CN212283456U - 一种废气处理*** - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种废气处理***，包括有浓度检测器、吸附转轮、排气筒、反应器、混流器，吸附转轮与浓度检测器相连接，排气筒与吸附转轮相连接，反应器分别与浓度检测器、吸附转轮、排气筒相连接，混流器分别与吸附转轮、反应器相连接。本实用新型提供的一种废气处理***，能够使不同工况下VOCs浓度呈周期性变化的废气都能够得到高效处理，结构简单，操作方便，燃烧完全。

Description

一种废气处理***

技术领域

本实用新型属于环保设备技术领域，涉及一种废气处理***，具体涉及一种能够同时处理具有不同工况VOCs浓度的废气的***。

背景技术

挥发性有机物，常用VOCs(Volatile Organic Compounds)表示，是大气中重要的气态污染物，参与大气环境中臭氧和二次气溶胶的形成，对区域性大气臭氧污染、PM2.5污染具有重要的影响。随着我国社会经济得快速发展，VOCs排放日益增多，大气污染也越来越严重，给自然环境和人类健康带来极大危害。

目前，针对VOCs的处理技术可分为两类：一类为非破坏性处理技术，如吸附法、冷凝法等；另一类为破坏性处理技术，如生物法、等离子体法、燃烧法等。其中，实际应用较多的VOCs废气处理技术为吸附法和燃烧法。

燃烧法是通过热分解实现将有害气体转化为无害物质的方法。燃烧法包括有直接燃烧法、热力燃烧法和催化燃烧法等几类。当有机废气浓度太低时，燃烧反应效果较差。而目前，许多生产车间在生产过程中排放的VOCs浓度是随时间呈周期性变化的，现有技术通常按照相对稳定的VOCs浓度来设计工艺方案，对不同工况的适应性较差。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种废气处理***，用于解决现有技术中缺乏能够在生产车间中使不同工况下VOCs浓度呈周期性变化的废气都能够得到高效处理的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种废气处理***，包括有以下部件：浓度检测器，浓度检测器用于检测废气中VOCs的浓度；

吸附转轮，吸附转轮与浓度检测器相连接，用于对经浓度检测器检测后确定的废气中检测值不大于预设值的VOCs进行吸附；

排气筒，排气筒与吸附转轮相连接，用于排出经吸附转轮吸附VOCs后的净化气体；

反应器，反应器分别与浓度检测器、吸附转轮、排气筒相连接，分别用于对经浓度检测器检测后确定的含有检测值大于预设值的VOCs的废气进行燃烧，对经吸附转轮脱附获得的含有浓缩VOCs的废气进行燃烧，将燃烧去除VOCs后的净化气体经排气筒排出；

混流器，混流器分别与吸附转轮、反应器相连接，用于将经吸附转轮输出的含有VOCs的废气，与由反应器输出的加热气体混合后获得满足脱附要求的混合气体，再将混合气体重新输入吸附转轮用于脱附吸附转轮上吸附的VOCs，获得含有浓缩VOCs的废气。

上述废气处理***中各部件协同作用，使含低浓度VOCs的废气经过转轮浓缩后再进入反应器燃烧，用以提高催化分解效率；含高浓度VOCs的废气直接进入反应器燃烧以节约处理时间。如此，使不同工况下，VOCs浓度呈周期性变化的废气都能够通过上述废气处理***得到高效处理，对不同工况的适应性高。

优选地，废气处理***还包括有过滤器，过滤器与浓度检测器相连接，用于对废气进行过滤后输送至浓度检测器检测废气中VOCs的浓度。

上述过滤器能够去除废气中粉尘及粘性物质，并使废气中颗粒物浓度低于1mg/m³。

优选地，吸附转轮与浓度检测器之间设有第一阀门；反应器与浓度检测器之间设有第四阀门；当浓度检测器检测后确定废气中VOCs检测值不大于预设值时，开启第一阀门且关闭第四阀门，用于将含有VOCs的废气输入吸附转轮；当浓度检测器检测后确定废气中VOCs检测值大于预设值时，关闭第一阀门且开启第四阀门，用于将含有VOCs的废气输入反应器。

上述浓度检测器能够准确测定废气中VOCs浓度，并且浓度检测器能够有效划分废气中VOCs的高低浓度，从而确定高浓度VOCs直接燃烧去除，低浓度VOCs则通过吸附转轮吸附后浓缩、脱附、燃烧去除。

上述第一阀门通过开闭用于控制含有检测值不大于预设值的VOCs的废气进入吸附转轮的吸附区。上述第四阀门通过开闭用于控制含有检测值大于预设值的VOCs的废气进出反应器。

优选地，吸附转轮上设有吸附区、冷却区、脱附区；反应器沿废气进气方向依次设有蓄热催化区及燃烧区，蓄热催化区与燃烧区相连通，蓄热催化区分别设有进气口、吹扫口、出气口。

上述吸附转轮由电机驱动进行旋转，依次循环进行吸附、脱附、冷却处理过程。上述吸附区用于吸附废气中的VOCs。冷却区用于降低脱附区旋转过来的高温沸石的温度，被升温的气体则输入至混流器。脱附区用于脱附吸附区吸附的VOCs。

上述反应器选自RCO、RTO、CO或TO的反应器中的一种，优选为RCO反应器，RCO反应器即为蓄热式催化燃烧焚烧炉。所述蓄热式催化燃烧焚烧炉对VOCs的燃烧分解温度低，对于混流器及连接管道的材质性能要求低。其中，蓄热催化区内用于蓄热且加热废气，并提供催化剂促使废气在较低温度下发生氧化分解反应，燃烧区用于加热燃烧废气。RCO反应器具有起燃温度低，能耗低，处理效率高，无二次污染等优点。

上述蓄热催化区的进气口用于输入含有浓缩VOCs的废气。蓄热催化区的吹扫口用于将反应器内的加热气体回流入反应器的蓄热催化区，吹扫去除停留在反应器内的废气。蓄热催化区的出气口用于排出反应器内催化燃烧去除VOCs后的净化气体。

更优选地，以吸附转轮的圆周360°计，各区所占角度分别为：吸附区为300-320°，脱附区为20-40°，冷却区为10-30°。

上述冷却区在吸附转轮占用量最小，是由于从反应器中引出的热气直接与冷却区出口的气体混合，可减少冷却区的通风量，在不增大冷却区***阻力的情况下，减少冷却区在吸附转轮占用量是最佳选择，这意味着吸附区的面积增大了，进而可在相同的吸附转轮条件下，增大吸附转轮可处理的风量，提高吸附转轮的处理能力。

优选地，吸附转轮的冷却区的出气口与混流器的进气口相连接，吸附转轮的脱附区的进气口与混流器的出气口相连接。上述混流器能够使高温气流与低温气流混合后达到某一相同温度，从而进行换热。用于将反应器的燃烧区引出的加热气体，与经吸附转轮的冷却区引出的含有检测值不大于预设值的VOCs的废气在混流器内混合后，获得满足脱附要求的混合气体，重新引入吸附转轮的脱附区脱附吸附转轮的吸附区吸附的VOCs，获得含有浓缩VOCs的废气再输入反应器进行催化燃烧。

优选地，吸附转轮的吸附区的出气口与排气筒相连接，吸附区的出气口与排气筒之间设有第一风机，用于将吸附转轮吸附VOCs后的净化气体通过第一风机输送由排气筒排出。

上述排气筒为常规使用的气体排气筒，用于将废气中去除VOCs后的净化气体排入空气。上述吸附转轮吸附VOCs后的净化气体和反应器内催化燃烧去除VOCs后的净化气体，均仅通过第一风机输送由排气筒排出。第一风机为离心风机，用于为净化气体提供输送动力，通过第一风机将净化气体经排气筒排入空气。

优选地，反应器的燃烧区的加热气体出气口与混流器的进气口相连接。用于从反应器的燃烧区引出加热气体在混流器进行混合。

优选地，燃烧区的加热气体出气口与混流器的进气口之间设有第三阀门。上述第三阀门通过开闭用以控制由反应器的燃烧区输入混流器的加热气体的输送量。

优选地，反应器与吸附转轮之间设有第二阀门，反应器的蓄热催化区的进气口经第二阀门与吸附转轮的脱附区的出气口相连接。上述第二阀门通过开闭用于控制含有浓缩VOCs的废气对反应器的输入。

优选地，反应器的蓄热催化区的进气口在用于接收废气的输入方向上依次设有阻火器、第二风机、第五阀门，废气为经浓度检测器检测后确定的含有检测值大于预设值的VOCs的废气，和/或经吸附转轮的脱附区的出气口输出的含有浓缩VOCs的废气。

上述阻火器为常规使用的典型管道阻火器，用在明火设备管线上，以防止回火。上述第二风机为常规使用的离心风机，用于给脱附的含有检测值大于预设值的VOCs的废气提供动力。上述第五阀门通过开闭用于控制含有VOCs的废气的输入量。

优选地，反应器的蓄热催化区的进气口、吹扫口、出气口均由下至上呈孔径由小变大的喇叭口状。有利于气流的均匀分布，同时便于进气口、吹扫口、出气口相互切换。

优选地，反应器的蓄热催化区的进气口、吹扫口、出气口均设有格栅。格栅起支撑蓄热陶瓷及催化剂的作用。

优选地，反应器的蓄热催化区的出气口与排气筒之间设有第六阀门，用于将反应器内催化燃烧去除VOCs后的净化气体依次经反应器的蓄热催化区的出气口、第六阀门，通过第一风机输送由排气筒排出。

上述第六阀门通过开闭用于控制反应器内催化燃烧去除VOCs后的净化气体由排气筒排出量。

优选地，反应器的蓄热催化区的吹扫口与第二风机相连接，反应器的蓄热催化区的吹扫口与第二风机之间设有第七阀门，反应器的蓄热催化区的吹扫口将反应器内的加热气体经第七阀门，由第二风机输送通过第五阀门回流入反应器的蓄热催化区的进气口，用于吹扫去除停留在反应器内的废气。

上述第七阀门通过开闭用于控制蓄热催化区的吹扫状态，利用第二风机入口产生的负压，将蓄热催化区的加热气体引出，再次进入反应器的蓄热催化区的进气口，对反应器中蓄热催化区进行吹扫，去除阀门切换时停留在蓄热催化区的废气。

优选地，反应器内接有加热器。

用于给反应器提供热量，便于加热废气，特别在废气燃烧产生的热量不能满足自供热要求使用。加热器能够维持反应器的温度在300-400℃范围内，避免因温度低VOCs不能充分燃烧。

如上所述，上述技术方案具有下列技术效果：

(1)由于生产过程中排放的VOCs浓度是随时间呈周期性变化的，上述技术方案能够实现针对高低不同浓度的VOCs进行不同方式处理，当VOCs浓度较低时，先进吸附转轮进行吸附浓缩，再将浓缩后的废气脱附后进入RCO反应器进行燃烧处理，经处理后的废气进排气筒排放；当VOCs浓度较高时，直接进入RCO反应器进行燃烧处理，经处理后的废气进排气筒排放，处理效率达98％以上。

(2)上述技术方案能够将RCO腔室中引出加热废气与含有检测值不大于预设值的VOCs的废气进行混合，达到满足脱附要求的温度及气量，就可进行脱附，无需使用换热器，减少使用设备，使装置结构更简洁，操作方便，热回收效率达95％以上。

(3)上述技术方案不仅能够依靠自供热进行燃烧废气，还可以通过外加电加热提供热量，保证燃烧完全。

附图说明

图1显示为本实用新型实施例的一种废气处理***的部件连接图。

图2显示为本实用新型实施例的一种废气处理***中吸附转轮的结构示意图。

图3显示为本实用新型实施例的一种废气处理***中反应器的结构示意图。

附图标记

1 过滤器

2 浓度检测器

3 吸附转轮

31 吸附区

32 冷却区

33 脱附区

4 排气筒

5 反应器

51 燃烧区

52 蓄热催化区

521 蓄热陶瓷层

522 催化剂层

53 加热器

6 混流器

7 阻火器

8 第二风机

91 第一阀门

92 第二阀门

93 第三阀门

94 第四阀门

95 第五阀门

96 第六阀门

97 第七阀门

10 第一风机

a 蓄热催化区的进气口

b 蓄热催化区的吹扫口

c 蓄热催化区的出气口

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1至图3。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

本实用新型提供一种废气处理***，如图1所示，包括有浓度检测器2、吸附转轮3、排气筒4、反应器5、混流器6，

浓度检测器2用于检测废气中VOCs的浓度；

吸附转轮3与浓度检测器2相连接，用于对经浓度检测器2检测后确定的废气中检测值不大于预设值的VOCs进行吸附；

排气筒4与吸附转轮3相连接，用于排出经吸附转轮3吸附VOCs后的净化气体；

反应器5分别与浓度检测器2、吸附转轮3、排气筒4相连接，分别用于对经浓度检测器2检测后确定的含有检测值大于预设值的VOCs的废气进行燃烧，对经吸附转轮3脱附获得的含有浓缩VOCs的废气进行燃烧，将燃烧去除VOCs后的净化气体经排气筒4排出；

混流器6分别与吸附转轮3、反应器5相连接，用于将经吸附转轮3输出的含有VOCs的废气，与由反应器5输出的加热气体混合后获得满足脱附要求的混合气体，再将混合气体重新输入吸附转轮3用于脱附吸附转轮3上吸附的VOCs，获得含有浓缩VOCs的废气。

上述废气处理***中各部件协同作用，使含低浓度VOCs的废气经过转轮浓缩后再进入反应器燃烧，用以提高催化分解效率；含高浓度VOCs的废气直接进入反应器燃烧以节约处理时间。如此，使不同工况下，VOCs浓度呈周期性变化的废气都能够通过上述废气处理***得到高效处理，对不同工况的适应性高。

在一个优选的实施例中，如图1所示，废气处理***还包括有过滤器1，过滤器1与浓度检测器2相连接，用于对废气进行过滤后输送至浓度检测器2检测废气中VOCs的浓度。

上述过滤器1能够去除废气中粉尘及粘性物质，并使废气中颗粒物浓度低于1mg/m³。

在本申请的实施例中，过滤器1为干式过滤器。干式过滤器作为常规使用的过滤器1，是基于筛除效应、深层效应和静电效应原理来清除气体中的固体杂质，其主要利用了多孔性过滤介质直接将拦截固体杂质。

在一个优选的实施例中，如图1所示，吸附转轮3与浓度检测器2之间设有第一阀门91；反应器5与浓度检测器2之间设有第四阀门94；当浓度检测器2检测后确定废气中VOCs检测值不大于预设值时，开启第一阀门91且关闭第四阀门94，用于将含有VOCs的废气输入吸附转轮3；当浓度检测器2检测后确定废气中VOCs检测值大于预设值时，关闭第一阀门91且开启第四阀门94，用于将含有VOCs的废气输入反应器5。

在本申请的实施例中，浓度检测器2为火焰离子化检测器(FID)。浓度检测器2能够准确测定废气中VOCs浓度。

并且浓度检测器2能够有效划分废气中VOCs的高低浓度，从而确定高浓度VOCs直接燃烧去除，低浓度VOCs则通过吸附转轮3吸附后浓缩、脱附、燃烧去除。

具体来说，废气中VOCs的预设值为800mg/m³。当废气中VOCs检测值不大于预设值时，即废气中VOCs浓度≤800mg/m³；当废气中VOCs检测值大于预设值时，即废气中VOCs浓度＞800mg/m³。

上述第一阀门91通过开闭用于控制含有检测值不大于预设值的VOCs的废气进入吸附转轮3的吸附区31。上述第四阀门94通过开闭用于控制含有检测值大于预设值的VOCs的废气进出反应器5。

在本申请的实施例中，如图2所示，吸附转轮3上设有吸附区31、冷却区32、脱附区33；如图3所示，反应器5沿废气进气方向依次设有蓄热催化区52及燃烧区51，蓄热催化区52与燃烧区51相连通，蓄热催化区52分别设有进气口a、吹扫口b、出气口c。反应器5用于催化燃烧。

上述吸附转轮3由电机驱动进行旋转，依次循环进行吸附、脱附、冷却处理过程。上述吸附区31、冷却区32、脱附区33的结构均为蜂窝结构沸石分子筛。其中，吸附区31用于吸附废气中的VOCs。冷却区32用于降低脱附区33旋转过来的高温沸石的温度，被升温的气体则输入至混流器6。脱附区33用于脱附吸附区31吸附的VOCs。吸附区31、冷却区32、脱附区33可在吸附转轮2上沿逆时针方向依次设置。

上述反应器5选自RCO、RTO、CO或TO的反应器中的一种，优选为RCO反应器，RCO反应器即为蓄热式催化燃烧焚烧炉。蓄热式催化燃烧焚烧炉对VOCs的燃烧分解温度低，对于混流器6及连接管道的材质性能要求低。其中，蓄热催化区内用于蓄热且加热废气，并提供催化剂促使废气在较低温度下发生氧化分解反应，燃烧区用于加热燃烧废气。RCO反应器具有起燃温度低，能耗低，处理效率高，无二次污染等优点。

当反应器5为RCO反应器时，如图3所示，反应器5包括有燃烧区51和至少一个蓄热催化区52，燃烧区51分别与至少一个蓄热催化区52相连通，蓄热催化区52内沿废气进气方向依次设有蓄热陶瓷层521、催化剂层522。

上述蓄热催化区52的进气口a用于输入含有浓缩VOCs的废气。蓄热催化区52的吹扫口b用于将反应器5内的加热气体回流入反应器5的蓄热催化区52，吹扫去除停留在反应器5内的废气。蓄热催化区52的出气口c用于排出反应器5内催化燃烧去除VOCs后的净化气体。

其中，蓄热陶瓷层521的材质为蓄热陶瓷。通过利用蓄热陶瓷体的物理特性，蓄热床层吸收有机废气高温裂解后产生的热量，并用陶瓷蓄热体储存的热能来加热未被处理的有机废气，通过循环蓄热和放热动作从而达到提高设备运行效率，降低能耗的目的。

其中，催化剂层522中使用的催化剂为贵金属催化剂，贵金属具体为铂、铑等。能够降低废气中VOCs的反应活化能，降低燃烧分解温度。

其中，蓄热陶瓷层521及催化剂层522均为蜂窝状结构。该结构有利于降低***阻力，同时提高蓄热陶瓷与催化剂之间的匹配度，避免产生气流的不稳定性。

当反应器5为RCO反应器时，反应器5使废气在蓄热陶瓷层521内加热升温，达到废气起燃点，然后进入催化剂层522中经催化剂催化点燃，将废气中的有机气体和氧气吸附到催化剂表面，使有机气体得到活化，从而在较低温度下发生氧化分解反应，促使废气燃烧，最后进入燃烧区51加热燃烧，部分燃烧废气会再进入催化剂层522进一步催化燃烧，再进入蓄热陶瓷层521蓄热，回收热量。

在一个优选的实施例中，如图2所示，以吸附转轮3的圆周360°计，各区所占角度分别为：吸附区31为300-320°，脱附区33为20-40°，冷却区32为10-30°。

冷却区32在吸附转轮3占用量最小，是由于从反应器5中引出的热气直接与冷却区32出口的气体混合，可减少冷却区32的通风量，在不增大冷却区32***阻力的情况下，减少冷却区32在吸附转轮3占用量是最佳选择，这意味着吸附区31的面积增大了，进而可在相同的吸附转轮3条件下，增大吸附转轮3可处理的风量，提高吸附转轮3的处理能力。

在进一步优选的实施例中，以吸附转轮3的圆周360°计，各区所占角度分别为：吸附区31为310°，脱附区33为30°，冷却区32为20°。

吸附转轮3具体为沸石转轮，其通过沸石吸附废气中的VOCs从而净化废气，并通过一定气量及温度的气体脱附VOCs后将浓缩气体输入反应器5。

在进一步优选的实施例中，如图1所示，吸附转轮3的吸附区31的进气口、吸附转轮3的冷却区32的进气口分别经第一阀门91与浓度检测器2相连接；反应器5的蓄热催化区52的进气口a经第四阀门94与浓度检测器2相连接。

在一个优选的实施例中，如图1所示，吸附转轮3的冷却区32的出气口与混流器6的进气口相连接，吸附转轮3的脱附区33的进气口与混流器6的出气口相连接。用于从吸附转轮3的冷却区32引出的含有检测值不大于预设值的VOCs的废气在混流器6进行混合，并将满足脱附要求的混合气体引入吸附转轮3的脱附区33进行脱附。

在本申请的实施例中，混流器6为常规使用的气体混合器。混流器6能够使高温气流与低温气流混合后达到某一相同温度，从而进行换热。用于将反应器5的燃烧区51引出的加热气体，与经吸附转轮3的冷却区32引出的含有检测值不大于预设值的VOCs的废气在混流器6内混合后，获得满足脱附要求的混合气体，重新引入吸附转轮3的脱附区33脱附吸附转轮3的吸附区31吸附的VOCs，获得含有浓缩VOCs的废气再输入反应器5进行催化燃烧。更具体来说，满足脱附要求的混合气体，通过气量及温度确定。

在一个优选的实施例中，如图1所示，吸附转轮3的吸附区31的出气口与排气筒4相连接，吸附区31的出气口与排气筒4之间设有第一风机10，用于将吸附转轮3吸附VOCs后的净化气体通过第一风机10输送由排气筒4排出。

在本申请的实施例中，排气筒4为常规使用的气体排气筒，用于将废气中去除VOCs后的净化气体排入空气。上述吸附转轮3吸附VOCs后的净化气体和反应器5内催化燃烧去除VOCs后的净化气体，均仅通过第一风机10输送由排气筒4排出。第一风机10为离心风机，用于为净化气体提供输送动力，通过第一风机10将净化气体经排气筒4排入空气。

在一个优选的实施例中，如图1所示，反应器5的燃烧区51的加热气体出气口与混流器6的进气口相连接。用于从反应器5的燃烧区51引出加热气体在混流器6进行混合。

在一个优选的实施例中，燃烧区51的加热气体出气口与混流器6的进气口之间设有第三阀门93。上述第三阀门93通过开闭用以控制由反应器5的燃烧区51输入混流器6的加热气体的输送量。

在一个优选的实施例中，如图1所示，反应器5与吸附转轮3之间设有第二阀门92，反应器5的蓄热催化区52的进气口a经第二阀门92与吸附转轮3的脱附区33的出气口相连接。

上述第二阀门92通过开闭用于控制含有浓缩VOCs的废气对反应器5的输入。

在一个优选的实施例中，如图1所示，反应器5的蓄热催化区52的进气口a在用于接收废气的输入方向上依次设有阻火器7、第二风机8、第五阀门95，废气为经浓度检测器2检测后确定的含有检测值大于预设值的VOCs的废气，和/或经吸附转轮3的脱附区33的出气口输出的含有浓缩VOCs的废气。

其中，阻火器7为常规使用的典型管道阻火器，用在明火设备管线上，以防止回火。第二风机8为常规使用的离心风机，用于给脱附的含有检测值大于预设值的VOCs的废气提供动力。上述第五阀门95通过开闭用于控制含有VOCs的废气的输入量。

在一个优选的实施例中，反应器5的蓄热催化区52的进气口a、吹扫口b、出气口c均由下至上呈孔径由小变大的喇叭口状。有利于气流的均匀分布，同时便于进气口a、吹扫口b、出气口c相互切换。

在一个优选的实施例中，反应器5的蓄热催化区52的进气口a、吹扫口b、出气口c均设有格栅。格栅起支撑蓄热陶瓷及催化剂的作用。格栅上间隔的栅条，能够实现导流作用，以便气流均匀流过蓄热陶瓷及催化剂，以充分利用每一块蓄热陶瓷及催化剂，避免蓄热陶瓷及催化剂的资源浪费。

在一个优选的实施例中，反应器5的蓄热催化区52的出气口c与排气筒4之间设有第六阀门96，用于将反应器5内催化燃烧去除VOCs后的净化气体依次经反应器5的蓄热催化区52的出气口c、第六阀门96，通过第一风机10输送由排气筒4排出。

上述第六阀门96通过开闭用于控制反应器5内催化燃烧去除VOCs后的净化气体由排气筒4排出量。

在更进一步优选的实施例中，如图3所示，反应器5的蓄热催化区52的吹扫口b与第二风机8相连接，反应器5的蓄热催化区52的吹扫口b与第二风机8之间设有第七阀门97，反应器5的蓄热催化区52的吹扫口b将反应器5内的加热气体经第七阀门97，由第二风机8输送通过第五阀门95回流入反应器5的蓄热催化区52的进气口a，用于吹扫去除停留在反应器5内的废气。

上述第七阀门97通过开闭用于控制蓄热催化区52的吹扫状态，利用第二风机8入口产生的负压，将蓄热催化区52的加热气体引出，再次进入反应器5的蓄热催化区52的进气口a，对反应器5中蓄热催化区52进行吹扫，去除阀门切换时停留在蓄热催化区52的废气。

在一个优选的实施例中，如图3所示，反应器5内接有加热器53。

具体来说，加热器53为电加热器，用于给反应器5提供热量，便于加热废气，特别在废气燃烧产生的热量不能满足自供热要求使用。加热器53能够维持反应器5的温度在300℃-400℃范围内，避免因温度低VOCs不能充分燃烧。

上述第一阀门91、第二阀门92、第三阀门93、第四阀门94、第五阀门95、第六阀门96、第七阀门97均为常规使用的阀门。具体来说，第一阀门91、第二阀门92、第三阀门93、第四阀门94为气动蝶阀。第五阀门95、第六阀门96、第七阀门97为提升阀。提升阀能够便于反应器5的相互切换，采用提升阀具有切换速度快，逃出去的废气少等优点。

下面结合图1-3，说明本实用新型中一种废气处理***安装于生产车间中，能够同时处理具有不同工况VOCs浓度的废气，其使用过程如下。

当生产车间产生含VOCs的废气，先将废气引入过滤器1进行预处理，去除废气中的粉尘及粘性物质，并使废气中颗粒物浓度低于1mg/m³。过滤后的废气引入浓度检测器2进行检测，确定废气中VOCs浓度的高低。

设置废气中VOCs的预设值为800mg/m³。当废气中VOCs浓度检测值不大于预设值时，即废气中VOCs浓度≤800mg/m³，具体例如VOCs浓度为50-800mg/m³时，打开第一阀门91，将含有检测值不大于预设值的VOCs的废气引入吸附转轮3的吸附区31，吸附转轮3为沸石转轮，通过吸附区31的沸石吸附废气中的VOCs从而净化废气，获得的净化气体通过第一风机10的作用，引入排气筒4，通过排气筒4排放至空气中。吸附转轮3一直处于转动状态，再将吸附转轮3获得的一定气量的含有检测值不大于预设值的VOCs的废气通过吸附转轮3的冷却区32引入混流器6；同时，通过反应器5的燃烧区51引出一定温度的加热气体，打开第三阀门93引入混流器6；两股气体在混流器6混合，获得满足脱附要求的气量及温度的混合气体，使得脱附温度保持在180℃-200℃范围内。再使混合气体流出混流器6，引入吸附转轮3的脱附区33与沸石接触，使沸石吸附的VOCs脱附，脱附的VOCs浓缩在混合气体中，获得含有浓缩VOCs的废气，打开第二阀门92，依次流经阻火器7、第二风机8。再打开第五阀门95，含有浓缩VOCs的废气流入反应器5的蓄热催化区52，先经蓄热陶瓷层521供热升温，达到废气起燃点280℃以上，然后进入催化剂层522，通过催化剂催化，在燃烧区51内催化燃烧。其中，部分未完全燃烧的废气，可再进入催化剂层522，进一步催化燃烧，再进入蓄热陶瓷层521蓄热，回收热量，当废气燃烧产生的热量不能满足自供热要求，开启加热器53，提供热量。含有浓缩VOCs的废气中的浓缩VOCs燃烧完全后，关闭第五阀门95，打开第六阀门96，通过第一风机10的作用，将净化气体引入排气筒4，通过排气筒4排放至空气中。排放废气温度约为120℃。

当废气中VOCs检测值大于预设值时，即废气中VOCs浓度＞800mg/m³，关闭第一阀门91，打开第四阀门94，废气不经吸附转轮3处理，直接将含有检测值大于预设值的VOCs的废气依次流经阻火器7、第二风机8。再打开第五阀门95，废气流入反应器5的蓄热催化区52，废气先经蓄热陶瓷层521供热升温，达到废气起燃点280℃以上，然后进入催化剂层522，通过催化剂催化，在燃烧区51内催化燃烧。其中，部分未完全燃烧的废气，可再进入催化剂层522，进一步催化燃烧，再进入蓄热陶瓷层521蓄热，回收热量，当废气燃烧产生的热量不能满足自供热要求，开启加热器53，提供热量。含有检测值大于预设值的VOCs的废气中的VOCs燃烧完全后，关闭第五阀门95，打开第六阀门96，通过第一风机10的作用，将净化气体引入排气筒4，通过排气筒4排放至空气中。排放废气温度约为120℃。

在处理完毕中，可打开第七阀门97，利用第二风机8入口产生的负压，将蓄热催化区52的加热气体引出，通过第五阀门95再次进入反应器5的蓄热催化区52的进气口，对反应器5中蓄热催化区52的蓄热陶瓷层521、催化剂层522进行吹扫，去除阀门切换时停留在蓄热催化区52的废气。

综上所述，本实用新型提供的一种废气处理***，能够使不同工况下VOCs浓度呈周期性变化的废气都能够得到高效处理，结构简单，操作方便，燃烧完全。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种废气处理***，其特征在于，包括有以下部件：

浓度检测器(2)，所述浓度检测器(2)用于检测废气中VOCs的浓度；

吸附转轮(3)，所述吸附转轮(3)与所述浓度检测器(2)相连接，用于对经浓度检测器(2)检测后确定的废气中检测值不大于预设值的VOCs进行吸附；

排气筒(4)，所述排气筒(4)与所述吸附转轮(3)相连接，用于排出经吸附转轮(3)吸附VOCs后的净化气体；

反应器(5)，所述反应器(5)分别与所述浓度检测器(2)、所述吸附转轮(3)、所述排气筒(4)相连接，分别用于对经浓度检测器(2)检测后确定的含有检测值大于预设值的VOCs的废气进行燃烧，对经吸附转轮(3)脱附获得的含有浓缩VOCs的废气进行燃烧，将燃烧去除VOCs后的净化气体经排气筒(4)排出；

混流器(6)，所述混流器(6)分别与所述吸附转轮(3)、所述反应器(5)相连接，用于将经吸附转轮(3)输出的含有VOCs的废气，与由反应器(5)输出的加热气体混合后获得满足脱附要求的混合气体，再将混合气体重新输入吸附转轮(3)用于脱附吸附转轮(3)上吸附的VOCs，获得含有浓缩VOCs的废气。

2.根据权利要求1所述的一种废气处理***，其特征在于，还包括有过滤器(1)，所述过滤器(1)与所述浓度检测器(2)相连接，用于对废气进行过滤后输送至浓度检测器(2)检测废气中VOCs的浓度。

3.根据权利要求1所述的一种废气处理***，其特征在于，所述吸附转轮(3)与所述浓度检测器(2)之间设有第一阀门(91)；所述反应器(5)与所述浓度检测器(2)之间设有第四阀门(94)；当浓度检测器(2)检测后确定废气中VOCs检测值不大于预设值时，开启第一阀门(91)且关闭第四阀门(94)，用于将含有VOCs的废气输入吸附转轮(3)；当浓度检测器(2)检测后确定废气中VOCs检测值大于预设值时，关闭第一阀门(91)且开启第四阀门(94)，用于将含有VOCs的废气输入反应器(5)。

4.根据权利要求1所述的一种废气处理***，其特征在于，所述吸附转轮(3)上设有吸附区(31)、冷却区(32)、脱附区(33)；所述反应器(5)沿废气进气方向依次设有蓄热催化区(52)及燃烧区(51)，所述蓄热催化区(52)与燃烧区(51)相连通，所述蓄热催化区(52)分别设有进气口(a)、吹扫口(b)、出气口(c)。

5.根据权利要求4所述的一种废气处理***，其特征在于，所述吸附转轮(3)以吸附转轮(3)的圆周360°计，各区所占角度分别为：吸附区(31)为300-320°，脱附区(33)为20-40°，冷却区(32)为10-30°。

6.根据权利要求4所述的一种废气处理***，其特征在于，所述吸附转轮(3)包括以下至少一项描述：

A)所述吸附转轮(3)的冷却区(32)的出气口与混流器(6)的进气口相连接，所述吸附转轮(3)的脱附区(33)的进气口与混流器(6)的出气口相连接；

B)所述吸附转轮(3)的吸附区(31)的出气口与所述排气筒(4)相连接，所述吸附区(31)的出气口与所述排气筒(4)之间设有第一风机(10)，用于将吸附转轮(3)吸附VOCs后的净化气体通过第一风机(10)输送由排气筒(4)排出。

7.根据权利要求4所述的一种废气处理***，其特征在于，所述反应器(5)包括以下至少一项描述：

1)所述反应器(5)的燃烧区(51)的加热气体出气口与混流器(6)的进气口相连接；

2)所述反应器(5)的燃烧区(51)的加热气体出气口与混流器(6)的进气口之间设有第三阀门(93)；

3)所述反应器(5)与吸附转轮(3)之间设有第二阀门(92)，所述反应器(5)的蓄热催化区(52)的进气口(a)经第二阀门(92)与吸附转轮(3)的脱附区(33)的出气口相连接；

4)所述反应器(5)的蓄热催化区(52)的进气口(a)在用于接收废气的输入方向上依次设有阻火器(7)、第二风机(8)、第五阀门(95)，所述废气为经所述浓度检测器(2)检测后确定的含有检测值大于预设值的VOCs的废气，和/或经所述吸附转轮(3)的脱附区(33)的出气口输出的含有浓缩VOCs的废气；

5)所述反应器(5)的蓄热催化区(52)的进气口(a)、吹扫口(b)、出气口(c)均由下至上呈孔径由小变大的喇叭口状；

6)所述反应器(5)的蓄热催化区(52)的进气口(a)、吹扫口(b)、出气口(c)均设有格栅；

7)所述反应器(5)的蓄热催化区(52)的出气口(c)与所述排气筒(4)之间设有第六阀门(96)，用于将反应器(5)内催化燃烧去除VOCs后的净化气体依次经反应器(5)的蓄热催化区(52)的出气口(c)、第六阀门(96)，通过第一风机(10)输送由排气筒(4)排出。

8.根据权利要求7所述的一种废气处理***，其特征在于，描述4)中，所述反应器(5)的蓄热催化区(52)的吹扫口(b)与所述第二风机(8)相连接，所述反应器(5)的蓄热催化区(52)的吹扫口(b)与第二风机(8)之间设有第七阀门(97)，所述反应器(5)的蓄热催化区(52)的吹扫口(b)将反应器(5)内的加热气体经第七阀门(97)，由第二风机(8)输送通过第五阀门(95)回流入所述反应器(5)的蓄热催化区(52)的进气口(a)，用于吹扫去除停留在反应器(5)内的废气。

9.根据权利要求1所述的一种废气处理***，其特征在于，所述反应器(5)内接有加热器(53)。

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