CN212404222U - 一种加氢废催化剂回收装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种加氢废催化剂回收装置，装置中，脱附给料***、圆筒混料机、一次焙烧回转窑、第一浸取槽的入料口连通；第一浸取槽、第一过滤设备、沉钒或钨搅拌罐、第二过滤设备、沉钼搅拌罐、第三过滤设备、稀钼酸吸附罐、脱氨塔、第一蒸发结晶装置依次连通，物料依次进行处理。本实用新型的工艺成本低，绿色环保，有效循环利用加氢废催化剂中的有用成分，大大降低了***运行耗酸、耗碱量。

Description

一种加氢废催化剂回收装置

技术领域

本实用新型涉及一种废催化剂综合利用***，尤其涉及一种加氢废催化剂回收装置，该装置适用从加氢废催化剂中提取有用金属，尤其有效回收加氢催化剂中的钴金属、钼金属和铝金属。

背景技术

废催化剂是公认的环境污染物，进入环境前必须转化为无害物质。渣油加氢废催化剂中含有钼钒等稀有金属，有很高的经济价值。但是，由于钼和钒的化学共性较多，分离较困难。

目前，国内外公司一般采用氧化焙烧-湿法处理联合工艺，其中90％以上采用氧化焙烧-氨浸工艺，例如申请号为CN200810228402.1的实用新型专利或者申请号为CN201110100657.1的实用新型专利，均使用了这样的方法，氧化焙烧的主要目的是将MoS₂转化为MoO₃，MoO₃易溶解于氨水，焙砂经氨水浸出制取钼酸铵，钼酸铵再制取其他钼化合物。但是，通过目前的分离工艺得到的钼、钒的纯度不高，必须经过多次分离过程才能得到高纯度的钼和钒，成本高昂。

申请号为CN201711091099.0，名称为一种废催化剂综合利用***的实用新型专利也提出了一种废催化剂综合利用***，这篇专利的主要缺点是：使用氢氧化钠进行钠化焙烧，无法做到碱循环利用，耗碱量巨大，另外最终只是简单分离出镍铝混合粉，后期利用还需进一步酸浸，该工艺耗酸耗碱量大，成本较高。

加氢废催化剂中除了含有钼和钒等稀有金属外，还含有其他组份，其同样具有经济价值。对于人均资源拥有率较低的我国来讲，意义深远。因此，开发一种新的废催化剂综合利用***，对加氢废催化剂的循环利用具有一定意义。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型公开了一种加氢废催化剂回收装置。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种加氢废催化剂回收装置，其特征在于：热脱附给料***的出料口与圆筒混料机入料口连通；圆筒混料机的出料口与一次焙烧回转窑的筒体的入料口连通；一次焙烧回转窑的筒体的出料口与第一浸取槽的入料口连通；第一浸取槽的液相出口与除杂搅拌罐的入料口连通；除杂搅拌罐的出料口与第一过滤设备的入料口连通；第一过滤设备的液相滤液出口与沉钒或钨搅拌罐的入料口连通；沉钒或钨搅拌罐的出料口与第二过滤设备的入料口连通；第二过滤设备的液相滤液出口与沉钼搅拌罐的入料口连通；沉钼搅拌罐的出料口与第三过滤设备的入料口连通；第三过滤设备的液相滤液出口与稀钼酸吸附罐的入料口连通；稀钼酸吸附罐的出料口与脱氨塔的入料口连通；脱氨塔的出料口与第一蒸发结晶装置的入料口连通。

其进一步的技术方案为：热脱附给料***包括输送提取管、导热油炉和冷凝罐；所述输送提取管为外壁带有钢制夹层的螺旋输送物料机构；所述导热油炉的导热油出口与钢质夹层的夹层入口连通，钢质夹层的夹层出口与导热油炉的回油口连通；所述输送提取管的气体输出口与冷凝罐的冷凝入口连通。

其进一步的技术方案为：还包括二次处理***；二次处理***包括二次焙烧回转窑、第二浸取槽、沉铝罐、第四过滤设备和第二蒸发结晶装置；第一浸取槽的固相沉渣出口和/或第一过滤设备的固相沉渣出口与二次焙烧回转窑的入料口连通；二次焙烧回转窑的出料口与第二浸取槽的入料口连通；第二浸取槽的液相出口与沉铝罐的入料口连通；沉铝罐的出料口与第四过滤设备的入料口连通；第四过滤设备的液相滤液出口与第二蒸发结晶装置的入料口连通；第二蒸发结晶装置的出料口与圆筒混料机的回收碱投入口连通和/或与二次焙烧回转窑的入料口连通；第二蒸发结晶装置的冷凝水出口与第二浸取槽的补水口连通。

其进一步的技术方案为：第一蒸发结晶装置的冷凝水出口与第一浸取槽的补水口连通。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的装置组成的成本较低，装置运行的整个过程绿色环保，可以有效循环利用加氢废催化剂中的有用成分，并在装置中增设了浸取槽，使用水浸工艺取代了传统酸浸工艺，回收碱循环利用，大大降低了***运行耗酸、耗碱量。

基于上述理由本实用新型可在化学废弃物的循环利用等领域广泛推广，具有很强的实用性。

附图说明

图1为加氢废催化剂回收的装置的实施例的结构示意图。

图2为加氢废催化剂回收的方法的实施例的流程示意图。

图中：1、热脱附给料***；2、圆筒混料机；3、一次焙烧回转窑；4、第一浸取槽；5、除杂搅拌罐；6、第一过滤设备；7、沉钒或钨搅拌罐；8、第二过滤设备；9、沉钼搅拌罐；10、第三过滤设备；11、稀钼酸吸附罐；12、脱氨塔；13、第一蒸发结晶装置；14、二次焙烧回转窑；15、第二浸取槽；16、沉铝罐；17、第四过滤设备；18、第二蒸发结晶装置。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

图1为加氢废催化剂回收的装置的实施例的结构示意图。如图1所示，本实施例提供的一种加氢废催化剂回收的装置，包括：

热脱附给料***1，用于对加氢废催化剂进行热脱附。热脱附给料***1包括输送提取管、导热油炉和冷凝装置。

输送提取管是外壁带有钢制夹层的螺旋输送物料机构。

导热油炉是将电加热器直接***导热油中对其加热，并通过高温油泵进行液相循环将加热后的导热油输送到用热设备，再由用热设备出油口回到电热油炉加热的装置。导热油炉的导热油出口与钢质夹层的夹层入口连通，钢质夹层的夹层出口与导热油炉的回油口连通。导热油进入钢质夹层，对输送提取管中的加氢废催化剂进行热脱附，得到脱油废催化剂料。

冷凝装置包括冷凝罐，冷凝罐中安装有循环水喷淋洗涤装置。输送提取管的气体输出口与冷凝罐的冷凝入口连通。冷凝装置将热脱附出来的高温解析气体进行循环水喷淋洗涤。

圆筒混料机2包括入料口和回收碱投入口。圆筒混料机2用于将入料口和回收碱投入口两个口所投入的物料相混合。圆筒混料机2的入料口与热脱附给料***1的出料口连通。在圆筒混料机2中得到脱油废催化剂料与回收碱混料。

一次焙烧回转窑3是用于对物料进行焙烧的设备。一次焙烧回转窑3包括筒体和燃烧装置。圆筒混料机2的出料口与一次焙烧回转窑3的筒体的入料口连通。燃烧装置位于一次焙烧回转窑3的筒体的出料口。一次焙烧回转窑3对脱油废催化剂料与回收碱混料进行一次焙烧。

浸取槽是用于实施浸取工艺的设施，可以在其中加水以提取物料中易溶于水的物质，也可以加入其它液体浸取。浸取槽包括用于排出液体的液相出口和用于排出固相沉渣的固相沉渣出口。一次焙烧回转窑3的筒体的出料口与第一浸取槽4的入料口连通。第一浸取槽4的液相出口与除杂搅拌罐5的入料口连通，第一浸取槽4的固相沉渣出口与二次焙烧回转窑14的入料口连通。

除杂搅拌罐5为立式不锈钢搅拌罐，搅拌桨叶在搅拌桨叶在动力机组的驱动下，沿固定方向旋转；在旋转过程中，驱使物料做轴向旋转和径向旋转。搅拌机内的物料，同时存在轴向运动和圆周运动，因而同时存在剪切搅拌和扩散搅拌等几种搅拌形式。能够有效的对物料进行快速的搅拌、混合。在除杂搅拌罐5中，对第一浸取槽4所分离出来并由液相出口排出的混合溶液中加入硫酸铵、硫酸镁，将铝、磷等少量杂质去除。混合溶液可以为含有钼酸钠、钒酸钠的溶液，也可以是含有钨酸钠、钼酸钠的溶液。

过滤设备为板框压滤机，压滤机一般由头板、尾板、滤板、液压缸、主梁、传动及拉开装置等部分组成。液压缸活塞推动头板，使滤板压紧相邻的滤板形成滤室；由泥浆泵将泥浆送入滤室，水透过滤布经排液口排出，固体泥浆在滤室形成滤饼。当泥浆充满滤室后，用高压泵继续对泥浆进行加压过滤，使固液在滤室内分离。过滤设备包括液相滤液出口和固相沉渣出口。除杂搅拌罐 5的出料口与第一过滤设备6的入料口连通。在第一过滤设备6中对除杂搅拌罐 5的出料口所排出的物料过滤。

第一过滤设备6的液相滤液出口与沉钒或钨搅拌罐7的入料口连通，第一过滤设备6的固相沉渣出口与二次焙烧回转窑14的入料口连通。

沉钒或钨搅拌罐7为立式不锈钢搅拌罐，其原理和工与除杂搅拌罐5类似。

沉钒或钨搅拌罐7的出料口与第二过滤设备8的入料口连通。第二过滤设备8对沉钒或钨搅拌罐7的出料口所排出的液体进行过滤。第二过滤设备8的固相沉渣出口所得到的固相滤出物即为产品偏钒酸铵或者钨酸钙。第二过滤设备8的液相滤液出口与沉钼搅拌罐9的入料口连通。

沉钼搅拌罐9为立式不锈钢搅拌罐，其原理和工与除杂搅拌罐5类似。

沉钼搅拌罐9的出料口与第三过滤设备10的入料口连通。第三过滤设备10 对沉钼搅拌罐9的出料口所排出的液体进行过滤。第三过滤设备10的固相沉渣出口所得到的固相滤出物即为产品钼酸，第三过滤设备10的液相滤液出口与稀钼酸吸附罐11的入料口连通，将没有沉淀的稀钼酸排入稀钼酸吸附罐11。

稀钼酸吸附罐11壳体为钢衬低钙、镁橡胶材质，塔下部的花板为钢材低钙、镁橡胶制成，上面装有滤帽，其上面填充有钼酸吸附树脂。塔的中部装有分配管，分配管为钢衬低钙镁橡胶制成，上面也装有滤帽。运行中，滤液从塔的顶部进入，流经树脂床后，从塔的下部流出，其中的钼酸离子被树脂吸附掉从而钼酸富集。稀钼酸吸附罐11将第三过滤设备10分离出来的沉钼滤液进行树脂吸附。

进一步的，稀钼酸吸附罐11中的树脂吸附饱和后，可加入氢氧化钠溶液浸泡再生，浸泡后的含钼酸根洗脱液返回沉钼搅拌罐9再次沉淀钼酸回收。

脱氨塔12采用双塔串连运行，以提高氨的回收浓度。并在吹脱塔后面安装氨氮硫酸吸收塔，使吹脱出来的氨氮废气通过硫酸吸收塔处理后，达标排放。先在吹脱塔中通过曝气将废水中氨氮吹脱出来，氨氮废气从下方进气口进入净化塔，在通风机的动力作用下，迅速充满进气段空间，然后均匀地通过均流段上升到一级填料吸收段。在填料的表面上，气相中氨气与液相中水或硫酸发生化学反应，反应生成硫酸铵，并流入下部贮液槽。未完全吸收的氨气体继续上升进入一级喷淋段。在喷淋段中吸收液从均布的喷嘴高速喷出，形成无数细小雾滴，与气体充分混合接触，继续发生化学反应，然后氨气上升到二级填料段、喷淋段进行与一级类似的吸收过程。第二级与第一级喷嘴密度不同，喷液压力不同，吸收酸性气体浓度范围也有所不同。在喷淋段及填料段两相接触的过程也是传热与传质的过程。通过控制塔流速与滞留时间保证这一过程的充分与稳定。塔体的最上部是除雾段，气体中所夹的吸收液雾滴在这里被清除下来，经过处理后的洁净空气从净化塔上端排气管排入大气。稀钼酸吸附罐11的出料口与脱氨塔12的入料口连通。脱氨塔12用于对稀钼酸吸附罐11中树脂吸附之后的滤液投加硫酸，生成硫酸铵溶液并回收。

蒸发结晶装置包括蒸发部分和冷凝水结晶部分，蒸发部分将溶剂从溶液中排出，使得溶液浓度增加，之后通过冷凝水循环对过饱和溶液冷却，使得溶质结晶析出。脱氨塔12的出料口与第一蒸发结晶装置13的入料口连通。在第一蒸发结晶装置13中，得到固相结晶产物即为副产硫酸钠。第一蒸发结晶装置 13的冷凝水出口与第一浸取槽4的补水口连通，作为第一浸取槽4的浸取液。

还包括二次处理***。二次处理***包括二次焙烧回转窑14、第二浸取槽 15、沉铝罐16、第四过滤设备17和第二蒸发结晶装置18。

二次焙烧回转窑14用于对第一浸取槽4浸取工艺完成后尾渣和/或第一过滤设备6除杂后的除杂渣进行二次焙烧。第一浸取槽4的固相沉渣出口与二次焙烧回转窑14的入料口连通。第一过滤设备6的固相沉渣出口与二次焙烧回转窑14的入料口连通。二次焙烧回转窑14的出料口与第二浸取槽15的入料口连通。

沉铝罐16为立式不锈钢搅拌罐，其原理和工与除杂搅拌罐5类似。沉铝罐 16用于沉淀铝元素。第二浸取槽15的液相出口与沉铝罐16的入料口连通。沉铝罐16的固相沉渣就是产品粗钴。

沉铝罐16的出料口与第四过滤设备17的入料口连通。第四过滤设备17对于沉铝罐16所排出的物料进行过滤。

第四过滤设备17的液相滤液出口与第二蒸发结晶装置18的入料口连通。第四过滤设备17的固相沉渣出口所得到的固相滤出物即为产品氢氧化铝。第二蒸发结晶装置18的固相结晶产物即为回收碱。第二蒸发结晶装置18的出料口与圆筒混料机2的回收碱投入口连通。第二蒸发结晶装置18的出料口也可连通于二次焙烧回转窑14，用于在进行二次焙烧的时候加碱。

图2为加氢废催化剂回收的方法的实施例的流程示意图。如图2所示，使用本实用新型所涉及的装置进行加氢催化剂回收的方法包括如下步骤：

S1、对加氢废催化剂通过热脱附的方式进行脱油处理，得到脱油废催化剂。加氢废催化剂通过热脱附给料***1进行间接热脱附的脱油处理，加热温度2808350℃，得到脱油之后的废催化剂和冷凝油水混合物；

S2、将脱油废催化剂与碱混料后进行一次焙烧。将脱油废催化剂与回收碱在混料机2中进行混料，之后，送入一次焙烧回转窑3内焙烧，在高温 95081100℃的条件下焙烧2小时左右得到熟料；一次焙烧阶段主要的反应方程式如下：

MoS₂+3.5O₂＝MoO₃+2SO₂；

MoS₃+4.5O₂＝MoO₃+3SO₂；

MoO₃+Na₂CO₃＝Na₂MoO₄+CO₂；

2V₂O₄+O₂＝2V₂O₅；

V₂O₅+Na₂CO₃＝2NaVO₃+CO₂；

SO₂+Na₂CO₃＝Na₂SO₃+CO₂；

WS₂+3.5O₂＝WO₃+2SO₂；

WO₃+Na₂CO₃＝Na₂WO₄+CO₂；

SiO₂+Na₂CO₃＝Na₂SiO₃+CO₂；

S3、对步骤S2所得到的熟料进行一次浸取，得到浸出溶液后过滤，分离出溶液和尾渣；溶液为钒酸钠和钼酸钠的混合溶液，或者为钨酸钠和钼酸钠的混合溶液。具体的，将计量后的熟料加入一次浸取槽4中，通过蒸汽间接加热升温，将钒酸钠和钼酸钠的混合溶液充分溶解后过滤，分离出溶液和尾渣；或者将钨酸钠和钼酸钠的混合溶液充分溶解后过滤，分离出溶液和尾渣。溶液将进入下一步回收工序处理。尾渣则进入二次焙烧回转窑14以进一步回收钴、铝等金属。

S4、对步骤S3得到的混合溶液进行除杂并过滤分离。溶液进入除杂搅拌罐 5，在除杂搅拌罐5中向溶液中加入硫酸铵、硫酸镁等物质，将溶液中含有的铝、磷等少量杂质去除，之后并在过第一过滤设备6中过滤，第一过滤设备6 过滤后在固相沉渣出口得到的滤泥送至二次处理***；第一过滤设备6过滤后在液相滤液出口得到的净液流入沉钒或钨搅拌罐7。

如果步骤S3浸出溶液为钒酸钠和钼酸钠的混合溶液，其中含有铝、磷等少量杂质，需要将其去除则加入硫酸铵、硫酸镁将杂质去除，主要反应方程式：

(NH₄)₂SO₄+2MgSO₄+2Na₃PO₄+6H₂O＝2MgNH₄PO₄·6H₂O↓+3Na₂SO₄；

过滤后磷泥送至二次焙烧***，

如果步骤S3中的浸出溶液为钨酸钠和钼酸钠的混合溶液，则向混合溶液中加入氯化镁除杂，主要反应方程式：

2Na2HPO₄+MgCl₂+＝MgHPO₄↓+2NaCl；

Na₂SiO₃+MgCl₂＝MgSiO₃+2NaCl；

过滤后的硅磷废渣送至二次焙烧***，

S5、对步骤S4得到的溶液进行沉钒或沉钨处理并过滤。具体的：

如果步骤S3中在一次浸取槽4中得到的是含钒酸钠和钼酸钠的溶液，则在沉钒或钨搅拌罐7中加入硫酸铵，调节PH值为7.589.0之间析出偏钒酸铵，反应方程式：

2NaVO₃+(NH₄)2SO₄＝2NH₄VO₃↓+Na₂SO₄；

之后滤液由沉钒或钨搅拌罐7的出料口流入第二过滤设备8，过滤得到产品偏钒酸铵，

如果步骤S3中在一次浸取槽4中得到的是含钨酸钠和钼酸钠的溶液，则在沉钒或钨搅拌罐7中加入氢氧化钙，调节PH值为7.589.0之间析出钨酸钙，反应方程式：

Na₂WO₄+Ca(OH)₂＝CaWO₄↓+2NaOH；

之后滤液由沉钒或钨搅拌罐7的出料口流入第二过滤设备8，过滤得到产品钨酸钙，

第二过滤设备8过滤之后的滤液流入沉钼搅拌罐9。

S6、对步骤S5得到的溶液进行沉钼处理并过滤。

在沉钼搅拌罐9中将适量硫酸投入滤液中调节PH到2，使钼酸钠与硫酸反应生成钼酸沉淀，反应方程式：

Na₂MoO₄+H₂SO₄＝H₂MoO₄↓+Na₂SO₄；

并在第三过滤设备10中过滤得到产品钼酸；

第三过滤设备10过滤之后作为回收溶液流入稀钼酸吸附罐11；

S7、回收步骤S6所得到的溶液中剩余的钼酸根；回收钼酸根之后的溶液调节其PH值至碱性。第三过滤设备10过滤之后的滤液在稀钼酸吸附罐11中，树脂吸附其中剩余的钼酸根，树脂吸附饱和后加入氢氧化钠溶液浸泡，浸泡后的含钼酸根洗脱液返回步骤S6的沉钼工序；树脂吸附后溶液加氢氧化钠调节PH 为碱性后，碱性溶液流入脱氨塔12。

S8、在脱氨塔12中加入硫酸，碱性溶液经过脱氨塔12，形成含有硫酸铵的溶液；脱氨塔12中的含有硫酸钠的溶液进入第一蒸发结晶装置13。

进一步的，如果步骤S3所得到的浸出溶液为钒酸钠和钼酸钠的混合溶液，则在步骤S8中所得到的硫酸铵溶液用于在步骤S5中进行沉钒处理。

S9、对步骤S8所得到的溶液进行蒸发结晶步骤。在第一蒸发结晶装置103 中回收副产品硫酸钠固体；冷凝水则回收后流入第一浸取槽4，被浸取生产工序所利用。

进一步的，针对二次处理***，还可以包括二次处理步骤，二次处理步骤具体包括：

S10、对步骤S3所得到的尾渣和/或步骤S4所得到的除杂渣混碱后进行二次焙烧。第一浸取槽4的固相沉渣出口后所得到的尾渣以及第一过滤装置6的固相沉渣出口所得到的除杂后的除杂渣，混碱后，进入二次焙烧回转窑14进行焙烧，在8008950℃的条件下氧化焙烧2小时以上，使得尾渣中的三氧化二铝在高温焙烧活化过程中与回收碱(回收碱的成分碳酸钠为主)发生反应生成可溶性的铝酸钠，反应方程式：

Na₂CO₃+Al₂O₃＝2NaAlO₂+CO₂；

由二次焙烧回转窑14的出料口送入第二浸取槽15。

S11、对步骤S10所得到的熟料进行二次浸取。

在第二浸取槽15中，铝酸钠进入焙烧后熟料，用水浸取出不溶于水的钴和铝，可溶性的铝酸钠、钒酸钠和钼酸钠都溶解在水中，过滤得到粗钴，滤液泵送至沉铝罐16的入料口；

S12、对步骤S11所得到的溶液进行沉铝处理并过滤。步骤S12具体是二氧化碳沉铝工序，将二氧化碳通入沉铝罐16，在含有铝酸钠的溶液中，二氧化碳和铝酸钠生成氢氧化铝沉淀，反应方程式：

2NaAlO₂+CO₂+3H₂O＝2Al(OH)₃↓+Na₂CO₃；

之后在第四过滤设备17中过滤得到氢氧化铝产品；

S13、对步骤S12所得到的溶液进行蒸发结晶步骤，所得到的碱用于步骤 S2的一次焙烧和/或步骤S10的二次焙烧。

在第二蒸发结晶装置18中对第四过滤设备17的液相出口所排出的余液进行蒸发结晶，回收碱，在第四过滤设备17过滤后的余液中含有大量碳酸钠和一定量钒酸钠、钼酸钠，全部通过第二蒸发结晶装置18回收含有钒酸钠、钼酸钠的回收碱，所得到的回收碱用于步骤S2的一次焙烧和/或步骤S10的二次焙烧。第二蒸发结晶装置18所排出的冷凝水流回到第二浸取槽15，用于步骤S11 的二次浸取生产工序。

本实用新型中所涉及到的热脱附给料***、混料机、回转窑、浸取槽、搅拌罐、过滤设备、吸附罐、脱氨塔、蒸发结晶装置、沉铝罐等装置和设备本身，均为本领域常见的装置和设备，本实用新型未对这些装置和设备的本身的结构和功能做出改变，在上文中，已经简单叙述了这些现有技术的结构和原理，可直接根据现有技术中的相对应的设备搭建或者直接购买使用市售产品即可搭建本实用新型所公开的加氢废催化剂回收装置。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。

Claims (4)

1.一种加氢废催化剂回收装置，其特征在于：热脱附给料***(1)的出料口与圆筒混料机(2)入料口连通；圆筒混料机(2)的出料口与一次焙烧回转窑(3)的筒体的入料口连通；一次焙烧回转窑(3)的筒体的出料口与第一浸取槽(4)的入料口连通；第一浸取槽(4)的液相出口与除杂搅拌罐(5)的入料口连通；除杂搅拌罐(5)的出料口与第一过滤设备(6)的入料口连通；第一过滤设备(6)的液相滤液出口与沉钒或钨搅拌罐(7)的入料口连通；沉钒或钨搅拌罐(7)的出料口与第二过滤设备(8)的入料口连通；第二过滤设备(8)的液相滤液出口与沉钼搅拌罐(9)的入料口连通；沉钼搅拌罐(9)的出料口与第三过滤设备(10)的入料口连通；第三过滤设备(10)的液相滤液出口与稀钼酸吸附罐(11)的入料口连通；稀钼酸吸附罐(11)的出料口与脱氨塔(12)的入料口连通；脱氨塔(12)的出料口与第一蒸发结晶装置(13)的入料口连通。

2.根据权利要求1所述的加氢废催化剂回收装置，其特征在于：热脱附给料***(1)包括输送提取管(101)、导热油炉(102)和冷凝罐(103)；所述输送提取管(101)为外壁带有钢制夹层的螺旋输送物料机构；所述导热油炉(102)的导热油出口与钢质夹层的夹层入口连通，钢质夹层的夹层出口与导热油炉(102)的回油口连通；所述输送提取管(101)的气体输出口与冷凝罐(103)的冷凝入口连通。

3.根据权利要求1所述的加氢废催化剂回收装置，其特征在于：还包括二次处理***；二次处理***包括二次焙烧回转窑(14)、第二浸取槽(15)、沉铝罐(16)、第四过滤设备(17)和第二蒸发结晶装置(18)；第一浸取槽(4)的固相沉渣出口和/或第一过滤设备(6)的固相沉渣出口与二次焙烧回转窑(14)的入料口连通；二次焙烧回转窑(14)的出料口与第二浸取槽(15)的入料口连通；第二浸取槽(15)的液相出口与沉铝罐(16)的入料口连通；沉铝罐(16)的出料口与第四过滤设备(17)的入料口连通；第四过滤设备(17) 的液相滤液出口与第二蒸发结晶装置(18)的入料口连通；第二蒸发结晶装置(18)的出料口与圆筒混料机(2)的回收碱投入口连通和/或与二次焙烧回转窑(14)的入料口连通；第二蒸发结晶装置(18)的冷凝水出口与第二浸取槽(15)的补水口连通。

4.根据权利要求1所述的加氢废催化剂回收装置，其特征在于：第一蒸发结晶装置(13)的冷凝水出口与第一浸取槽(4)的补水口连通。

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