CN212410219U - 一种沥青混合料车辙板快速成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种沥青混合料车辙板快速成型装置，包括上方设有固定支架的成型平台，固定支架下方设有碾压装置、车辙板试件模板和推模装置；碾压装置包括第一液压升降装置、碾压盘、碾压电机、碾压水平连接杆和碾压轮；第一液压升降装置包括缸体部和升降杆部；碾压电机设置在碾压盘顶部，碾压电机的转轴竖直向下与碾压水平连接杆相连接；碾压轮分别对应设置在碾压水平连接杆的两侧底部；车辙板试件模板包括固定碾压轮下方的环形圆盘，环形圆盘沿中心分布设有上下贯穿的装料口；推模装置包括固定在环形圆盘下方的环形推模盘，环形推模盘顶部对应装料口的位置上分布设有推模凸块，环形推模盘底部设有第二液压升降装置。

Description

一种沥青混合料车辙板快速成型装置

技术领域

本实用新型涉及沥青混合料实验领域，具体涉及到一种沥青混合料车辙板快速成型装置。

背景技术

沥青混合料车辙试验是测试沥青混合料动稳定度的一个试验，也是为了测定沥青混合料的高温抗车辙能力，基本上通过将沥青混合料压碾成型后置入试验机中进行车辙试验，而当前常用的沥青混合料车辙板成型技术，均为扇形轮碾成型，其成型的过程包括3个步骤：首先，在车辙板试模中放入足够的沥青混合料，其次，将车辙板试模和沥青混合料一并放入车辙试验机的卡槽中，最后，放下扇形轮碾器，在液压机的作用下，通过扇形轮碾器的碾盘将车辙板试模进行碾压并成型。

上述技术是我国目前现行的沥青混合料车辙板成型规范中的惯用技术，但该技术存在较大的缺陷，首先是成型效率低，每次只能成型一块车辙板，其次是扇形轮碾器与车辙板试模需要人为对中，否则成型后的车辙板试件会出现波浪形的起伏，导致车辙板试件的表面不平整。这两个问题会严重影响沥青混合料的实验效率，并对路用性能的评估有较大的影响。

实用新型内容

为了克服上述现有技术中的缺陷，本实用新型提供了一种沥青混合料车辙板快速成型装置，采用新型的圆形环道碾压成型方案，方便操作，高效便捷。

技术方案

一种沥青混合料车辙板快速成型装置，包括上方设有固定支架的成型平台，所述固定支架下方设有碾压装置、车辙板试件模板和推模装置；所述碾压装置包括第一液压升降装置、碾压盘、碾压电机、碾压水平连接杆和碾压轮；所述第一液压升降装置包括顶部固定在所述固定支架底部的缸体部以及底部固定在所述碾压盘一侧顶部的升降杆部；所述碾压电机设置在所述碾压盘顶部中心处，所述碾压电机的转轴竖直向下延伸至所述碾压盘的下方并与所述碾压水平连接杆相连接；所述碾压轮分别对应设置在所述碾压水平连接杆的两侧底部；所述车辙板试件模板包括固定所述碾压轮下方的环形圆盘，所述环形圆盘沿中心分布设有上下贯穿的装料口；所述推模装置包括固定在所述环形圆盘下方的环形推模盘，所述环形推模盘顶部对应所述装料口的位置上分布设有推模凸块，所述环形推模盘底部设有第二液压升降装置。

所述碾压轮包括轮体本体，所述轮体本体上方设有水平横杆，所述水平横杆与所述碾压水平连接杆之间设有相互连接的竖直连接杆；所述水平横杆两侧分别向下竖直设有连接支柱、所述轮体本体两侧沿轴心分别内置有轴承和轴承孔，所述连接支柱的底部分别与对应一侧的所述轴承相连接。

所述成型平台底面向上竖直设有支撑柱，所述支撑柱与所述环形圆盘和所述环形推模盘同轴设置。

所述环形圆盘的内圈容纳所述支撑柱上部穿过，所述支撑柱的中部向外设有环形凸台，用于将所述环形圆盘固定在所述支撑柱上。

所述环形圆盘内侧壁内置有竖直的定位凹槽，所述支撑柱上方外侧壁上设有与定位凹槽相适配的定位凸条。

所述第二液压升降装置沿所述环形推模盘均匀分布设置在所述环形推模盘下方，所述第二液压升降装置包括与所述环形推模盘底部竖直连接的液压升降杆。

所述压杆与所述横杆之间采用焊接的方式连接固定。

所述装料口的数量为6个，分别呈60°间隔沿所述环形圆盘均匀分布，所述环形圆盘的内径为500mm，外径为900mm，厚度为70mm；所述装料口的长宽高尺寸为300mm×300mm×70mm。

所述推模凸块的长宽高尺寸为298mm×298mm×90mm；

所述轮体本体直径为300mm，长度为400mm。

有益效果

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

通过第一液压升降装置控制碾压轮接触环形圆盘的表面，为碾压轮提供一定的碾压力，在此压力下，碾压轮围绕环形圆盘中心进行多次对装料口内的沥青混合料滚动碾压后，即可完成沥青混合料的碾压工序，形成车辙板。装料口呈60°围绕环形圆盘中心均匀分布，使碾压盘围绕环形圆盘中心可依次将所有装料口内的沥青混合料进行碾压，提高了碾压效率。碾压完成后，通过启动脱模装置，升起液压升降杆，带动推模凸块同步上升，将装料口内完成碾压的沥青混合料车辙板由装料口上方推出，完成沥青混合料车辙板试件的制作。同时，车辙板试件表面平整，无需人为对中，方便操作，高效便捷。

附图说明

图1为本实用新型中一种沥青混合料车辙板快速成型装置的示意图。

图2为图1中碾压盘、车辙板试件模板和推模装置的立体结构示意图。

附图标记：

1-成型平台、2-固定支架、3-第一液压升降装置、4-碾压盘、5-碾压电机、6-碾压水平连接杆、7-碾压轮、8-缸体部、9-升降杆部、10-转轴、11-环形圆盘、12-装料口、13-环形推模盘、14-推模凸块、15-第二液压升降装置、16-轮体本体、17-水平横杆、18-连接支柱、 19-轴承、20-轴承孔、21-支撑柱、22-环形凸台、23-定位凹槽、24-定位凸条、25-液压升降杆、26-竖直连接杆。

具体实施方式

为更好地说明阐述本实用新型内容，下面结合示意图及实施实例进行展开说明：

由图1-图2所示，本实用新型提供了一种沥青混合料车辙板快速成型装置，包括成型平台1，成型平台1上方设有固定支架2，固定支架2下方设有碾压装置、车辙板试件模板和推模装置；碾压装置包括第一液压升降装置3、碾压盘4、碾压电机5、碾压水平连接杆6和碾压轮7；第一液压升降装置3包括顶部固定在固定支架2底部的缸体部8以及底部固定在碾压盘4一侧顶部的升降杆部9；碾压电机5设置在碾压盘4顶部中心处，碾压电机5的转轴 10竖直向下延伸至碾压盘4的下方并与碾压水平连接杆6相连接；碾压轮7分别对应设置在碾压水平连接杆6的两侧底部；车辙板试件模板包括固定碾压轮7下方的环形圆盘11，环形圆盘11沿中心分布设有上下贯穿的装料口12；推模装置包括固定在环形圆盘11下方的环形推模盘13，环形推模盘13顶部对应装料口12的位置上分布设有推模凸块14，环形推模盘 13底部设有第二液压升降装置15。

碾压轮7包括轮体本体16，轮体本体16上方设有水平横杆17，所述水平横杆17与所述碾压水平连接杆6之间设有相互连接的竖直连接杆26；所述水平横杆17两侧分别向下竖直设有连接支柱18、轮体本体16两侧沿轴心分别内置有轴承19和轴承孔20，连接支柱18的底部分别与对应一侧的轴承19相连接。

成型平台1底面向上竖直设有支撑柱21，支撑柱21与环形圆盘11和环形推模盘13同轴设置。

环形圆盘11的内圈容纳支撑柱21上部穿过，支撑柱21的中部的外侧壁向外设有环形凸台22，用于将环形圆盘11固定在支撑柱21上。

环形圆盘11内侧壁内置有竖直的定位凹槽23，支撑柱21上方外侧壁上设有与定位凹槽 23相适配的定位凸条24。

第二液压升降装置15沿环形推模盘13均匀分布设置在环形推模盘13下方，第二液压升降装置15包括与环形推模盘13底部竖直连接的液压升降杆25。

压杆与横杆之间采用焊接的方式连接固定。

装料口12的数量为6个，分别呈60°间隔沿环形圆盘11均匀分布，环形圆盘11的内径为500mm，外径为900mm，厚度为70mm；装料口12的长宽高尺寸为300mm×300mm×70mm。

推模凸块14的长宽高尺寸为298mm×298mm×90mm；

轮体本体16直径为300mm，长度为400mm；横杆和轴承19的直径为40mm，长度均为500mm；螺栓的尺寸为φ15mm，长度为100mm。横杆、传力支柱、轴承19之间均采用螺栓连接固定。

环形推模盘13的厚度为10mm，环形推模盘13的内外径尺寸与环形圆盘11相匹配，内径为φ500mm，外径为900mm。

具体的，将环形圆盘11的内圈套设在支撑柱21上方，并通过支撑柱21中部的环形凸台 22卡放在支撑柱21的环形凸台22上，通过定位凹槽23和定位凸条24的配合，使环形圆盘 11在环形凸台22上时无法旋转，形成左右以及向下的限位效果。装料口12用于装入沥青混合料，可以先通过橡皮锤将料夯实后通过第一液压升降装置3控制碾压轮7接触环形圆盘11 的表面，为碾压轮7提供一定的碾压力，在此压力下，碾压轮7围绕环形圆盘11中心进行多次对装料口12内的沥青混合料滚动碾压后，即可完成沥青混合料的碾压工序，形成车辙板，或直接启动第一液压升降装置3控制碾压轮7接触环形圆盘11的表面也可以。

装料口12呈60°围绕环形圆盘11中心均匀分布，使碾压盘4围绕环形圆盘11中心可依次将所有装料口12内的沥青混合料进行碾压，提高了碾压效率。

碾压完成后，通过启动脱模装置，升起液压升降杆25，带动推模凸块14同步上升，将装料口12内完成碾压的沥青混合料车辙板由装料口12上方推出，完成沥青混合料车辙板试件的制作。同时，车辙板试件表面平整，无需人为对中，方便操作，高效便捷。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型技术方案进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其可对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。

Claims (9)

1.一种沥青混合料车辙板快速成型装置，其特征在于：一种沥青混合料车辙板快速成型装置，包括成型平台(1)，所述成型平台(1)上方设有固定支架(2)，所述固定支架(2)下方设有碾压装置、车辙板试件模板和推模装置；所述碾压装置包括第一液压升降装置(3)、碾压盘(4)、碾压电机(5)、碾压水平连接杆(6)和碾压轮(7)；所述第一液压升降装置(3)包括顶部固定在所述固定支架(2)底部的缸体部(8)以及底部固定在所述碾压盘(4)一侧顶部的升降杆部(9)；所述碾压电机(5)设置在所述碾压盘(4)顶部中心处，所述碾压电机(5)的转轴(10)竖直向下延伸至所述碾压盘(4)的下方并与所述碾压水平连接杆(6)相连接；所述碾压轮(7)分别对应设置在所述碾压水平连接杆(6)的两侧底部；所述车辙板试件模板包括固定在所述碾压轮(7)下方的环形圆盘(11)，所述环形圆盘(11)沿中心分布设有上下贯穿的装料口(12)；所述推模装置包括固定在所述环形圆盘(11)下方的环形推模盘(13)，所述环形推模盘(13)顶部对应所述装料口(12)的位置上分布设有推模凸块(14)，所述环形推模盘(13)底部设有第二液压升降装置(15)。

2.根据权利要求1所述的一种沥青混合料车辙板快速成型装置，其特征在于：所述碾压轮(7)包括轮体本体(16)，所述轮体本体(16)上方设有水平横杆(17)，所述水平横杆(17)与所述碾压水平连接杆(6)之间设有相互连接的竖直连接杆(26)；所述水平横杆(17)两侧分别向下竖直设有连接支柱(18)、所述轮体本体(16)两侧沿轴心分别内置有轴承(19)和轴承孔(20)，所述连接支柱(18)的底部分别与对应一侧的所述轴承(19)相连接。

3.根据权利要求1所述的一种沥青混合料车辙板快速成型装置，其特征在于：所述成型平台(1)底面向上竖直设有支撑柱(21)，所述支撑柱(21)与所述环形圆盘(11)和所述环形推模盘(13)同轴设置。

4.根据权利要求3所述的一种沥青混合料车辙板快速成型装置，其特征在于：所述环形圆盘(11)的内圈能够容纳所述支撑柱(21)上部穿过，所述支撑柱(21)的中部向外设有环形凸台(22)，用于将所述环形圆盘(11)固定在所述支撑柱(21)上。

5.根据权利要求4所述的一种沥青混合料车辙板快速成型装置，其特征在于：所述环形圆盘(11)内侧壁内置有竖直的定位凹槽(23)，所述支撑柱(21)上方外侧壁上设有与定位凹槽(23)相适配的定位凸条(24)。

6.根据权利要求1所述的一种沥青混合料车辙板快速成型装置，其特征在于：所述第二液压升降装置(15)沿所述环形推模盘(13)均匀分布设置在所述环形推模盘(13)下方，所述第二液压升降装置(15)包括与所述环形推模盘(13)底部竖直连接的液压升降杆(25)。

7.根据权利要求1所述的一种沥青混合料车辙板快速成型装置，其特征在于：所述装料口(12)的数量为6个，分别呈60°间隔沿所述环形圆盘(11)均匀分布，所述环形圆盘(11)的内径为500mm，外径为900mm，厚度为70mm；所述装料口(12)的长宽高尺寸为300mm×300mm×70mm。

8.根据权利要求1所述的一种沥青混合料车辙板快速成型装置，其特征在于：所述推模凸块(14)的长宽高尺寸为298mm×298mm×90mm。

9.根据权利要求2所述的一种沥青混合料车辙板快速成型装置，其特征在于：所述轮体本体(16)直径为300mm，长度为400mm。

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