CN212106422U - 液压阀及负载敏感*** - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及负载敏感液压***的控制装置，公开了一种液压阀，包括进油口、出油口、设置于所述进油口与出油口之间的可调节流阀、与所述进油口连接的第一压力传感器和与所述出油口连接的第二压力传感器，所述第一压力传感器和第二压力传感器均与控制单元连接，所述可调节流阀的电磁控制端与驱动放大器连接，以能够根据检测到的进油口压力与出油口压力控制该可调节流阀的通流截面积。本实用新型还公开了一种负载敏感***。本实用新型根据各液压阀的进、出油口压力，使各液压阀的可调节流阀的通流截面积能够自动调节，使各液压阀的进油口压力相等，避免了流量分配特性因定压差阀阀芯通流截面积或预开口面积设计不合理对流量分配的影响。

Description

液压阀及负载敏感***

技术领域

本实用新型涉及负载敏感液压***的控制装置，具体地，涉及一种液压阀，此外，还涉及一种负载敏感***。

背景技术

负载敏感***是在工程机械领域应用较为广泛的一种节能型液压***，而且一般采用单泵驱动多个负载的工作模式，能够实现同步动作的几个负载在运动时互不干扰。

现有的负载敏感***，主要有阀前补偿或阀后补偿两种方式；以两组联阀为例，当两组联阀对应的负载不一致时，依靠定压差阀消耗掉多余的压力，从而保证主阀进出口之间的压差一致，即流量分配比只与两组联阀的主阀阀芯通流截面积成正比。理论上各通道的流量既不随本通道负载压力变化，也不受其他通道流量的影响；实际上，定压差阀阀芯通流截面积设计是否合理，对流量分配特性影响较大。

实际中，在复合动作工况中，为了得到较好的流量分配特性，往往需要根据实车及台架测试结果，不断更改定压差阀阀芯，对定压差阀阀芯的通流截面积进行设计，耗时长、不节能环保。

鉴于现有技术的上述缺点，需要设计一种新型的液压阀，以克服或缓解现有技术的上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种液压阀，该液压阀能够实时调节其通流截面积，替代定压差阀，使流量分配特性不受定压差阀阀芯通流截面积或预开口面积的设计的影响。

本实用新型进一步所要解决的技术问题是提供一种负载敏感***，该负载敏感***利用液压阀替代定压差阀，能够实时调节液压阀的通流截面积，使流量分配特性不受负载变化的影响。

为了解决上述技术问题，本实用新型第一方面提供一种液压阀，包括进油口、出油口、设置于所述进油口与出油口之间的可调节流阀、与所述进油口连接的第一压力传感器和与所述出油口连接的第二压力传感器，所述第一压力传感器和第二压力传感器均与控制单元连接，所述可调节流阀的电磁控制端与驱动放大器连接，以能够根据检测到的进油口压力与出油口压力控制该可调节流阀的通流截面积。

优选地，还包括节流阀，所述节流阀一端与所述进油口连接，另一端与反馈口连接。

本实用新型第二方面提供一种负载敏感***，包括多个上述第一方面技术方案任一项所述的液压阀、与各所述液压阀一一对应的多个主阀、动力装置和用于控制各所述液压阀的通流截面积的控制单元；所述动力装置通过各所述主阀与各所述液压阀分别连接，所述液压阀通过对应的所述主阀与负载连接。

优选地，所述控制单元包括依次连接的第一减法器、PID调节器和所述驱动放大器，所述第一减法器与各所述第一压力传感器连接，所述PID调节器与各所述第二压力传感器连接，用以判断各所述液压阀出油口压力是否相等。

进一步地，所述控制单元还包括设置于所述PID调节器与所述驱动放大器之间的第二减法器。

具体地，所述主阀包括与所述动力装置连接的第一油口、与所述液压阀的进油口连接的第二油口、与所述液压阀的出油口连接的第三油口、与对应的所述负载分别连接的第四油口和第五油口，以能够使该主阀的第三油口选择性地与其第四油口或第五油口连通。

更具体地，所述主阀还包括与油箱连接的第六油口。

典型地，所述动力装置为流量调节泵。

具体地，所述流量调节泵为负载敏感泵，所述负载敏感泵上设有用于控制该动力装置排量的变量油缸。

更具体地，所述变量油缸的有杆腔与所述动力装置的出油口连接，且其弹簧腔与各所述液压阀的进油口连接。

通过上述技术方案，本实用新型设计的液压阀能够替代定压差阀在负载敏感***中的作用；在现有的负载敏感***中，进行复合动作工况时，为了得到较好的流量分配特性，往往需要根据实车及台架测试结果，不断更改加工补偿阀阀芯，耗时长、不节能环保；然而，本实用新型的液压阀能够实时调节其通流截面积，不需要多次更改加工阀芯，能够得到较好的流量分配特性，节能环保。

此外，将本实用新型的液压阀替代定压差阀应用在负载敏感***中，通过采用闭环控制技术，即各液压阀进、出油口压力双压力闭环控制，使流量分配特性不受负载变化影响；根据反馈信号自动调节各液压阀的通流截面积，避免了阀前补偿或阀后补偿方式因通流截面积设计不合理对流量分配的影响。

本实用新型的其它特征和更加突出优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

下列附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，其与下述的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但本实用新型的保护范围并不局限于下述附图及具体实施方式。在附图中：

图1是现有技术的阀后补偿负载敏感***的液压原理图；

图2是现有技术的第一定压差阀的液压原理图，其中第一定压差阀阀芯为负遮盖；

图3是现有技术的第二定压差阀的液压原理图，其中第二定压差阀阀芯为正遮盖；

图4是现有技术的阀后补偿负载敏感***中理想流量分配特性曲线的示意图；

图5是现有技术的阀后补偿负载敏感***中实际流量分配特性曲线的示意图；

图6是本实用新型一个具体实施方式的液压阀的液压原理图；

图7是本实用新型一个具体实施方式的负载敏感***的液压原理图；

图8是本实用新型一个具体实施方式的可调节流阀通流截面积控制策略简图。

附图标记说明

P1液压阀的进油口 P2液压阀的出油口

P3液压阀的反馈口 11可调节流阀

12第一压力传感器 13第二压力传感器

14节流阀 2控制单元

21第二减法器 22第一减法器

23驱动放大器 24PID调节器

3主阀 A1主阀的第一油口

A2主阀的第二油口 A3主阀的第三油口

A4主阀的第四油口 A5主阀的第五油口

A6主阀的第六油口 4动力装置

41变量油缸 1a第一联阀

11a第一定压差阀 12a第一联阀的主阀

a1第一联阀的主阀的第一油口 b1第一联阀的主阀的第二油口

2a第二联阀 21a第二定压差阀

22a第二联阀的主阀 a2第二联阀的主阀的第一油口

b2第二联阀的主阀的第二油口

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量，因此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”的特征可以明示或隐含地包括一个或更多个所述特征。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

首先需要说明，本实用新型的负载敏感***属于液压领域，对于该领域的技术人员而言，其实质性技术构思在于液压连接关系，本领域技术人员在知悉本实用新型的技术构思之后，也可以将油路或阀门等进行简单的置换，从而实现本实用新型的功能，这同样属于本实用新型的保护范围。相关液压元件，例如换向阀、节流阀、传感器、负载敏感泵等均属于本领域技术人员熟知的，同时也是现有液压***中的常用部件，因此下文对这些液压元件仅简略描述，而将描述重点集中于本实用新型的负载敏感***的独创性地液压连接关系。

如图6和图7所示，本实用新型基本实施方式的液压阀，包括进油口P1、出油口P2、设置于所述进油口P1与出油口P2之间的可调节流阀11、与进油口P1连接的第一压力传感器12和与出油口P2连接的第二压力传感器13，第一压力传感器12和第二压力传感器13均与控制单元2连接，可调节流阀11的电磁控制端与驱动放大器23连接，以能够根据检测到的进油口压力与出油口压力控制该可调节流阀11的通流截面积。

在上述基本实施方式中，第一压力传感器12检测液压阀进油口P1的压力信息，根据液压阀进油口P1与出油口P2的压力信息，驱动放大器23通过可调节流阀11的电磁控制端控制液压阀的阀芯移动，进而控制可调节流阀11的通流截面积；当将本实用新型的液压阀应用到负载敏感***后，参照图7所示，可以控制各液压阀进油口压力相等，从而保证各主阀3的进油口与出油口之间的压差相等，使流量分配不受负载变化的影响；而且，由于可调节流阀11的通流截面积可以实时调节，能够适用于较多的复合动作工况，避免了现有的阀前补偿或阀后补偿方式受定压差阀的实际的通流截面积或预开口面积设计因素的影响。其中，“预开口面积”是指液压阀还未接到阀芯运动指令时(即液压阀未运动时)，阀口已经具有一定开度(即阀芯具有一定的通流截面积)。

其中，液压阀内还设置有节流阀14，一端与进油口P1连接，另一端与反馈口P3连接，反馈口P3与变量油缸41的连接，可以较好地控制流向变量油缸41的液压油流量，驱动变量油缸41的活塞杆较为平稳地控制动力装置4的排量；节流阀14一般可以为不可调式节流阀，当然，也可以采用可调式节流阀，可以适应不同型号的变量油缸41，在使用时，可以不对其进行调节。

图1示出了现有技术的一种的阀后补偿负载敏感***，其分为第一联阀1a和第二联阀2a，第一联阀1a的第一油口a1和第二油口b1之间安装有负载，第二联阀2a的第一油口a2和第二油口b2之间也安装有负载，假设第二联阀2a对应的负载压力大于第一联阀1a对应的负载压力；单动作工况时(如挖掘机动臂提升或回转)，第一定压差阀11a和第二定压差阀21a不起调节作用，主要依靠第一联阀1a的主阀12a的通流截面积、第二联阀2a的主阀22a的通流截面积与负载敏感泵的配合完成调速。在进行复合动作工况时，在出现流量饱和情况时，即***所需的流量大于泵所能提供的最大流量，通过对第一定压差阀11a和第二定压差阀21a的设定及控制，理论上，能够使第一联阀的主阀12a的进出油口之间的压差和第二联阀的主阀22a的进出油口之间的压差相等，达到流量分配不受负载的影响的目的，图4示出了现有技术的阀后补偿负载敏感***中理想流量分配特性曲线；但是，实际上，受第一定压差阀11a的阀芯和第二定压差阀21a的阀芯的通流截面积的设计因素的影响，如图2和图3所示，第一定压差阀11a的阀芯为负遮盖，第二定压差阀21a的阀芯为正遮盖，由于第一定压差阀11a的阀芯为负遮盖，即使第一定压差阀11a的阀芯通流截面积关至最小，也无法消耗掉第一联阀1a的负载压力与第二联阀2a的负载压力之间的压差，即无法保证第一联阀1a的主阀12a进出口之间的压差和第二联阀2a的主阀22a进出口之间的压差相等，无法达到流量分配不受负载的影响的目的，图5示出了现有技术的阀后补偿负载敏感***中实际流量分配特性曲线。其中，负遮盖是指当滑阀式阀的阀芯在中立位置时，就已有一定开口量的状态；正遮盖是指当滑阀式阀的阀芯在中立位置时，要有一定位移量，才可打开的状态。

在液压阀的上述技术方案的基础上，本实用新型提供一种负载敏感***，利用本实用新型的液压阀替代现有技术的负载敏感***中的定压差阀，并根据检测到的液压阀的进、出油口压力，通过控制单元2实时控制各液压阀的通流截面积，使各主阀3的进油口与出油口之间的压差相等，在进行复合动作工况时，在出现流量饱和情况时，能够使流量分配不受负载的影响，保证各负载复合动作的协调性。

具体地，如图7所示，本实用新型具体实施方式的负载敏感***，可以包括多个液压阀、控制单元2、多个主阀3、动力装置4，各液压阀与各主阀3一一对应的连接形成多组联阀，动力装置4通过各主阀3与各液压阀分别连接，液压阀通过对应的主阀3与负载连接，由动力装置4提供各负载动作的液压油；其中，各液压阀的电磁控制端与控制单元2的驱动放大器23的连接，控制单元2根据各第一压力传感器12检测到的压力信号，通过驱动放大器23实时调节各液压阀的通流截面积，从而使各主阀3的进油口与出油口之间的压差相等，在进行复合动作工况时，在出现流量饱和情况时，能够有效地对流量分配，保证各负载复合动作的协调性。

作为精确控制液压阀的通流截面积的技术手段，控制单元2包括驱动放大器23、第一减法器22和PID调节器24，第一减法器22、PID调节器24和驱动放大器23依次连接，第一减法器22与各第一压力传感器12连接，以对各第一压力传感器12检测到的压力信号进行信号处理，PID调节器24与各第二压力传感器13连接，第二压力传感器13反馈信号到PID调节器24中，能够消除***的稳态误差，用以判断各所述液压阀出油口压力是否相等；PID调节器24再将反馈信号输出给驱动放大器23，调节各液压阀的可调节流阀11的通流截面积。

进一步地，PID调节器24与驱动放大器23之间可以设置第二减法器21，第二减法器21可以接收第一减法器22传输的信号，并结合输入的预先设定的设定值，输出控制信号给驱动放大器23，调节各液压阀的可调节流阀11的通流截面积。

结合图8所示，以下对控制单元2调节各液压阀的通流截面积的控制过程进行说明，为简化描述，以两组联阀为例进行说明。

设第一组联阀的液压阀的进油口压力为Pj1，第二组联阀的液压阀的进油口压力为Pj2，第一组联阀的液压阀的出油口压力为Pf1，第二组联阀的液压阀的出油口压力为Pf2；

当第一组联阀的主阀3对应的负载压力大于第二组联阀的主阀3的负载压力时；

第一组联阀的液压阀的第一压力传感器12检测到进油口压力Pj1，第二组联阀的液压阀的第一压力传感器12检测到进油口压力Pj2；第一组联阀的液压阀的第二压力传感器13检测到出油口压力Pf1，即第一组联阀的主阀3对应的负载压力，第二组联阀的液压阀的第二压力传感器13检测到出油口压力Pf2，即第二组联阀的主阀3的负载压力；

根据第二压力传感器13检测到出油口压力Pf1和Pf2有关的压力反馈信号，PID调节器24输出信号给第二减法器21，第二减法器21输入预先设定的设定值，再输出控制信号给驱动放大器23，通过驱动放大器23控制第一组联阀的液压阀的可调节流阀11完全打开；

第一减法器22对第一压力传感器12检测到的进油口压力Pj1和Pj2有关的压力反馈信号进行信号处理，第一减法器22输出的信号经过PID调节器24自动修正后，传输给第二减法器21，第二减法器21输入预先设定的设定值，再输出控制信号给驱动放大器23，通过驱动放大器23调节第二组联阀的液压阀的可调节流阀11的通流截面积，使进油口压力Pj1和Pj2相等，且等于进油口压力Pj1和Pj2两者中较大的数值。

同理，当第一组联阀的主阀3对应的负载压力小于第二组联阀的主阀3的负载压力时；

第一组联阀的液压阀的第一压力传感器12检测到进油口压力Pj1，第二组联阀的液压阀的第一压力传感器12检测到进油口压力Pj2；第一组联阀的液压阀的第二压力传感器13检测到出油口压力Pf1，即第一组联阀的主阀3对应的负载压力，第二组联阀的液压阀的第二压力传感器13检测到出油口压力Pf2，即第二组联阀的主阀3的负载压力；

根据第二压力传感器13检测到出油口压力Pf1和Pf2有关的压力反馈信号，PID调节器24输出信号给第二减法器21，第二减法器21输入预先设定的设定值，再输出控制信号给驱动放大器23，通过驱动放大器23控制第二组联阀的液压阀的可调节流阀11完全打开；

第一减法器22对第一压力传感器12检测到的进油口压力Pj1和Pj2有关的压力反馈信号进行信号处理，第一减法器22输出的信号经过PID调节器24自动修正后，传输给第二减法器21，第二减法器21输入预先设定的设定值，再输出控制信号给驱动放大器23，通过驱动放大器23调节第一组联阀的液压阀的可调节流阀11的通流截面积，使进油口压力Pj1和Pj2相等，且等于进油口压力Pj1和Pj2两者中较大的数值。

当第一组联阀的主阀3对应的负载压力等于第二组联阀的主阀3的负载压力时；

通过驱动放大器23控制第一组联阀的液压阀的可调节流阀11和第二组联阀的液压阀的可调节流阀11均完全打开，使进油口压力Pj1和Pj2相等。

如此，液压阀采用双闭环控制液压阀出油口压力Pf1与Pf2闭环、液压阀进油口压力Pj1与Pj2闭环，流量分配特性不受负载变化影响；根据液压阀进油口压力Pj1与Pj2，液压阀的通流截面积能够自调节，便于产品向智能控制、健康管理等方面升级；现有技术的负载敏感***，在复合动作工况时，为了得到较好的流量分配特性，往往需要根据实车及台架测试结果，不断更改定压差阀的阀芯的情况，一般需要通过多次现场调试及更换阀芯，才能找到匹配性较好的阀芯，耗时长、试验成本高；而且，对于现有技术的负载敏感***，一旦一种工况下的流量分配特性调节好(即第一定压差阀芯11a及第二定压差阀芯21a的通流截面积固定下来)，其他工况下的流量分配特性不一定适用，还需调配不同的阀芯，通用性差；本实用新型的负载敏感***能够自动调节液压阀的通流截面积，避免了阀前补偿或阀后补偿方式因通流截面积设计不合理对流量分配的影响，耗时短，节约试验成本，具有较好地通用性。

需要说明的是，虽然，以上仅结合两组联阀对本实用新型的负载敏感***的控制方法进行说明，但是，本实用新型的负载敏感***也可以适用于更多组由液压阀与主阀3构成的联阀的情况。上述“设定值”是指预先存储在控制***中的信号值，根据不同信号的情况，选择输入第二减法器21。此外，优选地，第一压力传感器12与第二压力传感器13可以为液压传感器。

在具体实施方式中，主阀3包括第一油口A1、第二油口A2、第三油口A3、第四油口A4和第五油口A5，主阀3的第一油口A1与动力装置4连接，主阀3的第二油口A2与对应的液压阀的进油口P1连接，主阀3的第三油口A3与对应的液压阀的出油口P2连接，主阀3的第四油口A4和第五油口A5分别与对应的负载连接，切换主阀3，可以使主阀3的第三油口A3与其第四油口A4或第五油口A5连通，控制负载的动作。其中，主阀3还设有第六油口A6，其第六油口A6与油箱连接，当然，主阀3的第六油口A6也可以如图7所示的通过回油油路与油箱连接。优选地，主阀3可以为三位六通换向阀。

其中动力装置4为流量调节泵，可以对输出流量进行调节，典型地，流量调节泵可以为负载敏感泵，其上设有变量油缸41；其中，变量油缸41的有杆腔与动力装置4的出油口连接，变量油缸41的弹簧腔与各液压阀的进油口P1连接，根据动力装置4的出油口的压力反馈和各液压阀的进油口P1的压力反馈，有效控制动力装置4的排量；或者，流量调节泵可以为一般的液压泵，液压泵连接现有的独立的液压阀组，同样可以控制动力源4的排量。

如图6和图7所示，本实用新型优选实施方式的负载敏感***，包括多个液压阀、控制单元2、多个主阀3、动力装置4，控制单元2包括依次连接的第一减法器22、PID调节器24、第二减法器21和驱动放大器23，各液压阀的第一压力传感器12与第一减法器22连接，第一减法器22能够对各第一压力传感器12检测各液压阀的进油口P1的压力的反馈信号进行信号处理，各液压阀的第二压力传感器13与PID调节器24连接，PID调节器24能够消除第一减法器22输出信号的稳态误差，使第二减法器21输出的控制信号更加精准，通过驱动放大器23实时准确地调节各液压阀的可调节流阀11的通流截面积，使各主阀3的第二油口A2的压力相等，由于各主阀3的第一油口A1均与动力装置4的出油口连接，因此，能够使各主阀3的第一油口A1与第二油口A2之间的压差相等，在复合动作工况中，出现流量饱和情况时，使流量分配特性不受负载变化影响，对各负载所需流量进行有效分配，保证各负载复合动作的协调性。其中，主阀3的第三油口A3与对应的液压阀的出油口P2连接，主阀3的第四油口A4和第五油口A5分别与对应的负载连接，其第六油口A6与油箱连接；动力装置4为负载敏感泵，其上设有变量油缸41，来有效控制动力装置4的排量。

如上分析，本实用新型的负载敏感***主要以各液压阀的进、出油口压力作为反馈信号，利用控制单元2使各液压阀的通流截面积能够自动调节，避免了现有技术的阀前补偿或阀后补偿方式中由于定压差阀通流截面积或预开口面积设计不合理对流量分配的影响。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种液压阀，其特征在于，包括进油口(P1)、出油口(P2)、设置于所述进油口(P1)与出油口(P2)之间的可调节流阀(11)、与所述进油口(P1)连接的第一压力传感器(12)和与所述出油口(P2)连接的第二压力传感器(13)，所述第一压力传感器(12)和第二压力传感器(13)均与控制单元(2)连接，所述可调节流阀(11)的电磁控制端与驱动放大器(23)连接，以能够根据检测到的进油口压力与出油口压力控制该可调节流阀(11)的通流截面积。

2.根据权利要求1所述的液压阀，其特征在于，还包括节流阀(14)，所述节流阀(14)一端与所述进油口(P1)连接，另一端与反馈口(P3)连接。

3.一种负载敏感***，其特征在于，包括多个根据权利要求1或2所述的液压阀、与各所述液压阀一一对应的多个主阀(3)、动力装置(4)和用于控制各所述液压阀的通流截面积的控制单元(2)；所述动力装置(4)通过各所述主阀(3)与各所述液压阀分别连接，所述液压阀通过对应的所述主阀(3)与负载连接。

4.根据权利要求3所述的负载敏感***，其特征在于，所述控制单元(2)包括依次连接的第一减法器(22)、PID调节器(24)和所述驱动放大器(23)，所述第一减法器(22)与各所述第一压力传感器(12)连接，所述PID调节器(24)与各所述第二压力传感器(13)连接，用以判断各所述液压阀出油口压力是否相等。

5.根据权利要求4所述的负载敏感***，其特征在于，所述控制单元(2)还包括设置于所述PID调节器(24)与所述驱动放大器(23)之间的第二减法器(21)。

6.根据权利要求3所述的负载敏感***，其特征在于，所述主阀(3)包括与所述动力装置(4)连接的第一油口(A1)、与所述液压阀的进油口(P1)连接的第二油口(A2)、与所述液压阀的出油口(P2)连接的第三油口(A3)、与对应的所述负载分别连接的第四油口(A4)和第五油口(A5)，以能够使该主阀(3)的第三油口(A3)选择性地与其第四油口(A4)或第五油口(A5)连通。

7.根据权利要求6所述的负载敏感***，其特征在于，所述主阀(3)还包括与油箱连接的第六油口(A6)。

8.根据权利要求3至7中任一项所述的负载敏感***，其特征在于，所述动力装置(4)为流量调节泵。

9.根据权利要求8所述的负载敏感***，其特征在于，所述流量调节泵为负载敏感泵，所述负载敏感泵上设有用于控制该动力装置(4)排量的变量油缸(41)。

10.根据权利要求9所述的负载敏感***，其特征在于，所述变量油缸(41)的有杆腔与所述动力装置(4)的出油口连接，且其弹簧腔与各所述液压阀的进油口(P1)连接。

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