之间。

本实用新型提供的管件清洗设备的壳体内设有进料腔和清洗腔，其中，待清洗的管件从壳体上的进料口进入进料腔，进料腔为管件的位移提供了空间，在清洗的各个工序中，管件可在进料腔中移动至管件清洗设备的不同位置。进料腔的下方设置有清洗腔，清洗腔中设置有用于清洗管件的清洗槽，操作人员通过壳体上的进槽口可将清洗槽直接推入清洗腔中，并将清洗槽安装至安装板上，而无需在设备内部进行抬槽、搬运的操作，降低了操作难度，提升了清洗槽的装卸效率。

本实用新型提供的管件清洗设备的清洗槽包括槽体、转动件、传动件和密封件。其中，清洗槽的槽体被隔板分隔成主槽腔和副槽腔，主槽腔内放置有用于清洗管件的清洗液。转动件位于主槽腔，用于带动主槽腔内的管件旋转，进而在使用少量清洗液的情况下，也能从多个方位对管件进行清洗、浸泡，提升了清洗效果并节省了清洗液，降低了生产成本。副槽腔中设置有传动件，用于带动转动件旋转，传动件不与主槽腔内的药液接触，且传动件旋转的过程中，传动件产生的碎屑、残渣会被转动件和隔板之间的密封件拦截，进一步保证了主槽腔内的清洗液不被污染，提升了清洗效果，并延长了清洗液的使用寿命。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的管件清洗设备还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，还包括：过流孔，设置于安装板上；安装板、清洗槽的外壁和壳体围成漏液缓冲腔，过流孔与漏液缓冲腔相连通；漏液缓冲腔的底部设置有漏液排放口。

在该技术方案中，安装板上设有过流孔，在进行移动管件的过程中，管件上残留的清洗液会通过过流孔流入安装板、清洗槽的外壁和壳体围成的漏液缓冲腔，再经由漏液缓冲腔的底部设置的漏液排放口排出管件清洗设备。有效避免了设备内的积液、漏液对设备造成损害，提升了设备运行的稳定性，且废液可以集中收纳处理，保证了设备内外环境的清洁度。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：搬运组件，搬运组件设置于壳体内，位于进料腔；搬运组件包括：安装框架，安装框架与壳体相连接；滑轨，滑轨设置于安装框架上；升降架，升降架能够沿滑轨滑动；第一升降臂和第二升降臂，第一升降臂和第二升降臂设置于升降架的两侧，第一升降臂和第二升降臂能沿升降架滑动；挂钩组件，挂钩组件与第一升降臂和第二升降臂相连接，挂钩组件位于安装框架的下方；其中，挂钩组件包括：挂钩横梁，挂钩横梁的两端与第一升降臂和第二升降臂相连接；第一挂钩和第二挂钩，第一挂钩和第二挂钩与挂钩横梁相连接，第一挂钩和第二挂钩分别位于挂钩横梁的两侧；限位板，限位板的数量为两个，两个限位板设置于挂钩横梁的两端，第一挂钩和第二挂钩的位于两个限位板之间。

在该技术方案中，管件清洗设备中的进料腔内设有用于将管件搬运至各个工位的搬运组件。其中，搬运组件的升降架可沿安装框架上的滑轨滑动，进而沿清洗槽排布的方向搬运管件。升降架的两侧设有第一升降臂和第二升降臂，挂钩横梁的两端与第一升降臂和第二升降臂相连接，当第一升降臂和第二升降臂抬升或下降时，会带动挂钩横梁上的第一挂钩和第二挂钩上升或下降，进而实现将管件提出或放入清洗槽的功能。并且第一升降臂和第二升降臂可以独立进行抬升或下降的动作，使挂钩横梁能够朝向第一升降臂或第二升降臂的一侧发生倾斜，进而使放置于第一挂钩和第二挂钩上的管件能够向两个方向倾斜，有利于排出管件残留的清洗液且能满足开口方向不同的多种管件排液需求，扩大了产品的使用范围。

进一步地，挂钩横梁上的第一挂钩和第二挂钩之间的距离可以调整，使搬运组件可以搬运多种不同长度的管件，进而满足多种不同型号管件的搬运需求，有利于推广。挂钩横梁两端的限位板可以防止管件从第一挂钩和第二挂钩上滑出。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：进料门，进料门设置于进料口处，进料门上设置有进风口；升降组件，升降组件设置于壳体上，升降组件与进料门相连接，升降组件用于驱动进料门开启或关闭进料口；进风板，进风板设置于进风口。

在该技术方案中，进料门设置于进料口处并与升降组件相连，升降组件用于带动进料门抬升或下降进而完成进料口的开闭，当进料口打开时，待清洗的管件由进料口送入管件清洗设备的壳体内。此外，进料门上还设有进风口，进风板设置于进风口上，管件清洗设备外部的空气可以经进风口处的进风板进入管件清洗设备内部参与通风换气，减小了设备内部清洗液挥发气体的积存量，改善了设备的工作环境。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：进风道，进风道连通于进料腔和清洗腔；出风组件，出风组件与进风道相连通；出风组件包括：出风隔板，与安装板相连接，出风隔板和壳体之间形成抽风腔；出风转接箱，设置于壳体的外侧壁，出风转接箱的进口与抽风腔相连通；抽风阀，抽风阀设连通于出风转接箱的出口。

在该技术方案中，管件清洗设备还包括进风道，进风道连通于进料腔和清洗腔，管件清洗设备外部的空气不仅可以从进料门上的进风口进入设备内部，还可以从进风道进入进料腔和清洗腔，增强了设备的换气能力。

进一步地，管件清洗设备还包括出风组件，出风组件中的抽风阀打开时，设备内部形成负压，经由进风道和进风口进入的空气与清洗液的挥发气体混合后，被送入由出风隔板和壳体围成的抽风腔。出风转接箱进一步改变气体流向，混合气体经由出风转接箱的出口进入抽风阀，最终从抽风阀的出口排出。

在上述任一技术方案中，进一步地，清洗槽的数量为多个，清洗槽包括水洗槽和酸洗槽。

在该技术方案中，管件清洗设备中包含多个清洗槽，使管件在多个不同的清洗槽中接受清洗，清洗槽的类型为水洗槽和酸洗槽，通过酸洗水洗相结合的清洗的方式，进一步提升了清洗效果，有利于去除管件中的各类杂质、污渍。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：进液管路模块，进液管路模块与清洗槽相连，进液管路模块上设有第一漏液检测装置；其中，进液管路模块包括：药液管路和纯水管路。

在该技术方案中，管件清洗设备包括进液管路模块，进液管路模块与清洗槽相连，用于向清洗槽提供相应的清洗液。进液管路模块上设有第一漏液检测装置，能够检测进液管路模块是否发生漏液，一方面，避免漏液对设备造成损伤，另一方面，保证了设备操作人员的人身安全。进液管路模块具体包括药液管路和纯水管路，用以向清洗槽提供用于清洗管件的药液、纯水或二者的混合液体。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：清洗管路模块，清洗管路模块与清洗槽相连，清洗管路模块上设有第二漏液检测装置，清洗管路模块包括：液位检测管路；循环管路，循环管路上设有第一过滤装置；排液管路，排液管路的一端与清洗槽相连，另一端设于壳体的外侧。

在该技术方案中，管件清洗设备包括清洗管路模块，清洗管路模块与清洗槽相连，用于实现清洗槽内的各类清洗功能。第二漏液检测装置能够检测清洗管路模块是否发生漏液，一方面，避免漏液对设备造成损伤，另一方面，保证了设备操作人员的人身安全。

进一步地，清洗管路模块中的液位检测管路可以用于实施监测清洗槽中的液位，如液位过低，则操作人员可根据液位指示控制进液管路模块向清洗槽中补液。如液位过高，则操作人员可开启排液管路，使清洗槽内的清洗液流向设备外。循环管路可以使清洗槽中的清洗液循环流动，一方面，有利于清洗槽中不同清洗液的混合，另一方面，相比于静置浸泡，流动的清洗液可以对管件进行冲洗，清洗效果更佳。并且，循环管路上还设有第一过滤装置，以对清洗液中的杂质和洗下的污垢进行过滤，进一步提升了清洗液的纯净度，提升清洗效果的同时还延长了清洗液的使用寿命。

在上述任一技术方案中，进一步地，清洗槽还包括：鼓泡装置，鼓泡装置安装于壳体内侧，鼓泡装置的出气端与清洗槽相连通；喷淋装置，喷淋装置的出水端与清洗槽相连通；混流装置，混流装置的出水端与清洗槽相连通。

在该技术方案中，清洗槽内还设有鼓泡装置、喷淋装置和混流装置。其中，鼓泡装置可以在清洗槽内产生大量气泡，有利于清洗槽内多种清洗液的混合，且气泡经过管件表面时带来的摩擦效果，还进一步增强了清洗能力。喷淋装置可喷出高压清洗液，增加了清洗液的冲刷力度，有利于去除管件表面的顽固杂质和污垢，此外喷淋装置还可以喷射高压空气，进而快速吹干管件表面。混流装置，可以进一步加强清洗槽内清洗液的流动效果，进而使管件清洗的更加干净。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：气路模块，气路模块设置于壳体内；电气模块，电气模块设置于壳体内。

在该技术方案中，气路模块和电气模块设置于管件清洗设备的壳体内，气路模块与搬运组件相连，用于控制搬运组件执行相应动作。电气模块与搬运组件、升降组件、抽风阀、进液管路模块、清洗管路模块和清洗槽相连，用于控制上述结构执行相应作业。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本实用新型的一个实施例的管件清洗设备的结构示意图；

图2示出了图1所示实施例的管件清洗设备的另一个角度的结构示意图；

图3示出了图1所示实施例的管件清洗设备的清洗槽的内部结构示意图；

图4示出了图1所示实施例的管件清洗设备的清洗槽另一个角度的内部结构示意图；

图5示出了图1所示实施例的管件清洗设备的内部结构示意图；

图6示出了图1所示实施例的管件清洗设备部分内部结构的俯视图；

图7示出了图1所示实施例的管件清洗设备中搬运组件的结构示意图；

图8示出了图1所示实施例的管件清洗设备中搬运组件另一个角度的结构示意图；

图9示出了图1所示实施例的管件清洗设备中升降组件的结构示意图；

图10示出了图1所示实施例的管件清洗设备中进料门的结构示意图；

图11示出了本实用新型的另一个实施例的管件清洗设备的结构示意图；

图12示出了图11所示实施例的管件清洗设备中清洗槽的结构示意图；

图13示出了图11所示实施例的管件清洗设备中清洗槽另一个角度的结构示意图；

图14示出了图11所示实施例的管件清洗设备中清洗槽又一个角度的结构示意图。

其中，图1至图14中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1管件清洗设备，10壳体，102进料口，104进槽口，106进料腔，108清洗腔，110安装板，112过流孔，114清洗槽，1140槽体，1141隔板，1142主槽腔，1143副槽腔，1144转动件，1145传动件，1146密封件，1147鼓泡装置，1148喷淋装置，1149混流装置，116水洗槽，118酸洗槽，120漏液缓冲腔，122漏液排放口，14搬运组件，141安装框架，142滑轨，143升降架，144第一升降臂，145第二升降臂，146挂钩组件，1462挂钩横梁，1464第一挂钩，1466第二挂钩，1468限位板，16进料门，162进风口，164进风板，166进风孔，18升降组件，181电机，182主动轴，183扭力限制器，184轴承，185主动链轮，186链条，187从动链轮，188从动轴，189配重块，20进风道，22出风组件，222出风隔板，224导向板，226出风转接箱，228抽风阀，24进液管路模块，242第一漏液检测装置，244药液管路，246纯水管路，26清洗管路模块，262第二漏液检测装置，264液位检测管路，266循环管路，2662第一过滤装置，268排液管路，28支撑板，30气路模块，32电气模块，322烟雾报警装置。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图14描述本实用新型提供的一些实施例的管件清洗设备1。

实施例一

如图1至图5所示，本实用新型的一个实施例提供了一种管件清洗设备1，包括：壳体10、安装板110、清洗槽114。其中，壳体10上设置有进料口102和进槽口104，壳体10内设置有进料腔106和清洗腔108，进料口102与进料腔106相连通，进槽口104与清洗腔108相连通，进料腔106位于清洗腔108的上方。安装板110与壳体10相连接，安装板110位于清洗腔108，清洗槽114能够安装于安装板110上。

本实施例提供的管件清洗设备1的壳体10内设有进料腔106和清洗腔108，其中，待清洗的管件从壳体10上的进料口102进入进料腔106，进料腔106为管件的位移提供了空间，在清洗的各个工序中，管件可在进料腔106中移动至管件清洗设备1的不同位置。进料腔106的下方设置有清洗腔108，清洗腔108中设置有用于清洗管件的清洗槽114，操作人员通过壳体10上的进槽口104可将清洗槽114直接推入清洗腔108中，并将清洗槽114安装至安装板110上，而无需在设备内部进行抬槽、搬运的操作，降低了操作难度，提升了清洗槽114的装卸效率。

进一步地，清洗槽114包括槽体1140、转动件1144、传动件1145和密封件1146。其中，槽体1140内设置有隔板1141将槽体1140分隔成主槽腔1142和副槽腔1143，主槽腔1142用于放置清洗液，转动件1144位于主槽腔1142，转动件1144的一端穿过隔板1141伸入副槽腔1143，传动件1145位于副槽腔1143，传动件1145与伸入副槽腔1143的转动件1144的一端相连接，密封件1146套设于转动件1144，密封件1146位于转动件1144和隔板1141之间。

在该实施例中，转动件1144位于主槽腔1142，用于带动主槽腔1142内的管件旋转，进而在使用少量清洗液的情况下，也能从多个方位对管件进行清洗、浸泡，提升了清洗效果并节省了清洗液，降低了生产成本。副槽腔1143中设置有传动件1145，用于带动转动件1144旋转，传动件1145不与主槽腔1142内的药液接触，且传动件1145旋转的过程中，传动件1145产生的碎屑、残渣会被转动件1144和隔板1141之间的密封件1146拦截，进一步保证了主槽腔1142内的清洗液不被污染，提升了清洗效果，并延长了清洗液的使用寿命。

实施例二

如图1至图6所示，本实用新型的一个实施例提供了一种管件清洗设备1，包括：壳体10、安装板110、清洗槽114和过流孔112。其中，壳体10上设置有进料口102和进槽口104，壳体10内设置有进料腔106和清洗腔108，进料口102与进料腔106相连通，进槽口104与清洗腔108相连通，进料腔106位于清洗腔108的上方。安装板110与壳体10相连接，安装板110位于清洗腔108，清洗槽114能够安装于安装板110上。

本实施例提供的管件清洗设备1的壳体10内设有进料腔106和清洗腔108，其中，待清洗的管件从壳体10上的进料口102进入进料腔106，进料腔106为管件的位移提供了空间，在清洗的各个工序中，管件可在进料腔106中移动至管件清洗设备1的不同位置。进料腔106的下方设置有清洗腔108，清洗腔108中设置有用于清洗管件的清洗槽114，操作人员通过壳体10上的进槽口104可将清洗槽114直接推入清洗腔108中，并将清洗槽114安装至安装板110上，而无需在设备内部进行抬槽、搬运的操作，降低了操作难度，提升了清洗槽114的装卸效率。

进一步地，清洗槽114包括槽体1140、转动件1144、传动件1145和密封件1146。其中，槽体1140内设置有隔板1141将槽体1140分隔成主槽腔1142和副槽腔1143，主槽腔1142用于放置清洗液，转动件1144位于主槽腔1142，转动件1144的一端穿过隔板1141伸入副槽腔1143，传动件1145位于副槽腔1143，传动件1145与伸入副槽腔1143的转动件1144的一端相连接，密封件1146套设于转动件1144，位于转动件1144和隔板1141之间。

在该实施例中，转动件1144位于主槽腔1142，用于带动主槽腔1142内的管件旋转，进而在使用少量清洗液的情况下，也能从多个方位对管件进行清洗、浸泡，提升了清洗效果并节省了清洗液，降低了生产成本。副槽腔1143中设置有传动件1145，用于带动转动件1144旋转，传动件1145不与主槽腔1142内的药液接触，且传动件1145旋转的过程中，传动件1145产生的碎屑、残渣会被转动件1144和隔板1141之间的密封件1146拦截，进一步保证了主槽腔1142内的清洗液不被污染，提升了清洗效果，并延长了清洗液的使用寿命。

进一步地，如图6所示，过流孔112设置于安装板110上，其中，如图5所示安装板110、清洗槽114的外壁和壳体10共同围成漏液缓冲腔120，过流孔112与漏液缓冲腔120相连通，漏液缓冲腔120的底部设置有漏液排放口122。

具体地，安装板110上设有过流孔112，在进行移动管件的过程中，管件上残留的清洗液会通过过流孔112流入安装板110、清洗槽114的外壁和壳体10围成的漏液缓冲腔120，再经由漏液缓冲腔120的底部设置的漏液排放口122排出管件清洗设备1。有效避免了设备内的积液、漏液对设备造成损害，提升了设备运行的稳定性，且废液可以集中收纳处理，保证了设备内外环境的清洁度。

实施例三

如图5、图7和图8所示，在上述任一实施例中，进一步地，管件清洗设备1还包括：搬运组件14。其中，搬运组件14设置于壳体10内，位于进料腔106。

具体地，搬运组件14包括安装框架141、升降架143、第一升降臂144、第二升降臂145、挂钩组件146。挂钩组件146具体包括挂钩横梁1462、第一挂钩1464、第二挂钩1466和限位板1468。

在该实施例中，管件清洗设备1中的进料腔106内设有用于将管件搬运至各个工位的搬运组件14。其中，搬运组件14的安装框架141与壳体10相连接，升降架143可沿安装框架141上的滑轨142滑动，进而沿清洗槽114排布的方向搬运管件。升降架143的两侧设有第一升降臂144和第二升降臂145，挂钩横梁1462的两端与第一升降臂144和第二升降臂145相连接，当第一升降臂144和第二升降臂145抬升或下降时，会带动挂钩横梁1462上的第一挂钩1464和第二挂钩1466上升或下降，进而实现将管件提出或放入清洗槽114的功能。并且第一升降臂144和第二升降臂145可以独立进行抬升或下降的动作，使挂钩横梁1462能够朝向第一升降臂144或第二升降臂145的一侧发生倾斜，进而使放置于第一挂钩1464和第二挂钩1466上的管件能够向两个方向倾斜，有利于排出管件残留的清洗液且能满足开口方向不同的多种管件排液，扩大了产品的使用范围。

进一步地，挂钩横梁1462上的第一挂钩1464和第二挂钩1466之间的距离可以调整，使搬运组件14可以搬运多种不同长度的管件，进而满足多种不同型号管件的搬运需求，有利于推广。且无论挂钩横梁1462朝哪个方向倾斜，挂钩横梁1462两端的限位板1468可以防止管件从第一挂钩1464和第二挂钩1466上滑出。

实施例四

如图1至图10所示，本实用新型的一个实施例提供了一种管件清洗设备1，包括：壳体10、安装板110、清洗槽114、过流孔112、进料门16、升降组件18、进风道20、搬运组件14和出风组件22。

其中，壳体10上设置有进料口102和进槽口104，壳体10内设置有进料腔106和清洗腔108，进料口102与进料腔106相连通，进槽口104与清洗腔108相连通，进料腔106位于清洗腔108的上方。安装板110与壳体10相连接，安装板110位于清洗腔108，清洗槽114能够安装于安装板110上。

本实施例提供的管件清洗设备1的壳体10内设有进料腔106和清洗腔108，其中，进料门16设置于进料口102处并与升降组件18相连，升降组件18用于带动进料门16抬升或下降进而完成进料口102的开闭，当进料口102打开时，待清洗的管件从壳体10上的进料口102进入进料腔106。

进料腔106的下方设置有清洗腔108，清洗腔108中设置有用于清洗管件的清洗槽114，在清洗的各个工序中，搬运组件14可将管件移动至管件清洗设备1中的不同的清洗槽114中。操作人员通过壳体10上的进槽口104可将清洗槽114直接推入清洗腔108中，并将清洗槽114安装至安装板110上，而无需在设备内部进行抬槽、搬运的操作，降低了操作难度，提升了清洗槽114的装卸效率。

进一步地，如图9所示，升降组件18包括电机181、主动轴182、扭力限制器183、轴承184、主动链轮185、链条186、从动链轮187、从动轴188和配重块189。电机181输出轴通过扭力限制器183与主动轴182相连，进而将输出扭矩传递到主动轴182，扭力限制器183可以有效防止扭力过载，避免整个传动结构出现结构性损伤。主动轴182带动套设于其上的主动链轮185旋转，从动链轮187与主动链轮185共同张紧链条186，带动链条186运动，进而带动进料门16抬升或下降。其中，主动轴182和从动轴188均设有轴承184，有效降低了主动轴182和从动轴188的周向跳动间隙，减小了主动链轮185和从动链轮187的跳动，使链条186运动时更加平稳，进而使进料门16可以平稳升降。配重块189有效平衡了进料门16的自身重量，使得升降组件18只需提供一个较小的启动力即可完成进料门16的升降，有效降低了电机181的最大转矩需求，节约了生产成本。进一步地，操作人员还可以手动推拉进料门16实现进料口102的开闭，避免了出现电气故障时无法进料的情况。

进一步地，如图6所示，过流孔112设置于安装板110上，其中，如图5所示，安装板110、清洗槽114的外壁和壳体10共同围成漏液缓冲腔120，过流孔112与漏液缓冲腔120相连通，漏液缓冲腔120的底部设置有漏液排放口122。

具体地，安装板110上设有过流孔112，在进行移动管件的过程中，管件上残留的清洗液会通过过流孔112流入安装板110、清洗槽114的外壁和壳体10围成的漏液缓冲腔120，再经由漏液缓冲腔120的底部设置的漏液排放口122排出管件清洗设备1。有效避免了设备内的积液、漏液对设备造成损害，提升了设备运行的稳定性，且废液可以集中收纳处理，保证了设备内外环境的清洁度。

进一步地，如图10所示，进料门16上还设有进风口162，进风板164设置于进风口162上，管件清洗设备1外部的空气可以经进风口162处的进风板164进入管件清洗设备1内部参与通风换气，减小了设备内部清洗液挥发气体的积存量，改善了设备的工作环境。

具体地，进风口162上设有两个进风板164，进风板164上设有多个贯通的进风孔166，两个进风板164平行设置，其中一个进风板164可以相对于另一个进风板164平行滑动，滑动的过程中，两块进风板164彼此进风孔166的交错面积也随之改变，进而实现进风量的调整。

进一步地，如图5所示，进风道20连通于进料腔106和清洗腔108，管件清洗设备1外部的空气不仅可以从进料门16上的进风口162进入设备内部，还可以从进风道20进入进料腔106和清洗腔108，增强了设备的换气能力。

进一步地，如图5所示，出风组件22具体包括出风隔板222、导向板224、出风转接箱226和抽风阀228。其中，出风隔板222与安装板110相连接，出风隔板222和壳体10之间形成抽风腔。导向板224与壳体10和安装板110相连接，导向板224相对于壳体10内壁倾斜地设置于抽风腔内。出风转接箱226设置于壳体10的外侧壁，出风转接箱226的进口与抽风腔相连通。抽风阀228设连通于出风转接箱226的出口，抽风阀228的出风方向朝向所壳体10的顶部。

具体地，出风组件22中的抽风阀228打开时，设备内部形成负压，经由进风道20和进风口162进入的空气与清洗液的挥发气体混合后，被送入由出风隔板222和壳体10围成的抽风腔。抽风腔内设有相对于壳体10倾斜设置的导向板224，用于改变气体流向，使混合气体沿斜向上的方向经由出风转接箱226的进口进入出风转接箱226，另外，倾斜布置的导向板224还可使抽风腔中形成的冷凝液沿斜面流下，进而流动至安装板110的过流孔112，以完成对废液的回收。出风转接箱226进一步改变气体流向，混合气体经由出风转接箱226的出口进入抽风阀228，最终从抽风阀228的出口排出。抽风阀228的出风方向朝向壳体10的顶部，因此，即便挥发气体冷凝，也会沿抽风阀228的内壁流下，而不会积存于抽风阀228内，降低了抽风阀228的故障率，进一步保证了抽风阀228的运行效率，提升设备的换气效率。

实施例五

如图11所示，在上述任一实施例中，进一步地，清洗槽114的数量为三个，包括一个水洗槽116和两个酸洗槽118。

具体地，管件清洗设备1中包含三个清洗槽114，使管件在三个不同的清洗槽114中接受清洗，清洗槽114的类型为水洗槽116和酸洗槽118，通过酸洗水洗相结合的清洗的方式，进一步提升了清洗效果，有利于去除管件中的各类杂质、污渍。

进一步地，如图2所示，管件清洗设备1还包括进液管路模块24，进液管路模块24与清洗槽114相连，进液管路模块24上设有第一漏液检测装置242，其中，进液管路模块24包括药液管路244和纯水管路246。

具体地，进液管路模块24与清洗槽114相连，用于向清洗槽114提供相应的清洗液。进液管路模块24上设有第一漏液检测装置242，能够检测进液管路模块24是否发生漏液，一方面，避免漏液对设备造成损伤，另一方面，保证了设备操作人员的人身安全。进液管路模块24具体包括药液管路244和纯水管路246，用以向清洗槽114提供用于清洗管件的药液、纯水或二者的混合液体。

进一步地，如图2所示，管件清洗设备1还包括清洗管路模块26，清洗管路模块26与清洗槽114相连，清洗管路模块26上设有第二漏液检测装置262，清洗管路模块26据图包括：液位检测管路264、循环管路266和排液管路268。

在该实施例中，清洗管路模块26与清洗槽114相连，用于实现清洗槽114内的各类清洗功能。第二漏液检测装置262能够检测清洗管路模块26是否发生漏液，一方面，避免漏液对设备造成损伤，另一方面，保证了设备操作人员的人身安全。清洗管路模块26中的液位检测管路264可以用于实施监测清洗槽114中的液位，如液位过低，则操作人员可根据液位指示控制进液管路模块24向清洗槽114中补液。如液位过高，则操作人员可开启排液管路268，使清洗槽114内的清洗液流向设备外。循环管路266可以使清洗槽114中的清洗液循环流动，一方面，有利于清洗槽114中不同清洗液的混合，另一方面，相比于静置浸泡，流动的清洗液可以对管件进行冲洗，清洗效果更佳。并且，循环管路266上还设有第一过滤装置2662，以对清洗液中的杂质和洗下的污垢进行过滤，进一步提升了清洗液的纯净度，提升清洗效果的同时还延长了清洗液的使用寿命。

进一步地，如图12至图14所示，清洗槽114还包括：鼓泡装置1147、喷淋装置1148和混流装置1149。

在该实施例中，鼓泡装置1147可以在清洗槽114内产生大量气泡，有利于清洗槽114内多种清洗液的混合，且气泡经过管件表面时带来的摩擦效果，还进一步增强了清洗能力。喷淋装置1148可喷出高压清洗液，增加了清洗液的冲刷力度，有利于去除管件表面的顽固杂质和污垢，此外喷淋装置1148还可以喷射高压空气，进而快速吹干管件表面。混流装置1149可以进一步加强清洗槽114内清洗液的流动效果，进而使管件清洗的更加干净。

具体实施例

本实施例中提供了一种卧式石英管清洗设备，如图1至图14所示，卧式石英管清洗设备包括：壳体10、安装板110、清洗槽114、搬运组件14、进液管路模块24、清洗管路模块26、气路模块30和电气模块32。

具体地，卧式石英管清洗设备的壳体10内设置有进料腔106、清洗腔108、进液管路模块24、清洗管路模块26、气路模块30和电气模块32。其中，进料腔106位于清洗腔108的上方。卧式石英管清洗设备的壳体10上设置有进料口102和进槽口104。其中，进料口102与进料腔106相连通。

进一步地，卧式石英管清洗设备的壳体10上还设有升降组件18，进料门16设置于进料口102处，并与升降组件18相连。升降组件18用于带动进料门16抬升或下降进而完成进料口102的开闭，当进料口102打开时，待清洗的管件从壳体10上的进料口102进入进料腔106。

进一步地，升降组件18包括电机181、主动轴182、扭力限制器183、轴承184、主动链轮185、链条186、从动链轮187、从动轴188和配重块189。电机181输出轴通过扭力限制器183与主动轴182相连，进而将输出扭矩传递到主动轴182，扭力限制器183可以有效防止扭力过载，避免整个传动结构出现结构性损伤。主动轴182带动套设于其上的主动链轮185旋转，从动链轮187与主动链轮185共同张紧链条186，带动链条186运动，进而带动进料门16抬升或下降。其中，主动轴182和从动轴188均设有轴承184，有效降低了主动轴182和从动轴188的周向跳动间隙，减小了主动链轮185和从动链轮187的跳动，使链条186运动时更加平稳，进而使进料门16可以平稳升降。配重块189有效平衡了进料门16的自身重量，使得升降组件18只需提供一个较小的启动力即可完成进料门16的升降，有效降低了电机181的最大转矩需求，节约了生产成本。进一步地，操作人员还可以手动推拉进料门16实现进料口102的开闭，避免了出现电气故障时无法进料的情况。

进一步地，安装板110与壳体10相连接，安装板110位于清洗腔108，进槽口104与清洗腔108相连通。操作人员可通过进槽口104将清洗槽114送入清洗腔108中，并将清洗槽114安装于安装板110上，而无需在设备内部进行抬槽、搬运的操作，降低了清洗槽114的安装难度，提升了清洗槽114的装卸效率。壳体10底部还设有支撑板28，支撑板28的一端与清洗槽114的底部抵接，进而实现对清洗槽114的固定支撑。

进一步地，安装板110上设有过流孔112，石英管在清洗槽114之间搬运的过程中，管件上残留的清洗液会通过过流孔112流入安装板110、清洗槽114的外壁和壳体10围成的漏液缓冲腔120，再经由漏液缓冲腔120的底部设置的漏液排放口122排出管件清洗设备1。有效避免了设备内的积液、漏液对设备造成损害，提升了设备运行的稳定性，且废液可以集中收纳处理，保证了设备内外环境的清洁度。

进一步地，进料门16上还设有进风口162，进风板164设置于进风口162上，管件清洗设备1外部的空气可以经进风口162处的进风板164进入管件清洗设备1内部参与通风换气，减小了设备内部清洗液挥发气体的积存量，改善了设备的工作环境。

具体地，进风口162上设有两个进风板164，进风板164上设有多个贯通的进风孔166，两个进风板164平行设置，其中一个进风板164可以相对于另一个进风板164平行滑动，滑动的过程中，两块进风板164彼此进风孔166的交错面积也随之改变，进而实现进风量的调整。

进一步地，卧式石英管清洗设备还设有进风道20，进风道20连通于进料腔106和清洗腔108，管件清洗设备1外部的空气不仅可以从进料门16上的进风口162进入设备内部，还可以从进风道20进入进料腔106和清洗腔108，增强了设备的换气能力。

对应地，卧式石英管清洗设备还设有出风组件22，出风组件22具体包括出风隔板222、导向板224、出风转接箱226和抽风阀228。其中，出风隔板222与安装板110相连接，出风隔板222和壳体10之间形成抽风腔。导向板224与壳体10和安装板110相连接，导向板224相对于壳体10内壁倾斜地设置于抽风腔内。出风转接箱226设置于壳体10的外侧壁，出风转接箱226的进口与抽风腔相连通。抽风阀228设连通于出风转接箱226的出口，抽风阀228的出风方向朝向所壳体10的顶部。

具体地，出风组件22中的抽风阀228打开时，设备内部形成负压，经由进风道20和进风口162进入的空气与清洗液的挥发气体混合后，被送入由出风隔板222和壳体10围成的抽风腔。抽风腔内设有相对于壳体10倾斜设置的导向板224，用于改变气体流向，使混合气体沿斜向上的方向经由出风转接箱226的进口进入出风转接箱226。出风转接箱226进一步改变气体流向，混合气体经由出风转接箱226的出口进入抽风阀228，最终从抽风阀228的出口排出。抽风阀228的出风方向朝向壳体10的顶部，因此，即便挥发气体冷凝，也会沿抽风阀228的内壁流下，而不会积存于抽风阀228内，降低了抽风阀228的故障率，进一步保证了抽风阀228的运行效率，提升设备的换气效率。另外，倾斜布置的导向板224还可使抽风腔中形成的冷凝液沿斜面流下，进而流动至安装板110的过流孔112，直至排放至漏液缓冲腔120，进而降低抽风腔内的积液。

进一步地，进液管路模块24与清洗槽114相连，进液管路模块24上设有第一漏液检测装置242，其中，进液管路模块24包括药液管路244和纯水管路246。

具体地，进液管路模块24与清洗槽114相连，用于向清洗槽114提供相应的清洗液。进液管路模块24上设有第一漏液检测装置242，能够检测进液管路模块24是否发生漏液，一方面，避免漏液对设备造成损伤，另一方面，保证了设备操作人员的人身安全。进液管路模块24具体包括药液管路244和纯水管路246，用以向清洗槽114提供用于清洗管件的药液、纯水或二者的混合液体。

进一步地，清洗管路模块26包括：第二漏液检测装置262、液位检测管路264、循环管路266和排液管路268。清洗管路模块26与清洗槽114相连，用于实现清洗槽114内的各类清洗功能。其中，第二漏液检测装置262能够检测清洗管路模块26是否发生漏液，一方面，避免漏液对设备造成损伤，另一方面，保证了设备操作人员的人身安全。清洗管路模块26中的液位检测管路264可以用于实施监测清洗槽114中的液位，如液位过低，则操作人员可根据液位指示控制进液管路模块24向清洗槽114中补液。如液位过高，则操作人员可开启排液管路268，使清洗槽114内的清洗液流向设备外。

进一步地，气路模块30包括气路动力元件和气路控制元件，气路模块30与搬运组件14相连，用于控制搬运组件14执行相应动作。电气模块32包括电气动力元件和电气控制元件，电气模块32与搬运组件14、升降组件18、抽风阀228、进液管路模块24、清洗管路模块26和清洗槽114相连，用于控制上述结构执行相应作业。电气模块32还设有烟雾报警装置322，当电气模块32发生短路等故障，可以及时发出预警，确保设备安全。

进一步地，清洗槽114包括槽体1140、转动件1144、传动件1145和密封件1146。在本实用新型的一个实施例中，清洗槽114的数量为三个，其中两个清洗槽114为酸洗槽118，一个清洗槽114为水洗槽116。两个酸洗槽118相邻布置，可对石英管进行二次酸洗，增强了清洗能力。

具体地，通过酸洗槽118中的转动件1144可以带动槽内石英管的旋转，进而在使用少量清洗液的情况下，也能从多个方位对管件进行清洗、浸泡，提升了清洗效果并节省了清洗液，降低了生产成本。通过循环管路266可以使酸洗槽118中的清洗液循环流动，一方面，有利于酸洗槽118中不同清洗液的混合，另一方面，相比于静置浸泡，流动的清洗液可以对管件进行冲洗，清洗效果更佳。并且，循环管路266上还设有第一过滤装置2662，以对清洗液中的杂质和洗下的污垢进行过滤，进一步提升了清洗液的纯净度，提升清洗效果的同时还延长了清洗液的使用寿命。如图所示，酸洗槽118中还设有鼓泡装置1147，鼓泡装置1147可以在酸洗槽118内产生大量气泡，有利于清洗槽114内多种清洗液的混合，且气泡经过管件表面时带来的摩擦效果，还进一步增强了清洗能力。

进一步地，相比于酸洗槽118，水洗槽116中还设有喷淋装置1148和混流装置1149。

具体地，喷淋装置1148可喷出高压清洗液，增加了清洗液的冲刷力度，有利于去除管件表面的顽固杂质和污垢，此外喷淋装置1148还可以喷射高压空气，进而快速吹干管件表面。混流装置1149可以进一步加强清洗槽114内清洗液的流动效果，进而使管件清洗的更加干净。

在该实施例中，搬运组件14首先将石英管移动至第一个酸洗槽118中进行酸洗，随后将石英管从第一个酸洗槽118中取出，将石英管放入第二个酸洗槽118中进行二次酸洗，最后，将石英管放入水洗槽116中清洗。其中，在水洗槽116中的清洗可以按照空槽喷淋、注水浸泡、排水的顺序进行，也可按照注水浸泡、排水、空槽喷淋，两种水洗方式均可设置多次循环，直至石英管上的污渍和残留的酸液被完全洗净。

进一步地，槽体1140内设置有隔板1141将槽体1140分隔成主槽腔1142和副槽腔1143，主槽腔1142用于放置清洗液，转动件1144位于主槽腔1142，转动件1144的一端穿过隔板1141伸入副槽腔1143，传动件1145位于副槽腔1143，传动件1145与伸入副槽腔1143的转动件1144的一端相连接。当副槽腔1143中的传动件1145带动转动件1144旋转时，传动件1145不与主槽腔1142内的药液接触，且传动件1145旋转的过程中，传动件1145产生的碎屑、残渣会被转动件1144和隔板1141之间的密封件1146拦截，进一步保证了主槽腔1142内的清洗液不被污染，提升了清洗效果，并延长了清洗液的使用寿命。

进一步地，在本实用新型的一个实施例中，清洗槽114的数量为三个，其中两个清洗槽114为酸洗槽118，一个清洗槽114为水洗槽116。两个酸洗槽118相邻布置，在进行酸洗时，可选择在两个酸洗槽118中的一个进行酸洗，另一酸洗槽118作为备用酸洗槽118，当其中一个槽出现故障时，可迅速启动第二酸洗槽118，以避免清洗中断。

进一步地，本实施例中的搬运组件14包括安装框架141、升降架143、第一升降臂144、第二升降臂145、挂钩组件146。挂钩组件146具体包括挂钩横梁1462、第一挂钩1464、第二挂钩1466和限位板1468。

在该实施例中，管件清洗设备1中的进料腔106内设有用于将管件搬运至各个工位的搬运组件14。其中，搬运组件14的安装框架141与壳体10相连接，升降架143可沿安装框架141上的滑轨142滑动，进而沿清洗槽114排布的方向搬运管件。升降架143的两侧设有第一升降臂144和第二升降臂145，挂钩横梁1462的两端与第一升降臂144和第二升降臂145相连接，当第一升降臂144和第二升降臂145抬升或下降时，会带动挂钩横梁1462上的第一挂钩1464和第二挂钩1466上升或下降，进而实现将管件提出或放入清洗槽114的功能。并且第一升降臂144和第二升降臂145可以独立进行抬升或下降的动作，使挂钩横梁1462能够朝向第一升降臂144或第二升降臂145的一侧发生倾斜，进而使放置于第一挂钩1464和第二挂钩1466上的管件能够向两个方向倾斜，有利于排出管件残留的清洗液且能满足开口方向不同的多种管件排液，扩大了产品的使用范围。

进一步地，挂钩横梁1462上的第一挂钩1464和第二挂钩1466之间的距离可以调整，使搬运组件14可以搬运多种不同长度的管件，进而满足多种不同型号管件的搬运需求，有利于推广。且无论挂钩横梁1462朝哪个方向倾斜，挂钩横梁1462两端的限位板1468可以防止管件从第一挂钩1464和第二挂钩1466上滑出。

本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管件清洗设备，其特征在于，包括：

壳体(10)，所述壳体(10)上设置有进料口(102)和进槽口(104)，所述壳体(10)内设置有进料腔(106)和清洗腔(108)，所述进料口(102)与所述进料腔(106)相连通，所述进槽口(104)与所述清洗腔(108)相连通，所述进料腔(106)位于所述清洗腔(108)的上方；

安装板(110)，所述安装板(110)与所述壳体(10)相连接，所述安装板(110)位于所述清洗腔(108)；

清洗槽(114)，所述清洗槽(114)能够安装于所述安装板(110)上；

所述清洗槽(114)包括：

槽体(1140)，所述槽体(1140)内设置有隔板(1141)将所述槽体(1140)分隔成主槽腔(1142)和副槽腔(1143)，所述主槽腔(1142)用于放置清洗液；

转动件(1144)，所述转动件(1144)位于所述主槽腔(1142)，所述转动件(1144)的一端穿过所述隔板(1141)伸入所述副槽腔(1143)；

传动件(1145)，所述传动件(1145)位于所述副槽腔(1143)，所述传动件(1145)与伸入所述副槽腔(1143)的所述转动件(1144)的一端相连接；

密封件(1146)，所述密封件(1146)套设于所述转动件(1144)，所述密封件(1146)位于所述转动件(1144)和所述隔板(1141)之间。

2.根据权利要求1所述的管件清洗设备，其特征在于，还包括：

过流孔(112)，设置于所述安装板(110)上；

所述安装板(110)，所述清洗槽(114)的外壁和所述壳体(10)围成漏液缓冲腔(120)，所述过流孔(112)与所述漏液缓冲腔(120)相连通；

所述漏液缓冲腔(120)的底部设置有漏液排放口(122)。

3.根据权利要求1所述的管件清洗设备，其特征在于，还包括：

搬运组件(14)，所述搬运组件(14)设置于所述壳体(10)内，位于所述进料腔(106)；

所述搬运组件(14)包括：

安装框架(141)，所述安装框架(141)与所述壳体(10)相连接；

滑轨(142)，所述滑轨(142)设置于所述安装框架(141)上；

升降架(143)，所述升降架(143)能够沿所述滑轨(142)滑动；

第一升降臂(144)和第二升降臂(145)，所述第一升降臂(144)和所述第二升降臂(145)设置于所述升降架(143)的两侧，所述第一升降臂(144)和所述第二升降臂(145)能沿所述升降架(143)滑动；

挂钩组件(146)，所述挂钩组件(146)与所述第一升降臂(144)和所述第二升降臂(145)相连接，所述挂钩组件(146)位于所述安装框架(141)的下方；

其中，所述挂钩组件(146)包括：

挂钩横梁(1462)，所述挂钩横梁(1462)的两端与所述第一升降臂(144)和所述第二升降臂(145)相连接；

第一挂钩(1464)和第二挂钩(1466)，所述第一挂钩(1464)和所述第二挂钩(1466)与所述挂钩横梁(1462)相连接，所述第一挂钩(1464)和所述第二挂钩(1466)分别位于所述挂钩横梁(1462)的两侧；

限位板(1468)，所述限位板(1468)的数量为两个，两个所述限位板(1468)设置于所述挂钩横梁(1462)的两端，所述第一挂钩(1464)和所述第二挂钩(1466)的位于两个所述限位板(1468)之间。

4.根据权利要求1所述的管件清洗设备，其特征在于，还包括：

进料门(16)，所述进料门(16)设置于所述进料口(102)处，所述进料门(16)上设置有进风口(162)；

升降组件(18)，所述升降组件(18)设置于所述壳体(10)上，所述升降组件(18)与所述进料门(16)相连接，所述升降组件(18)用于驱动所述进料门(16)开启或关闭所述进料口(102)；

进风板(164)，所述进风板(164)设置于所述进风口(162)。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的管件清洗设备，其特征在于，还包括：

进风道(20)，所述进风道(20)连通于所述进料腔(106)和所述清洗腔(108)；

出风组件(22)，所述出风组件(22)与所述进风道相连通；

所述出风组件(22)包括：

出风隔板(222)，与所述安装板(110)相连接，所述出风隔板(222)和所述壳体(10)之间形成抽风腔；

出风转接箱(226)，设置于所述壳体(10)的外侧壁，所述出风转接箱(226)的进口与所述抽风腔相连通；

抽风阀(228)，所述抽风阀(228)设连通于所述出风转接箱(226)的出口。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的管件清洗设备，其特征在于，

所述清洗槽(114)的数量为多个，所述清洗槽(114)包括水洗槽(116)和酸洗槽(118)。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的管件清洗设备，其特征在于，还包括：

进液管路模块(24)，所述进液管路模块(24)与所述清洗槽(114)相连，所述进液管路模块(24)上设有第一漏液检测装置(242)；

其中，所述进液管路模块(24)包括：药液管路(244)和纯水管路(246)。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的管件清洗设备，其特征在于，还包括：

清洗管路模块(26)，所述清洗管路模块(26)与所述清洗槽(114)相连，所述清洗管路模块(26)上设有第二漏液检测装置(262)，

所述清洗管路模块(26)包括：

液位检测管路(264)；

循环管路(266)，所述循环管路(266)上设有第一过滤装置(2662)；

排液管路(268)，所述排液管路(268)的一端与所述清洗槽(114)相连，另一端设于所述壳体(10)的外侧。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的管件清洗设备，其特征在于，所述清洗槽(114)还包括：

鼓泡装置(1147)，所述鼓泡装置(1147)安装于所述壳体(10)内侧，所述鼓泡装置(1147)的出气端与所述清洗槽(114)相连通；

喷淋装置(1148)，所述喷淋装置(1148)的出水端与所述清洗槽(114)相连通；

混流装置(1149)，所述混流装置(1149)的出水端与所述清洗槽(114)相连通。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的管件清洗设备，其特征在于，还包括：

气路模块(30)，所述气路模块(30)设置于所述壳体(10)内；

电气模块(32)，所述电气模块(32)设置于所述壳体(10)内。

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